1、ISO9001:2000質量管理體系作業文件生產作業指導書Q(C- 09 01編制：版 號：A0審核： 編制日期：2002年7月25日批準： 生效日期：2002年8成都市第一預應力鋼絲有限公司一、鋼絲生產作業指導書1 目的為了讓生產操作人中清楚、明確、 了解和掌握各工序及崗位的生產工藝和技術要求，確保生產計劃的按時完成。2 適用范圍適用與本廠生產過程中所有的工藝、技術、質量的控制。3 職責3.1 技術部提供有生產中適用的工藝文件、技術標準、工裝模具等相關文件，負責對工藝流程方案的制定。3.2 生產部提供相關的生產作業指導書及生產命令單。3.3 質管部提供生產過程中的過程檢驗標準，與成品驗收標準

2、。3.4 各崗位人員按工藝流程，生產指導書嚴格執行。4 工作程序4.1 組批投料操作過程4.1.1 組批投料的原則是根據原料的材質書,并經質管部檢驗確認無誤的合格原料后,按同一批號或爐號鋼號、規格投料生產。4.1.2 班組長有責任檢驗原料的表面質量,批號或爐號堆放等情況,如有異常 ,應及時通知生產部負責人。具體參照生產命令單與生產投料單 。4.1.3 酸洗前的準備：破線，即剪斷多余的打包帶,只留有一根據綁腰線，使盤條均勻散開,并在綁腰線上掛上標牌。4.1.4 酸洗磷化皂化。具體參照酸洗、磷化、皂化操作過程 。4.1.5 皂化后鋼絲的堆放：班組長負責對皂化后鋼絲的堆放，應分鋼號、批號或爐號、規格

3、堆放，避免混鋼混爐。1.1.1 絲拉拔前的準備：班組長負責選擇潤滑劑、模具等拉絲用具。在收線架上應先掛上同一批號，規格的標識。1.1.7 拉拔至穩定化處理時的半成品，應注意收線架上的標牌是否與鋼絲批號或爐號、鋼號相符。1.1.8 班組長對投料過程中所出現的問題，應做出及時處理，處理不了時立刻上報生產部負責人。1.1.9 質檢員嚴格按照生產過程中的“三檢一查”制度執行，不得隨意折扣其檢驗次數。并對生產過程中的半成品進行檢驗，再掛上相應的標識，注明有強度、延伸等數據。不合格品參照不合格品管理辦法 。1.1.10 穩定化處理按同一批號或爐號、規格進行批量處一，處理前放線架上必須有原料廠家的標牌和質檢

4、員的檢驗標牌，方可投料。4.2 酸洗、磷化、皂化操作過程：工藝：酸洗高壓水沖洗磷化高壓水沖洗皂化干燥4.2.1 酸洗前的準備：班組長檢驗原料的批號或爐號、規格和表面質量等，如有異常情況，即使通知生產部負責人。4.2.2 剪斷打包帶，留有一根據綁腰線，綁腰線上必須掛上廠家的標識。4.2.3 酸洗：室溫下，在鹽酸池中浸泡15分鐘左右，并在此過程中不 斷用鋼絲攪動酸池，以便加快酸洗速度，做到無氧化鐵皮即可。4.2.4 高壓水沖洗：避免殘余的鹽酸進入磷化池。4.2.5 磷化：磷化溫度：5070Co磷化時間：815分鐘。在磷化的同時應注意：關閉皂化池中的閥門，打開磷化池中的閥門，為提高生產 效率，應吊同

5、一批號或爐號的原料酸洗。4.2.6 檢驗磷化后鋼絲的表面情況，具顏色為灰色或暗灰色。磷化膜 應是細密、牢固、無銹跡。4.2.7 高壓水沖洗：避免殘余的磷化液進入皂化池中，并在此過程中， 關閉磷化池閥門，打開皂化池閥門。4.2.8 皂化：皂化溫度7585C,皂化時間：25分鐘。皂化后鋼絲的 表面為一層帶乳白色的膜層。4.2.9 皂化后鋼絲堆放，參照組批投料操作過程。4.2.10 應隨時調整三個池中的水位線，定期打撈三個池中的沉淀。4.2.11 做出酸洗、磷化、鍋爐操作記錄表。規格鋼號磷化溫度磷化時間磷化重量鍋爐情況日期操作人4.3 拉拔操作過程工藝：放線一一潤滑一一模具一一收線要求的直徑大小。4

6、.3.1 拉拔時的受力分析：代受到拉拔力，正壓力和摩擦力。4.3.2 拉拔前的準備：各班準備各班所用的收線架，拉拔前注意投料的鋼絲應是同一批號或爐號的原料組成，班組長應注意選擇潤滑劑，選擇模具，查看拉絲機和冷卻水的運轉情況，以及扎尖機、對焊機與放線架、收線架的動轉情況，和短線鉗等拉絲用具。4.3.3 潤滑劑的選擇：對于不同直徑，不同鋼號的鋼絲應選用不同的潤滑劑，潤滑劑的主要性能是粘附、耐熱、耐壓、延展性好、無誤、無毒、不發生化學或物理變化。本廠對中高碳鋼絲選用G38 或 G58的拉絲粉。4.3.4 模具的選擇：原則是根據鋼絲含鋼絲含碳量的大小選用模具，對于中高碳鋼絲應選用硬質合金構造。4.3.

7、5 模具的配置：根據成品鋼絲的直徑和所拉道次配模，也就是根據壓縮比配模。通常第一道次和最后一道次壓縮比銷小，中間道次逐漸遞減的情況配模，初拉道次的壓縮比不得超過40%。4.3.6 拉拔的過程：將鋼絲用行車吊入放線架上，將鋼絲的一頭放入扎尖機上扎尖，然后在模具盒內放入模具和拉絲粉，打開冷卻水閥門，扎尖好的鋼絲穿過模具盒，再用鐵鏈將鋼絲卡緊，鐵鏈的另一關掛在收線機上，最后開動主動放線機和收線機的操作儀器，鋼絲即開始拉拔。4.3.7 拉拔過程中的注意事項：4.3.8.1 拉拔前班組長簡單檢驗拉絲機放線機與收線機的電路情況。4.3.8.2拉拔過程中應注意潤滑劑的潤滑效果。1.1.1.3 拉拔過程中應注

8、意半成品鋼絲的表面質量，不得有裂紋和結疤。鋼絲表面的顏色應為黑亮色。1.1.1.4 拉拔過程中每盤鋼絲的對焊頭應涂上硫酸銅，這樣拉拔后的焊頭就清晰可見，便于切除。1.1.1.5 拉拔后的最后一道鋼絲也應掛上相應的標牌。1.1.1.6 拉出后的前三道半成品鋼絲直徑在范圍在上下1.5mm 之間。4.3.9 注意控制臺與工作場地的衛生情況,做到交班打掃。4.3.10 班組長在交班前必須填寫生產進度管理表與鋼絲拉拔作業交接班記錄。4.5穩定化生產線操作過程工藝： 放線定徑螺旋潤滑矯直加熱冷卻張力牽引飛剪收線4.5.1 穩定化處理的定義：鋼絲在受到30%50%抗拉強度的作用下，對鋼絲進行消除應力回火，溫

9、度在350400， 這種工藝好穩定化處理。4.5.2 穩定化處理的特點：消除鋼絲的殘余應力。得到的松馳要求為低松馳級別。伸直性良好，通條性能均勻穩定。自動化程度高，節約成本，提高生產效率。對環境無污染。4.5.3 放線操作：放線機離定徑模之間的距離保持在57 米。便于更好的控制鋼絲的走線速度，也利于發生意外時的緊急處理，放線機的走線速度應根據張力的變動來作自身調節。5.4.4 定徑的操作：為了保證成品鋼絲的性能要求，就要使處理時的進線直徑在一個范圍之間調整鋼絲的進線直徑是根據壓縮比。壓縮比的范圍在10%15%之間。5.4.5 螺旋與軸承潤滑的操作：保證鋼絲經過螺旋模具后的肋紋在要求范圍。采用潤

10、滑劑時應注意用久后的液體會有雜質，應經常更換。5.4.6 矯直的操作：根據成品鋼絲的伸直性來調節，組合式的矯直滑輪應該相互擠壓。5.4.7 對定徑、螺旋、矯直的注意事項：模具、模合的位置是否在同一條直線上。矯直輪的擠壓情況，保證鋼絲的伸直性。潤滑液的清理情況， 保證軸承的運轉速度。穩定化處理時應時常注意成品鋼絲的螺旋肋高度與寬度。5.4.8 加熱、冷卻、張力、牽引、飛剪、收線操作：操作時， 先打開冷卻裝置的閥門，再打開測溫儀的電源開關，讓測溫儀上的溫度顯示在500左右，然后將鋼絲穿入加熱爐內，然后啟動張力輪和牽引輪以及收線機，將張力的頻率調到30Hz如過太慢會使得鋼絲的加熱爐內燒斷，太快會浪費

11、更多的鋼絲。然后將鋼絲在張力輪上套上5 圈后，就將鋼絲穿入牽引輪，最后進入收線機內。5.4.9 注意事項：升溫時應隨時注意測溫儀的溫度和張力頻率之間的調節。在達到穩定溫度和穩定張力的時候，應在牽引輪后剪斷鋼絲，然后將鋼絲換到另一個收線機上，不穩定處理時的鋼絲做為下次處理的穿線鋼絲。應注意調節水量的大小，鋼絲經過冷卻后表面不得帶有水珠。在放線時進行的對焊頭涂上硫酸銅，在經過處理后必須切除。處理過程中，主動放線機和收線機的控制臺都應該留有一人操 作。未經負責人同意，不得隨意改變測溫儀上的溫度和張力裝置的頻 率。應注意，收線機的頻率始終小于張力裝置的頻率。5.4.10 注意控制臺與工作場地的衛生情況

12、，做到交班打掃5.4.11 做出穩定化處理記錄表。進線 直徑進線 強度定徑螺旋潤滑 情況溫度張力生產 數量備注日期（白夜）班長4.5收線打包操作規程：4.5.1 每盤重量：380420公斤。4.5.2 換盤時間：6070分鐘。4.5.3 每盤打包次數：6次，并捆牢固。4.5.4 每包重量：1.82.2噸。4.5.5 每包件數：5件。4.5.6 每包吊裝打包次數：3次。4.5.7 每盤剪切后應在頭尾留有70cm的樣品，并注入標識4.5.8 在放線時的對焊頭，穩定化處理后，必須切除。4.5.9 每盤重量可根據客戶要求的更改做出臨時通知。4.5.10 此規程均為在溫度、張力恒定，不斷線時采用，如遇斷

13、線情況則另行處理。5相關文件5.1不合格品的管理辦法6相關記錄表格6.1 生產命令單6.2 生產進度管理表6.3 酸洗、磷化、鍋爐操作記錄表6.4 穩定化處理記錄表6.5 生產投料通知單6.6 鋼絲生產作業交接班記錄生產投料通知單部門：日期:規格鋼號批號重量班組簽字備注制單二、鋼絲加工設備生產作業指導書1目的為了使生產操作人員清楚、明確、了解和掌握各工序和崗位的生 產工藝，質量和技術要求，確保鋼絲加工設備滿足顧客及法規的要求2適用范圍適用于本公司生產過程的工藝、技術、質量的控制和指導。3 職責3.1 技術部提供有“生產”圖樣文件、工藝文件、技術標準、工裝模具、圖樣及相關文件，負責工藝流程方案制

14、定。3.2 生產部提供相關生產作業指導書及組織各工序或崗位的生產實施。3.3 質管部提供產品生產過程檢驗和產品驗收標準。3.4 各崗位作業員按圖樣、工藝及作業指導書進行生產。4 工作程序4.1 通用程序4.1.1 參閱生產任務書，明確作業內容、數量、質量和工期要求。4.1.2 閱讀圖樣文件、工藝文件、技術標準、驗收標準、作業方法。4.1.3 遵守各工序（工種）操作規程，穿戴好防護用品。4.2 下料4.2.1 檢查材質是否符合圖樣技術標準的要求。4.2.2 放樣：根據圖樣文件進行放樣劃線，合理套裁下料，要求加工 的零件，應按工藝文件要求留足加工余量。4.2.3 所割下料應使用半自動或仿型切割機，

15、按鋼析厚度選擇切割速 度，清除零件的鋼渣。4.2.4 切割下料時，應按圖樣尺寸、材質要求進行，并保持切口光滑 平整。4.2.5 剪切下料應先檢查設備、模具（刀具）是否正常，被剪切的材料按圖樣尺寸畫線后進行剪切，切口不能有毛刺或歪斜。4.2.6 將所有已下好的材料，進行適當的標識并分類存放在規定區域待轉下道工序。4.3 金屬切削及折彎4.3.1 選用適當設備和工具，材料彎曲應進行校直，按圖樣要求劃線。4.3.2 按工藝文件打中心孔，進行粗加工，細長軸類零件使用中心架。要求精加工和熱處理的零件應留足加工余量。4.3.3 按工藝要求精加工到規定尺寸，有同心度要求的零件應一次加工完，要求鉸孔的零件應進

16、行鉸孔。4.3.4 當有些材料需要折彎時，應按圖樣的尺寸，選用相應的尺寸、角度的模具和夾具進行加工，并隨時檢查模具夾具，以防松動，影響尺寸及角度的準確度，完成折彎后應檢查材料有無斷裂縫、凹凸痕等。4.3.5 檢驗合格后入半成品。4.4 部件組焊4.4.1 檢查所下材料材質是符合要求，使用工藝文件規定的焊條和焊機。Q235材質使用422焊條，16Mn材質使用506的焊條。4.4.2 按工藝文件，零部件倒角并去除鋼渣。4.4.3 工藝文件夾要求在組焊工裝上焊接的，先檢查焊接工裝，焊完后卸下首件產品必須經過驗證合格。4.4.4 焊縫應符合工藝文件要求，無焊接缺陷，除去焊渣，多層焊縫 每焊一遍應徹底清

17、除焊渣，以后再焊。4.4.5 大型結構拼裝焊接時，應對各部件墊平，并找平基準面的水平，焊接時應采取輔助措施，防止焊接變形，變形應校驗到符合圖樣標準。4.4.6 配焊件組焊時，就留足焊接收縮余量，(根據組焊件的記錄和經驗)焊后達到圖樣要求。4.4.7 出現焊接缺陷，一秀焊縫缺陷進行補救措施，嚴重焊縫缺陷應進行徹底返工。4.4.8 經返工仍不合格的部件應報廢。4.5 防腐4.5.1 用鋼絲刷或砂輪清除表面銹斑，顯露金屬層，剔除焊接飛濺物。4.5.2 用砂輪打磨構件工作面焊縫，焊疤打磨平整。4.6 噴吵噴漆4.6.1 噴漆1) 所有漆料、顏色符合顧客及圖紙要求，對任何一組底漆和面漆應出自同一生產廠家

18、，以保證兼容性。2) 噴漆設備的空氣通路中應裝有油水分離器，并即時排出分離的油、水，噴漆設備應具有將油漆完全霧化的能力。3) 噴漆設備應保持足夠的干凈、不應有灰塵、干漆和其它異物的沉積。4) 漆料呈果凍狀或其他變質狀態時，不允許使用，并清除出現場。5) 漆料的稀釋a) 除非噴漆需要，不得加入稀釋劑，稀釋劑加入量不得超過規定的限度。b) 當允許使用稀釋劑時，應在混合過程中加入，當油漆已被 稀釋到適當的濃度后，不得再加稀釋劑。6) 噴任何一道漆前，必面將表面的油污、灰塵、銹跡、臟物清理干凈，而且表面干燥，噴漆不得在雨、風、雪、油霧、灰塵條件下進行。7) 空氣溫度高于5，相對濕度低于85%才能進行噴漆，上道噴漆層必須處于充分干燥