1、目錄1、 概述 .11.1工程概況 .11.2編制范圍 .11.3編制依據 .12、 施工部署 .12.1人員組織結構 .12.2機械設備配置 .22.3施工工期計劃 .23、總體施工方案 .23.1總體布置 .23.3預應力體系 .33.4支座布置 .43.5墩旁托架， 0#、 1#塊施工 .43.6掛籃懸澆施工 .54、主要施工方法 .54.1準備工作 .54.2墩旁托架、 0#、 1#節段施工 .54.2.1墩旁托架 .54.2.2臨時支座 .54.2.3 0# 、1#塊施工 .64.3掛籃懸澆施工 .74.3.1 工藝流程 .84.3.2掛籃制作 .94.3.3模板 .94.3.4掛籃

2、拼裝 .94.3.5掛籃靜載試驗 .104.3.6節段懸澆施工 .1014.4邊跨直線段現澆施工 .174.5合攏段施工 .184.6線形監控 .195、質量保證措施 .195.1質量控制程序 .195.2關鍵工序質量控制措施 .205.2.1混凝土施工質量控制 .205.2.2預應力施工質量控制 .205.2.3壓漿質量控制 .206、安全保證措施 .216.1安全管理目標 .216.2安全保證措施 .216.2.1安全教育 .216.2.2用電安全管理 .226.2.3設備安全管理 .226.2.4高空作業安全管理 .226.2.5 施工安全措施 .237、環境保護措施 .237.1施工期

3、噪音防護 .237.2施工期環境空氣防護 .24附件：勞動力使用計劃表附件：連續梁施工機具設備表附件： 0#、 1#墩旁托架布置圖附件：連續梁懸澆掛籃總布置圖附件：掛籃施工步驟圖21、概述1.1工程概況xxxx 長江大橋南引橋連續梁共布置兩聯，分別跨越南岸長江大堤和電廠排水箱涵。每聯連續梁包含一幅 xx 高速線連續梁和一幅 xx 鐵路線連續梁， 下游側為 xx 高速線，上游側為 xx 鐵路線。主梁采用單箱單室直腹板截面， 支點箱梁中心線處梁高 5.59m，跨中箱梁中心線處梁高 3.09m。梁底曲線為圓曲線，曲線半徑為 152.2m，底板頂曲線采用圓曲線，曲線半徑 172.975m。橋面采用雙向

4、橫坡2。梁體采用 C50混凝土，采用縱、橫、豎三向預應力體系。箱梁支座采用客運專線鐵路橋梁球型支座和鐵路橋梁盆式支座。箱梁采用掛籃懸澆施工方案。1.2編制范圍xxxx 長江大橋南引橋連續梁施工內容包括： 0#、1#塊墩旁托架施工，掛籃懸澆施工，直線段現澆施工，合攏段施工，支座安裝。1.3編制依據1、新建 xx 鐵路樞紐 xxxx 長江大橋施工設計圖冊第四冊第一分冊、第二分冊2、客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（ TZ213-2005）3、鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設 2005160 號）4、客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設 2005160 號）5、鐵路混凝土工程施

5、工技術指南 （ TZ210-2005）6、鐵路橋涵施工技術規范 （ TB10203-2002）7、鐵路橋涵工程施工質量驗收標準 （TB10415-2003）8、 xxxx 長江大橋引橋連續梁施工交底報告2、 施工部署2.1人員組織結構連續梁施工由我部專業隊伍負責實施，包括掛籃安裝，模板就位，鋼筋綁扎，1混凝土澆筑，預應力張拉，掛籃前移及合攏段的施工，施工隊配備 60 名技術工人。混凝土由岸上混凝土工廠供應。墩旁托架制作與安裝、掛籃制作由鋼結構公司負責。人員配置計劃詳見附件2：勞動力使用計劃表。2.2機械設備配置根據施工組織設計及進度安排，擬投入的主要施工機具設備有：掛籃：4套 50/ 80 插

6、入式振動棒： 10/5 臺鋼筋 / 鋼結構加工機械： 1/1 套電焊機： 10 臺混凝土運輸車： 3 輛汽車泵： 2 輛測量儀器： 1 套試驗儀器： 1 套機具設備詳見附件 3：連續梁施工機具設備表2.3施工工期計劃根據項目總工期的要求、 項目的工程特點、 工程量等情況， 連續梁施工工期約為 12 個月（ 20XX年 11 月 1 日 20XX年 4 月 15 日）：1、掛籃制造： 20XX年 11 月 1 日 20XX年 1 月 10 日2、10#S3#墩連續梁施工： 20XX年 11 月 10 日 20XX年 9 月 25 日3、S4#S7#墩連續梁施工： 20XX年 6 月 20 日 2

7、0XX年 4 月 15 日每個懸澆節段施工時間平均按 12 天計。詳細施工工期計劃見附件1：南引橋連續箱梁施工計劃橫道圖。3、總體施工方案3.1總體布置箱梁采用節段懸臂法澆筑施工。主梁最大懸臂施工長度 29 米，分成 8 個塊段（包括 0#塊）施工，其中 0#塊長 9 米，其余塊段長 3.5 米，合攏段長 2 米。2最大懸臂施工節段重1449KN。0#、1#以及邊跨直線段在墩旁搭設支架現澆施工，2#7#塊采用掛籃懸臂澆筑。 先由 0#、1#塊段對稱向兩側懸臂施工， 形成單“ T”，先合攏邊跨 9#塊，再合攏中跨10#塊，完成梁部施工。3.2主梁結構構造 （括號中為 xx 鐵路線尺寸）主梁采用單

8、箱單室直腹板截面， 單幅橋主梁頂寬13.4m（ 13.0m），底寬 6.7m，設置結構雙向橫坡2.0 。主梁支點箱梁中心線處5.59m，跨中箱梁中心線處梁高 3.09m，梁底曲線為圓曲線。主梁兩側各懸臂3.35m（ 3.15m），懸臂端部厚度0.2m，懸臂根部厚度0.677m。頂板全跨等厚，為0.44m（箱梁中心線處厚度） 。箱梁底板較寬，底板厚度為 0.5m 0.8m。腹板為直腹板，腹板厚度為 0.5m0.8m。橫隔梁中支點厚度為2.0m，邊支點厚度 1.2m。3.3預應力體系箱梁采用縱、橫、豎三向預應力體系。縱向、橫向預應力采用 S15.24 高強低松弛鋼絞線，鋼絞線應符合 GB/T522

9、4-2003或 ASTMA4161998 的規定。單根j2鋼絞線直徑15.24mm，鋼絞線面積 Ay140mm，鋼絞線標準強度 f pk =1860MPa，彈性模量 Ep=1.95×105 MPa。所有預應力鋼絞線采用高密度聚乙烯塑料波紋管成孔。豎向預應力采用32 高強度精軋螺紋鋼筋， f pk 830MPa，Ep 2.0 ×105MPa。3.3.1 縱向預應力頂板懸臂束：采用S15 15.24（T1T8）鋼絞線，錨下張拉控制應力為 0.7f pk 1302MPa。腹板彎起束：采用 15S15.24（F1F8）鋼絞線，錨下張拉控制應力為0.72f pk 1340MPa。邊跨

10、合攏束：采用15 S15.24 （ B1B6）鋼絞線， B1、 B2 錨下張拉控制應力為 0.7f pk1302MPa,其余合攏束均為0.72f pk1340MPa。中跨合攏束：采用15 S15.24 （ Z1Z8）鋼絞線， Z1、 Z2 錨下張拉控制應力為 0.7f pk1302MPa,其余合攏束均為0.72f pk1340MPa。頂板懸臂束及腹板彎起束隨著施工節段的澆筑分批張拉，邊跨合攏束及中跨合攏束待合攏段施工完成后分批錨固在鋸齒塊上。橫向預應力箱梁橫向預應力束采用4S15.24 （H1）鋼絞線，一端交叉張拉，張拉控制3應力為0.7f pk 1302MPa，張拉力和延伸量雙控，以張拉力為

11、主。張拉端采用扁錨 15-4 錨具，固定端采用H 型軋花錨。 4 S15.24 鋼絞線采用內尺寸70×23mm的扁波紋管成孔。頂板橫向預應力束沿橋軸線按0.5m 基本間距布置。豎向預應力箱梁豎向預應力束采用 32 高強度精軋螺紋鋼筋（ K0 K5），錨下張拉控制應力為 747MPa，張拉控制力為 600KN，每延米伸長量為 0.373cm，張拉力與延伸量雙控，以張拉力為主。 豎向預應力采用 內 45mm，壁厚 3mm的無縫鋼管成孔，軋絲錨錨固，順橋向按 0.5m 布置。豎向預應力鋼筋布置在箱梁腹板內，根據受力需要和構造要求， 腹板橫橋向布置 2 根或不布置。3.4支座布置箱梁支座采用

12、客運專線鐵路橋梁球型支座和鐵路橋梁盆式支座。在中墩 S1(S5)# 墩上設 GTQZ-25000-ZX 和 GTQZ-25000-DX 支座各一個；在中墩 S2(S6)# 墩上設 GTQZ-25000-GD 和 GTQZ-25000-HX 支座各一個；在邊墩上設 PZ-6000ZX-0.2g 和 PZ-6000DX-0.2g 支座各一個。箱梁支座設置支座預埋鋼板，可通過調整預埋鋼板的傾角來適應主梁縱坡，支座上下座板必須水平布置。 為了以后支座維護更換方便， 所有支座與梁體采用套筒螺栓連接。3.5墩旁托架， 0#、1#塊施工墩旁托架主要用于承受 0#、1#塊的施工荷載， S1#、S2#、S5#、

13、 S6#墩身施工完成以后，即可開始安裝墩旁托架。托架采用 800mm鋼管，壁厚 10mm。樁頂設置 3 層分配梁，由下至上以此為縱橋向 2I40a ，橫橋向 228b ，縱橋向 214b 。0#塊外模系統采用鋼模，面板采用6mm鋼板，小肋為 8 ，由 10 組成的外側模桁架支撐，設置對拉拉桿，拉桿由 30mm圓鋼車制。內模采用竹膠板面板鋼骨架，建筑鋼管作內支撐，并與外模對拉。 1#塊模板倒用 0#塊模板。利用墩旁塔吊安裝托架及模板系統， 鋼筋現場綁扎， 混凝土由混凝土工廠供應， 采用汽車泵泵送。43.6掛籃懸澆施工0#、1#塊施工完成后，在其頂面設計位置鋪設枕木、滑道等，利用吊機將掛籃主梁安裝

14、到位，以此安裝后錨固，主梁聯結系，主梁操作平臺，前上橫梁，長吊桿。整體提升、安裝底模平臺，安裝側模。根據設計要求，xx 高速鐵路梁幅與 xx 鐵路梁幅懸臂澆筑進度宜控制在一個節段內。4、主要施工方法4.1準備工作連續梁中墩（ S1#、S2#或 S5#、S6#）墩身蓋梁施工完成，對其平面位置進行竣工測量驗收，應符合設計及規范要求。4.2墩旁托架、 0#、1#節段施工墩旁托架（1）材料：墩旁托架為 800×10mm鋼管支架。（2）布置形式：墩旁托架采用雙排架形式，橫橋向方向間距 2.95m，順橋向方向間距 3.25m；鋼管設置下、中、上三層聯結系。具體布置形式詳見附圖 4。（3）附墻：按

15、要求在墩身設置預埋件，供托架附著。（4）支架平臺及上下通道：在支架頂面搭設平臺，以滿足縱向鋼筋接長及混凝土澆筑施工需要， 在支架內搭設上下梯道、 水平通道， 支架施工應滿足現行有關規范要求。臨時支座設置位置：順橋向墩頂邊兩側采用墩梁固結混凝土加硫磺砂漿層； 墩旁托架臨時支座設于支架頂上，采用砂箱支座。在墩頂上先涂抹隔離劑，立模澆筑臨時支座底層混凝土，待強度達到 10MPa 再在其上澆筑硫磺砂漿中層， 因其冷卻時體積收縮很大， 澆筑時要略高一些， 硫磺砂漿表面凝固后， 用草袋或其它保溫材料覆蓋， 待夾層凝固后再澆筑上層混凝土，共同組成臨時支座，為保證密貼，各層面要求平整，上層混凝土頂面按梁底標高

16、及梁底坡度抹平，箱梁底模安裝后鋪設薄膜隔離層。5拆除臨時支座（包含墩梁固結粗鋼筋）時，要采取措施，防止損傷永久支座及梁體，粗鋼筋拆除后要用 C50 混凝土填塞孔道。、1#塊施工0#、1#塊處于墩梁結合部位， 受力復雜，根據實際情況， 采用先施工 0#塊，再施工 1#塊的方案。（1） 0# （ 1#）塊施工程序在支架上安裝 0#（ 1#）塊底模板支架預壓重安裝底板鋼筋安裝內模、隔墻模板安裝腹板、 隔墻鋼筋、豎向預應力筋縱向預應力管道安裝封端模板、外模安裝安裝頂板鋼筋、 橫向預應力管道澆筑砼養護拆模穿束張拉箱梁三向預應力筋孔道壓漿。（2） 保證 0#、1#塊澆筑的具體技術措施如下： 支架預壓重在支

17、架拼裝完畢后， 利用吊掛水箱進行預壓重， 消除托架的非彈性變形， 并驗證托架結構的可靠性。 模板箱梁內外側模均設計成框架式結構 , 主要由模架、模板、橫、豎帶等組成。0#、1#塊外模系統采用鋼模，面板采用 6mm鋼板，小肋為 8 ，由 10 組成的外側模桁架支撐，設置對拉拉桿，拉桿采用 30mm圓鋼，內模使用竹膠板和方木制成，采用建筑鋼管作支撐，并與外模對拉。外模和內模均可在地面預拼成整體，后再吊裝就位。 砼配制箱梁為 C50 砼，采用泵送。為保證砼的和易性和可泵性， 選用合適的高效減水劑、泵送劑，并采用 525mm連續級配的碎石和優質中砂，坍落度（運送到作業點時）控制在 1620cm。砼初凝

18、時間按 12 小時 18 小時配制， 保證現澆梁段在砼初凝前施工完成。 砼供應及運輸砼工廠生產的砼由攪拌車運輸至墩位，經汽車泵泵送入模。 砼澆筑施工由于梁段不高，在澆筑底板、腹板砼時，可直接將泵管伸入底腹板內下料。6底板中因鋼筋布置不多， 使用插入式振搗器振搗， 砼入模在支架部分由懸臂端向根部方向澆筑。腹板采用水平分層澆筑，分層厚度為30cm40cm。在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，腹板澆筑砼后，不得再振搗底板砼，以防止腹板梗角處砼外鼓，上部懸空，出現空洞。頂板砼入模與振搗：因頂板厚度不大，砼入模時，先將承托填平， 振實后再由箱梁兩側懸臂板分別向中心推進。砼振搗可分塊進行，根據具體情況，

19、可啟動 3 個或 6 個振搗器振搗， 待表面翻漿流平即屬振實。對承托部分砼輔以軟管軸插入式振搗器振搗。最后用平板振搗器在整個頂板面上振搗找平。停留13 小時，收漿后，再予抹平。 澆筑質量管理澆筑梁段砼時，應分工負責，各把一關。試驗人員負責質量檢查及試塊制作；砼班專人全面指揮，一人負責底板，一人負責腹板、頂板，底板、腹板及頂板專人振搗；鋼筋班專人值班，負責鋼筋、管道檢查；木工班分別負責檢查箱梁模板變形及漏漿情況等。（3）砼施工注意事項： 砼入模過程中，應隨時保護管道不被碰癟、壓扁，砼未搗實前，切忌操作人員在砼面上走動， 以避免引起管道下垂， 致使砼“擱空”、“假實”現象發生。 澆筑腹板砼時，避免

20、砼濺落在頂板鋼筋上，影響砼下料，進料口周邊應用卸料鋼板遮蓋。 頂板或底板上、下層鋼筋之間，按設計要求安裝拉筋，并焊牢，以免鋼筋網變形。 澆筑砼時，要防止錨墊板位移和傾斜，防止管道變形和移動。 縱橫向預應力鋼筋管道為高密度乙烯波紋管，為防止漏漿，采用專用焊接機焊接。縱、橫向管道施工時，為防止變形，設置 0.5m 間距的定位網，并在曲線部分加密為 0.25m。定位網按設計要求在胎型上精確制造，須同主筋焊牢。所有管道均設壓漿孔， 在最高點設排氣孔， 在最低點設排水孔。 壓漿孔設在錨座上，排氣孔設在錨具的附件上。豎向預應力管道采用薄鋼管（高頻焊管） ，預埋時采取妥善封堵措施防止水泥漿滲入。為保證壓漿質

21、量，相鄰兩管道須串聯，中間設置連通管。4.3 掛籃懸澆施工7工藝流程組裝掛籃靜載試驗箱梁外模、底模安裝原材料檢驗底板、腹板鋼筋綁扎成品加工豎向預應力鋼筋和腹板縱向預應力管道安裝內模安裝原材料檢驗頂板鋼筋、 預應力、預埋件安裝配合比審查檢查簽證混凝土拌制、 運輸混凝土澆筑鋼絞線下料養護穿鋼絞線束拆除側模錨具制備預應力張拉掛籃前移縱向孔道壓漿張拉橫向預應力束（滯后一個節段）橫向孔道壓漿分段梁體完成、檢驗模板制作混凝土試件制作強度評定張拉設備校驗張拉橫向預應力束（滯后一個節段）豎向孔道壓漿8掛籃制作掛籃按照設計圖紙加工制作完成，并涂裝，桿件編號。模板掛籃外模采用鋼模，內模采用鋼木組合結構。（1）底模

22、： 面板采用 =6mm鋼板， 10 小肋。底模在場地拼裝成形后，多層堆放時，應注意各層抄墊的位置在同一豎直線上， 支點數量要足夠，防止變形。（2）外模： 外模由 0#、1#塊外模倒用，面板采用=6mm鋼板， 8 背肋。側模由桁架支撐，并設置30 拉桿。（3）內模： 面板采用竹膠板，背肋由方木和 8 組成。內模設置支架支撐，為適應內部尺寸變化，支架部分節點使用銷軸。設置 30 拉桿與外模對拉。外側模和內側模在工廠分塊制作后，在墩位處組拼成整體，吊裝就位。掛籃拼裝從 0#塊中心向兩側對稱安裝兩套掛籃。掛籃由主桁系統、底模平臺、吊掛系統、走行系統、平衡及錨固系統等組成， 掛籃結構（包括模板） 自重約

23、 58.3t 。掛籃組拼順序為：安裝枕木、軌道、前（后）支腿組拼貝雷片掛籃主桁及其聯結系安裝后上橫梁、 后錨固及壓重水箱安裝前上橫梁拼裝并整體提升掛籃底模平臺收緊掛籃底模平臺安裝外模及導梁、吊桿（帶） 。拼裝注意事項：掛藍安裝完畢，其平面中心偏差，順橋向± 10mm，橫橋向± 5mm，主梁前支點其前、后位置相對偏差 5mm。底模架，內、外導梁，外模吊掛梁前、后吊帶起頂到位后，應采用鋼墊板墊高限位板，并在吊帶孔內插入鋼銷。在起頂底模架后支點時， 應保證底模與前段箱梁底板貼合良好， 同時保證底模縱梁不受彎。后支點吊帶孔須用硬雜木塊或鋼墊塊塞滿塞緊，防止松動。頂板有鋸齒塊節段不安

24、裝內導梁，內模支撐采用建筑鋼管散拼。所有主桁節點、 后錨固系統、 吊掛系統、精軋螺紋鋼筋的連接螺母及套筒等關鍵部位必須經常檢查，并做好記錄。用作吊掛系統的精軋螺紋鋼筋兩端須套雙螺母并加錨墊板。施工用腳手板采用木腳手板，并固定牢靠。9懸臂施工時，應按要求設置護欄及安全網。其它未盡事宜參照貝雷片主桁掛籃設計圖及相關規范執行。掛籃靜載試驗掛籃在第一次使用前， 需進行靜載試驗， 以消除非彈性變形和設置準確的預抬值。靜載試驗按照2#梁段的 1.2 倍進行壓重，分三級進行：050 100 120卸載，每級荷載加載后均要進行測量并記錄數據，為預抬提供依據。節段懸澆施工（1）模板安裝掛籃加載完畢后，卸載，并再

25、次測量記錄數據。按要求安裝掛籃外側模、內側模、底模。模板安裝標準序號項目允許偏差（ mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸誤差± 10測量檢查每邊不少于2 處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5 處3空心墩壁厚誤差± 3尺量檢查不少于5 處4預埋件及預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查5相鄰兩板表面錯臺1尺量檢查不少于5 處（2）掛籃調整為消除在澆筑砼過程中錨桿受力變形對撓度的影響， 主桁后錨桿在澆筑砼前應預緊，預緊力為 30t，用穿心頂預緊。調整外側模和底模平面位置、高程、外側模垂直度，收緊吊桿，后端吊桿張拉后，將外側模最下端與底板連接的拉桿收緊，注意兩側對稱同步， 然后綁扎鋼筋。

26、在確定立模標高時， 除應考慮掛籃主桁架的彈性變形外，還應考慮前端吊桿的伸長量。為防止澆筑砼過程中吊桿伸長造成模板與已澆砼之間的接頭處漏漿， 需對吊掛系統內側吊帶進行預收緊。 掛籃模板吊桿調整順序： 先收后吊桿， 但不收緊，使模板與已澆砼之間有 12cm 空隙。然后調整前吊桿，使模板前端標高達到預抬設計標高，最后再收緊后吊桿。后吊桿預緊力為該吊桿實際受力50KN，用穿10心頂收緊。底板吊桿收緊的另外一個作用是：底模與已澆砼之間有摩擦力， 可以抵抗作用在模板上的水平力。（3）鋼筋綁扎及預應力孔道安裝鋼筋綁扎順序： 綁扎底板及腹板鋼筋， 安裝底板及腹板預應力筋孔道立內模及其支架綁扎頂板鋼筋、安裝頂板

27、預應力筋孔道。鋼筋制作a. 所用鋼筋均應有制造廠家的質量保證書和出廠合格證，且工地試驗室應按規定進行抽樣檢查，其技術要求應符合現行國家標準的有關規定。b. 鋼筋在車間下料、彎制成型，再倒運至現場進行綁扎安裝。c. 鋼筋加工彎制前，其表面的油漬、漆污、浮皮、鐵銹等應清除干凈，鋼筋應順直，無局部折曲，加工后表面無削弱鋼筋截面的傷痕。d. 鋼筋在加工彎制前應調直， 當采用冷拉方法矯直鋼筋時， 鋼筋的矯直伸長率為：級鋼筋不得大于 2%；級鋼筋不得大于 1%。f. 鋼筋的彎制和末端的彎鉤應按設計要求辦理， 設計未提要求時則按標準彎鉤制作。鋼筋連接a. 主筋采用直螺紋套筒接頭， 接頭應滿足鋼筋機械連接通用

28、技術規程現行的各項條款要求，其余鋼筋采用焊接或綁扎連接。b. 鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋的截面面積， 占受力鋼筋總截面面積的百分率， 應符合設計要求。 當設計未提要求時，應符合下列規定：、焊接接頭或直螺紋接頭在受拉區不得大于 50%；綁扎接頭在受拉區不得大于 25%，在受壓區不得大于50%；、鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍；、在同一根鋼筋上應少設接頭。 “同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。（兩連接接頭在鋼筋直徑的 35 倍范圍且不小于 500mm以內視為“同一截面” ）11鋼筋安裝a. 鋼筋應按設計圖紙

29、和規范要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規格、數量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙和施工規范的要求，并嚴格做好原材料抽檢和接頭試驗工作。b. 鋼筋骨架應綁扎牢固并有足夠的剛度， 且在混凝土澆筑過程中， 不發生任何松動或大的變形。c. 鋼筋保護層采用塑料墊塊， 其強度不應小于混凝土的設計強度。 保護層墊2塊宜錯開布置，一般按間距1 米布設；墩帽側模按4 塊 m設置。d. 在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.7 2.0mm的鐵絲，按逐點改變扎絲方向（ 8 字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。e. 鋼筋綁扎時，遇到各預留孔洞處可自行斷開。 應確保最小凈保護層厚度為5.5cm。f. 為便于鋼

30、筋定位， 根據安裝需要宜配以適當數量的架立鋼筋。架立鋼筋的布置要避開縱向預應力管道預埋、預留按照掛籃設計圖紙布置預埋件和預留孔，預留孔若與普通鋼筋相碰， 適當移動普通鋼筋位置。鋼筋制作安裝工藝標準工 項項目允許偏差（mm）檢驗方法受力鋼筋全長±10尺量鋼筋制作彎起鋼筋的彎折位置20尺量箍筋內凈尺寸±3尺量受力鋼筋排距±5尺量 , 兩端中間各 1同排受力主筋間距±10處尺量鋼筋安裝分布鋼筋間距±20尺量 ,連續 3處鋼筋保護層厚度 (C 35mm)-5 ， +10尺量 , 兩端中間各 2彎起點位置30處尺量箍筋間距（綁扎骨架）±20尺量

31、, 連續 3處鋼筋布置主梁縱向鋼筋采用直徑12mm 的 HRB335 鋼筋，在箱梁斷面以基本間距10cm設置；橫向鋼筋底板底層采用直徑20mm 的 HRB335 鋼筋；頂板頂、底層及底12板頂層采用直徑 16mm 的 HRB335 鋼筋；腹板箍筋采用直徑 16mm 的 HRB335 箍筋，順橋向間距 10cm；箱梁橫向鋼筋順橋向采用 10cm 間距。（4）混凝土施工箱梁混凝土強度為 C50，由混凝土工廠拌制， 通過混凝土運輸車運輸至現場，通過汽車泵進行布料。澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、支架和預埋件、預留孔進行檢查，并作好記錄，符合設計要求后方可澆筑。 模板內的雜物、 積水和鋼筋上的污垢應清理

32、干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密。混凝土運輸到工地后進行現場檢查監控： 按要求做坍落度試驗， 并觀察混凝土的粘結性、保水性和均勻性，符合規范要求才能使用；制作混凝土試塊，以便測定混凝土強度和彈性模量。采用泵送混凝土澆筑，在澆筑過程中應嚴格按照混凝土泵送工藝進行。混凝土入模以不發生混凝土離析為度，控制混凝土自由傾落高度不超過1.5m，控制出料口下面混凝土堆積高度不超過1m。采取措施控制混凝土的入模溫度。混凝土振搗采用插入式振動棒，振搗深度超過每層的接觸面一定深度（一般 510cm），保證下層在可重塑期間再進行一次振搗。振動棒要快插慢拔，移動間距不大于振動棒作用半徑的 1.5 倍（一般 4560cm

33、）。振搗時插點均勻，成行或交錯式前進，以免過振或漏振，振動棒振動時間約 20 30s，每一次振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒。混凝土以不再下沉、無氣泡冒出、表面泛漿為度，振搗時不得緊靠模板、拉桿進行振搗。混凝土澆筑應連續進行， 如因故必須間斷時， 其間斷時間應小于前層混凝土的允許可重塑時間。氣溫不高于 25時，混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過 180 分鐘；氣溫高于 25，混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過 150 分鐘。底板布料： 澆筑底板砼時， 倒角模板上要開設一定的振搗孔兼出氣孔， 底板砼澆筑完畢，封堵倒角上的開孔。腹板布料：澆筑腹板混凝土時，汽車泵直接布料。采取分層

34、澆筑，合理分層（30cm 50cm），全斷面連續澆筑，一次成型。施工中應控制混凝土澆筑速度，13盡量減少上下層新老混凝土的溫差和間歇時間， 提高新混凝土的抗裂強度， 防止出現冷縫現象。一般分層間隔澆筑時間不得超過試驗所確定的混凝土允許可重塑時間。頂板布料：頂板采用汽車泵直接布料。混凝土施工注意事項：各對稱梁段混凝土澆筑應同步進行， 最大澆筑重量差按不大于一個梁段的底板自重進行嚴格控制，確保懸臂兩端施工荷載的平衡。精軋螺紋鋼筋下端鋼筋較密，應加強此處砼的振搗。由于掛籃內模為木模，振搗時注意振動棒不得觸及面板。澆筑混凝土過程中， 應設專人隨時測量掛籃前端產生撓度變形， 且對彈性變形及時調整，每次調

35、整量為4 至 6 毫米，并不超過實際下撓量。（5）預應力張拉和孔道灌漿制作鋼絞線下料應在特制的放盤筐中進行， 防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。 散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發現劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。按設計長度及穿束要求進行下料， 下料時可用輕型變速砂輪機截斷， 嚴禁用電弧切割。鋼絞線在切斷前，應在切割點兩側 3-5cm 處用鐵絲綁扎，以免散頭，切斷后的端頭可用電焊焊牢。鋼絞線應根據各孔道的長度分別編束綁扎，用梳板將鋼絞線理順編成一束，每隔 1-1.5m 用 18#鍍鋅鐵絲綁扎 6-10 圈，在鋼絞線束兩端各 2m區段內要加密到 50cm。編束后的鋼絞線應順直不得扭結。編束后的鋼絞

36、線按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3 米，端部懸出長度不得大于 1.5 米。穿束在穿束前，宜用檢孔器對孔道全程試通一遍。采用穿束機逐根穿束或卷揚機牽引整束穿束，兩種方法現場可根據情況任選一種。采用卷揚機牽引整束穿束前， 宜在鋼絞線端部設置牽引頭， 以免刺穿波紋管，且其后端未穿入部分應采用可靠的夾持裝置，以防鋼絞線束溜滑傷人。穿束時，在孔道穿入端宜邊穿邊澆中性肥皂水，以減少摩阻力。14張拉梁體塊段砼達到 90以上設計強度后方可施加預應力。各懸臂束均應采用兩端同時張拉。兩端千斤頂升降壓、 劃線、測伸長量等工作應一致。張拉順續按設計圖要求進行，塊段橫斷面預應力束應對稱交替進行。各懸臂束張拉程序：0 0.1（作伸長量標記）分級加載靜停 5min補拉測伸長量錨固kkk張拉值的大小以油壓表的讀數為主， 以預應力鋼絞線的伸長值加以校核。 錨固后兩端鋼絞線伸長量之和不得超過計算值的± 6，每端錨具回縮量不得大于6mm。每個張拉斷面總斷絲、滑絲不得超過該斷面鋼絲總數的 0.5 ，且每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過 1 根，也不得在同一側。壓漿預應力鋼束張拉后應盡快壓