1、XXX大橋北錨碇基坑開挖施工方案、編制依據 .XXX大橋施工圖； .XXX大橋建設場地工程地質勘察報告 .公路橋涵施工技術規范(JTG/F50-2011); .公路工程質量檢驗評定標準第一冊土建工程(JTG F80/1-2004 ); .城市橋梁工程施工與質量驗收規范(CJJ 2-2008 ); .鋼筋機械連接通用技術規程(JGJ 107-2003); .XXX大橋北錨碇施工組織設計；、工程概況1、錨碇基礎概況1.1概述北錨碇位于XX上，平面坐標為X=3399515.147, Y=525762.125。采用重力式錨碇，錨碇基礎采用外 徑63ml壁厚1.2m的圓形地下連續墻加環形鋼筋混凝土內襯支

2、護結構。1.2帽梁概況為保證地連墻開挖階段受力及剛度的需要,在地下連續墻頂部設置剛度較大的帽梁。帽梁為鋼筋混凝土圓形結構，地連墻頂部伸入帽梁10cm,頂部豎向鋼筋全部伸入帽梁中，與帽梁相連。帽梁懸出地連墻內側1.0m,外側1.5m 高2.5m。帽梁頂標高+56.20m,施工區域地面標高cmj)帽梁總寬度3.7m,1圖2-2。 帽梁平面分為12個長度單元進行施工，單個長度單元長16.49m (外周邊)，每個長度單元內設置2.8米長微膨脹 混凝土后澆段。1.3內襯概況為了滿足地連墻開挖階段的受力要求，在圓形地連墻內側設置圓形的剛性混凝土內襯，內襯作為地 連墻的彈性支撐設置在地下連續墻內側?？紤]地連

3、墻結構受力、減少施工周期和開挖段土體蠕變對地連 墻的影響，內襯施工層高取2m及3m兩種類型，各層內襯底面設置成15°的斜坡，下層內襯與上層內襯 結合面采用自密實混凝土，以避免各層內襯間混凝土澆筑出現空隙。為保證內襯與地連墻間的連接質量及共同受力，在地連墻內設置水平鋼筋并預埋直螺紋鋼筋連接 器，內襯鋼筋通過連接器與地連墻鋼筋相連。各層內襯豎向鋼筋采用鋼筋連接器連接。根據受力不同，內襯厚度沿豎向采用分段變厚方式設置。帽梁底以下4.5m深度范圍厚1.0m, 4.5m10.5 m深度范圍厚1.5m, 10.5m以下深度范圍厚2.0m。為防止內襯施工出現裂紋及收縮變形，內襯分 12個長15.0

4、8m （外周邊長）的單元進行施工，其中 在一個單元長度內設置長2.8m的微膨脹混凝土后澆段。10.6 坑內降排水坑內降水、排水主要包括坑內巖石裂隙滲水、施工用水、雨水等。采用降水管井抽排出基坑，降水管井深入基礎底面以下2.2m?；油庠O置截水溝，位于施工便道外側?；咏蹬潘Y構布置詳見圖2-3。圖2-3 :基坑降排水布置圖10.7 坑開挖錨碇基礎底面置于中風化砂巖或中風化中細砂巖內，基礎底面高程為+34.20m,開挖面高程為+32.47m+34.00m,開挖深度 22.20m23.73m。2、工程地質概況XX為河漫灘沉積層地貌單元，屬長江的江心洲。北錨碇場區底層為層素填土（層厚1.04.0m）

5、、1層粉質黏土（層厚3.96.3m）、層卵石夾漂石（層厚9.118.0m）,卵石粒徑一般210cmi大者 1730cm,卵石含量6595%夾漂石，其粒徑一般為2050cm,含量二般約515%卵漂石成分以花 崗巖、灰巖、石英砂巖為主，磨圓度較好，以亞圓形為主；基巖主要為中細砂巖、泥質粉砂巖、礫巖、 疏松砂巖及泥巖，中厚層厚層狀交錯發育，其中全強風化帶厚度小，分布零星，均勻性較差；中風 化微風化帶基巖軟硬相間，強度和空間分布上均有較大差異，均勻性較差，而中下部中、微風化中細 砂巖、礫巖力學強度高，工程性質較好。,.近43、水文地質條件一 / /根據場區不同的巖土類別及其地下水賦存條件、水理性質及水

6、力特征，將地東水劃分為松散巖類孔隙水、基巖裂隙水。松散巖類孔隙水主要含水巖組為第四系卵石類土；基巖裂隙水主要含水巖組為白堊 系五龍組礫巖、中粗砂巖、砂巖、泥質砂巖巖組。 勘察成果表明，北錨碇位于 XX江心洲，覆蓋層較厚，且中上部分主要為卵石、卵石夾漂石等強透 水性地層，基坑的用水及支護問題較為嚴重，需采取防水、止水措施。4、主要工程數量表2-1 :主要工程數量表序項目類型規格單備1帽梁混凝 土C303 m1809.C30微膨脹3 m27.72帽梁鋼筋HRB33屋岡t135.93內襯混凝 土C353 m5355.C35微膨脹3 m86.84內襯鋼筋HRB3351t519.05/3 m69643二

7、、施工方案1、總體施工方案地連墻全部槽段施工完成后進行墻腳以下防滲壓漿施工，拆除導墻，開挖基槽進行帽梁施工。并進 行抽水試驗，根據實驗結果決定是否進行槽段接縫處的壓漿封水，封水效果良好方可開始基坑開挖?；庸卜?層進行開挖，層高分為2.0m和3.0m兩種，開挖一層施工一層內襯，待已澆筑內襯達到 規定強度后再繼續開挖下一層。內襯采用逆筑法施工，分 12個長15.08m （外周邊長）的施工單元，其 中在一個單元長度內設置長2.8m的微膨脹混凝土后澆段。基坑開挖過程中對地連墻、基坑、周邊土體、建造物進行監控，確保施工安全。基坑開挖及帽梁內襯施工流程見圖 3-1。圖3-1 :工藝流程圖2、施工組織2.

8、1 人員組織2.1.1 項目部管理人員成立錨碇工區負責錨碇基坑開挖施工，由項目副總工分管，設架子隊長一人，：技術負責人一人。其他管理人員5人，包括技術員2人，裝吊工2人，安全環保員1人。2.1.2 施工作業人員錨碇基坑開挖施工作業人員各階段需要人員數量見表3-1。表3-1 :主要施工人員及施工任務統計表作業M名稱X-附工任務鋼筋加丁、木裝作業人品30P CJ 1/ J帽梁、內襯鋼筋加丁、木裝楣板存裝作業人員20帽梁、內襯植板定裝混混小港符他業人品20帽梁、內襯浮渤十溶笛表4-1 主要機械設備配置計劃一覽表序名稱規格型單數備注1塔吊MC200A臺11800K2塔吊F0/23B(臺11500K3履

9、帶吊QUY70臺34汽車吊25t臺15;芬林研1m3臺36走E幾0.5m3臺27鏟車5t臺38自卸車20t輛159空壓機20m臺610風鎬/杷4011潛水泵/臺812離心泵/臺113描入式源動器ZN50臺1214行離析導管/套1215通用鋼筋加工/有216心壓器630KW臺217一電機250kw臺118攪拌站HZ120合219混凝十罐車c 38m4設塔帶站工括履！|施包小r基坑開挖機械設備操作司60基坑開挖機械設備操作場地清理人員10開挖場地清理、文明施工基坑監控作業人員10基坑安全監控基坑降排水作業人員5基坑降排水作業空壓機及風鎬等。具體詳見表4-12.2 施碇備吊吊錨工機械基坑 主要 汽車

10、 混凝2.3 材料物資施工中所用的主體結構材料和輔助材料均需滿足技術規范要求。進場前，用于永久結構的材料、設 備均需有關材料質量保證書。施工中所用的砂、石、水泥、水、粉煤灰、外加劑、鋼筋、鋼板、電焊條 等。進場后均必須按規范要求，進行全面復檢，不合格的材料堅決不允許用于本工程，檢驗結果報監理 工程師審核。材料、設備進場后，按要求分類、分批存放，堆碼整齊，設防曬雨棚、支墊一定高度，做到 “上蓋下墊” 。特別是水泥、外加劑和電焊條等做好防潮措施并注意有效使用日期。2.4 施工用電布置及供應動力電源從指定電源處（一級電柜） ，采用電纜供電，使用電纜均為五芯電纜，并且按工地需要進行布設。每隔50100

11、m設動力配電箱，電源分別從主干線電纜引出。實行分級配電，用電安全保障采用“一機、一閘、一箱、一漏”管理。辦公設施及生活照明電源從箱式變壓器引至工地照明配電箱中，專用于照明供電。3、施工準備3.1 塔吊布置 四、 施工步驟及要求1、 帽梁施工帽梁平面分為12個長度單元進行施工，一個長度單元長16.49m （外周邊），其中一個長度單元內設 置 2.8 米長微膨脹混凝土后澆段。帽梁分段見圖 4-1 。圖 4-1:1/2 帽梁分段圖（單位：cm）1.1 帽梁工藝流程圖 4-2 ：帽梁施工工藝流程圖1.2 導墻拆除地連墻施工完成強度達80%后，分段拆除導墻和帽梁范圍內施工平臺， 導墻可分段破斷后整體吊出

12、。1.3 帽梁基坑開挖、清理導墻拆除后測量人員按照設計圖紙定出帽梁基坑開挖的施工邊線，分段開挖帽梁施工基坑， 基坑采 用放坡開挖，開挖坡度為1:0.5 ,基坑寬度比帽梁邊線寬出1m,并在坡腳處設截水溝和匯水井，以便及 時排除地下滲水或雨天流入坑內的水?；訔壨炼逊旁诳禹斶吘€ 2 米以外，高度不能大于1 米，并及時運走?；A開挖至帽梁底部后，對基底進行清理、整平并夯實。準確測量放出帽梁中心線并做好抄平放 線工作，標明帽梁的水平標高并彈好尺寸線。地連墻外側帽梁基坑開挖至+53.60m,地連墻內側帽梁基坑開挖至+52.80m。帽梁基坑開挖深度比帽 梁底標高低10cm左右，鋪一層碎石墊層壓實至帽梁底標

13、高。1.4 地連墻墻頂鑿除地連墻混凝土灌注時普遍超出設計標高0.51.0m左右，設計墻頭伸入帽梁高度為10cm,在帽梁鋼筋施工前需要對墻頭超封混凝土進行鑿除，露出新鮮混凝土面與帽梁結合。1.5 鋼筋安裝1.5.1 鋼筋下料加工鋼筋下料前應將鋼筋調直并清理污銹，鋼筋表面應平直，無局部彎折。下料完成后采用切割機將鋼 筋的兩頭切平，使切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，以保證鋼筋的接頭連接的順利進 行。鋼筋下料質量驗收標準見表4-1。表4-1 :鋼梁下料質量驗收標準序介許偏差(mrm檢驗1受力筋全長±10尺量2算起鋼筋各部分算起尺寸±203箍筋各部分尺寸±51

14、.5.2 鋼筋連接帽梁主筋采用25mm鋼筋，采用直螺紋連接。直螺紋套筒連接接頭要按滾扎直螺紋鋼筋連接接 頭(JG 163-2004)、鋼筋機械連接通用技術規程(JGJ 107-2003)及設計要求進行檢查和取樣試驗1.5.3 鋼筋安裝鋼筋安裝采用現場綁扎安裝，用石灰粉彈線標示出鋼筋的位置，鋼筋安裝質量驗收標準見表4-2鋼 完成后 保護層 墊塊應 開、分 在鋼筋 之間， 橫貫混 護層的 面進行 墊塊在 構件側 面鎖布 量應不 個 / 要部位 加密。1.6 預行 號'檢驗項目規定值或允許 偏差檢驗方法和頻率1受 力鋼筋 間距 (mrm以 上排距±5尺量：每段檢查2個斷 面2同排&

15、#177;203橫向水平鋼筋間距(mrm+0, -20尺量：每段檢查510 個間距4鋼筋骨 架尺寸(mrm長±10尺量5寬、高±56保護層厚度(mrm±10尺量:每構件沿怵周邊檢查8處表4-2:鋼筋安裝質量驗收標準筋安裝 要綁扎 墊塊， 相互錯 散設置 與模板 但不應 凝土保 全部截 設置。結構或 面和底 設的數 少于3 m2 ,重 宜適當埋件安1.6.1 需要預埋的預埋件種類 .塔吊基礎預埋件，其中主塔基礎各 2臺塔吊。塔吊基礎布置按廠家資料和工程技術部出具的施工圖埋設； .爬梯安裝預埋鋼板，按工程技術部出具的施工圖埋設。 .防離析導管支架預埋鋼板，按工程技術部

16、出具的施工圖埋設。1.6.2 預埋件制安質量標準 .凡鋼結構加工預埋件需由工程技術人員出具加工通知單、質量管理部與現場技術人員檢驗合 格、物機部清點數量后移交作業隊后安裝； .塔吊應由廠家提供預埋件并協助指導安裝； .預埋件需保證定位準確，安裝牢固，混凝土澆筑過程中振搗棒不能接觸預埋件，防止移位。預 埋件處應嚴格保證混凝土振搗密實，避免空洞產生。1.7模板安裝1.7.1 模板配置帽梁內、外側均采用定制大塊鋼模版， 單塊模板尺寸為3.0mx 3.1m；端模采用免拆模板篩網（快易 收口網）或木模；地連墻內側帽梁底模采用鋼模板單塊尺寸為1.25mX1.0m。模板固定采用對拉桿和外支撐固定， 對拉桿采

17、用25mnH鋼，背帶采用214a槽鋼，外支撐采用 50mnffl管拼裝支架支撐。1.7.2 模板制作模板在專業的模板加工廠制作，并進行預拼裝，經編號后汽運至現場。模板制作施工要求如下： .模板的拼接采用常規的螺栓連接。 .螺栓孔采用模數化開孔。模板拼縫處的設定位樺槽，其功能是使模板與模板之間的拼縫平順， 防止錯臺現象。 .材料的選用：模板的材料均選用新軋制無變形的鋼材。 .模板制作精度要求見表4-3。表4-3 :模板制作允許偏差序工而日允許偏差m mm1外形尺寸長和甯+0 -1肺高+ 52而標謐偏斜0.53連接配件 的孔眼位置孔中心與面板的間距+0.3析 端中心 與析端 的間距+0 -0 5沿

18、柝長、帝方13-+ 064板面局部八m1.05板向劉板側撓唐±1.01.7.3模板安裝.拼裝模板前應根據測量人員測量放出的帽梁邊線。 .模板拼裝前應檢查模板內表面無污物、砂漿或其他雜物，并在使用前涂脫模劑，外露混凝土面 模板應采用同一品牌的優質脫模劑。脫模劑應具有易于脫模的性能，并使混凝土表面不變色。 .模板間接縫貼6 =2mm勺雙面膠帶，要求膠帶邊緣與面板齊平。 .模板用汽車吊吊裝，人工就位，再用撬棍進行微調。安裝時連接螺栓先不擰緊，用垂球檢測模 板垂直度，滿足要求后擰緊連接螺栓。 .模板安裝完畢后，測量組將對模板軸線偏位、標高進行復核及測量，合格后投入使用。測量模 板時在模板四周

19、和承臺中間部位設置標高控制點，以方便承臺混凝土澆筑過程中的標高控制。 .模板底口與墊層空隙調制水泥砂漿堵塞。在拉桿穿出位置，用膠皮封堵嚴密，防止漏漿。 .施工過程中要注意保護鋼筋，不得污染鋼筋。模板安裝的允許偏差見表4-4。表4-4 :模板安裝允許偏差月以工萬日介許偏檢胎方法1麻局基礎± 15mm尺量每邊不少于2處.2模板內基年± 30mm尺量3軸線偏基年15mm尺量4模板相鄰兩板表面禺2mm尺量.5走M、乙整度3mm2m靠尺和塞尺不少干36的埋件中心線位皆3mm拉線尺景7的留禮洞中心線位置10mm折線尺量8的留禮洞截面內部尺+10 一尺量 .帽梁模板裝配見圖4-3。圖4-

20、3:帽梁模板裝配圖（單位：cmD1.8混凝土澆筑1.8.1 混凝土生產混凝土生產為自建拌和站2臺HZS120W時生產混凝土?；炷烈笮阅芰己茫哂辛己玫暮鸵仔? 坍落度16-20cm,初凝時間不小于6小時?；炷寥肽囟炔坏么笥?28度。1.8.2混凝土運輸混凝土運輸采用4輛8m3混凝土罐車運輸混凝土，現場澆筑采用汽車泵進行下料。1.8.3 混凝土澆筑與振搗 .混凝土澆筑前，全部支架、模板、鋼筋和預埋件等應按圖紙要求進行檢查合格，并清理干凈模 板內雜物。 .帽梁厚度較大，采用水平分層澆筑，每層厚度不超過30cmi分層澆筑時，上、下層間隔應不超過混凝土的初凝時間。 .澆筑混凝土期間，設2人專職

21、檢查支架、模板拉桿、鋼筋和頂埋件等穩固情況，隨時檢查安全 情況，當發現支架有松動、變形、移位情況時，應及時處理。 .混凝土振搗使用插入式振搗棒，振搗應在澆筑點和新澆筑混凝土面上進行，振搗器插入很混凝 土內要“快插慢拔”，以免產生空洞；振搗器要垂直地插入混凝土內，并要插至前一層混凝土，以保證 后澆混凝土與先澆混凝土結合良好， 插進深度一般為50-100mm振搗器移動間距不得超過有效振動半徑 的1.5倍，且應盡可能地避免與模板、鋼筋和預埋構件相接觸；混凝土振搗時間一般為20-30S,以混凝土面停止下沉、不冒氣泡、表面微微泛漿為度。 .混凝土初凝后，模板不得被振動，預埋的鋼筋不得承受外力。 .為保證

22、夜間連續澆筑混凝土，在帽梁四角設探照燈架，安裝照明設施，保證照明。及時了解天 氣預報，購置彩條布，做好下雨防范措施。1.8.4 混凝土養護待混凝土終凝后，鋪土工布灑水養護，混凝土的灑水養護時間為7天以上，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為度?；炷恋目箟簭姸冗_到拆模要求時即 拆除模板。拆模時避免重撬硬砸，以免損傷混凝土面。1.8.5 帽梁混凝土澆筑質量驗收標準表4-5:帽梁澆筑質量驗收標準2、內襯、J檢胎M目規定值此分許檢胎方法和捌率地襯為沿1混凝十強度在合格標準內按規范要求檢查連墻內 豎向分2_±20尺量：榆杳3個斷面斷回尺寸（mm段變厚30

23、.3%H目不大經緯僅：測量兩點的鋼筋混凝土 構，內襯導自摩（mm環形結 厚度依4頂面圖程m mim+ 10水準仁測量3處次為：帽 下7m深 厚 1.0m,5軸線偏位m mim10經緯伐紈橫各洲的占梁頂以 度范圍 7 13m6節網間錯臺 （mim5尺量：每段檢杳 4處深度范7夫|日|八只平整穹52mltf 尺每 20m 測一圍 厚1.5m , 深度范8干耐里件位曾m mim符合港計再求尺景每件13m以下圍 厚2.0m。內襯施工層高分為2.0m和3.0m兩種。各層內襯地面設置成15°的斜坡。內襯分12個的單元（外 弧長14.56m）進行施工，其中在一個單元長度內設置長2.8m的混凝土后澆

24、段。內襯采用逆作法施工，即開挖一層土體施工一層內襯，當同一層內襯混凝土強度達到80%后開挖下一層土體。2.1 內襯工藝流程圖 4-4 ：內襯施工工藝流程圖2.2 土方開挖為了便于施工及保證接縫連接質量， 內襯底面設計成15°斜面，土方開挖采用機械開挖到該層內襯底面設計標高以上20cm左右時，采用人工進行開挖，以免擾動土體。地基處理措施： .粘土層：人工超挖20cmi開挖修坡后鋪20cm厚碎石墊層壓實，然后直接在其上鋪底模澆筑混 凝土。 .卵石夾漂石層：人工超挖10cm,開挖修坡后鋪10cm厚碎石墊層壓實，然后直接在其上鋪底模澆 筑混凝土。 . 砂巖層：人工清理、整平后直接在其上鋪設底

25、模澆筑混凝土。2.3 底模安裝內襯底模采用木模板，長3.0m,寬度可根據內襯寬度進行調節。鋪設底模前，人工用風鎬鑿除地連墻表面松散層及泥皮， 并對上段內襯底面進行鑿毛， 以保證地連墻與內襯及內襯上、 下段間的較好連接， 鑿除時注意加強對預埋連接器進行保護。2.4 內襯鋼筋安裝2.4.1 鋼筋加工內襯鋼筋在鋼筋加工車間加工成半成品，現場綁扎安裝。鋼筋下料加工質量驗收標準見表4-1 。2.4.2 鋼筋連接 .內襯N5鋼筋與預埋的地連墻N6鋼筋用連接器連接。 .內襯上、下段間豎向N2鋼筋連接采用連接器連接， .環向主筋N1直徑為25mmg紋鋼，采用直螺紋套筒連接。 . 同一截面內，接頭數不超過鋼筋總

26、根數的50；同一鋼筋上接頭間距不得小于35d（ d 為鋼筋直徑） ；鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距離彎曲點不得小于10d。2.4.3 鋼筋安裝鋼筋安裝采用現場綁扎安裝，用石灰粉彈線標示出鋼筋的位置，鋼筋安裝質量驗收標準見表4-2 。2.5 內襯側模安裝2.5.1 內襯模板配置內襯模板由底模、側模、端模組成。 .內襯底模采用大塊鋼模板，長 3.0m,寬度可根據內襯寬度進行調節。 . 內襯兩端端模采用免拆模板篩網（快易收口網）或木模。 . 內襯內側模板采用大塊鋼模板，高度可以根據內襯高度進行調節。內襯模板結構見圖 4-5 。2.5.2 模板安裝內襯模板安裝施工要求同地連墻帽梁模板安裝施工要求。內襯模

27、板裝配圖見圖 4-6 。圖 4-6 ：內襯模板裝配圖2.6 內襯混凝土澆筑2.6.1 混凝土生產、運輸基坑內襯混凝土分12 段進行施工，單次澆注最大方量約為78.78m3。混凝土配制時必須緩凝、早強。要求初凝前混凝土須澆注完畢，同時為保證施工進度，混凝土必須早強， 3 天內須達80%設計強度。內襯上下接縫處因砼難以振搗密實， 故模板加高10cm， 通過高度差及多次振搗來保證接縫處砼質量。3混凝土米用2臺HZ120R拌站生產，用4臺8m混凝土罐車運輸。2.6.2 混凝土澆筑混凝土由溜槽下料至防離析導管垂直向下運送至內襯澆注段， 再經溜槽和串筒入模，內襯混凝土采 用分層澆注，采用ZN50型插入式振

28、搗器進行振搗。防離析導管布置圖圖 4- ：防離析導管布置圖（單位：cm）內襯混凝土澆注前，在模板外側搭設1m寬標準腳手架施工平臺，每次澆注完畢用塔吊分段吊出坑外，等下段內襯施工前再整體吊入。外墻段頂部溜槽及底架制作成整體，隨導管隨時挪動。2.6.3 混凝土養護內襯混凝土采用鋪土工布灑水養護， 混凝土的灑水養護時間為 7 天以上，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。2.6.4 模板拆模內襯混凝土初凝并達到50%設計強度后可拆除側模，達到80%設計強度后方可開挖下層土方以拆除底模， 為了不影響基坑內土方開挖， 采用塔吊將拆除后的模板有序吊運于環形施工道路外

29、側臨時模板堆放場，待下道內襯施工時再用塔吊吊入基坑進行安裝。3、基坑降排水施工坑內降水、排水主要包括坑內巖石裂隙滲水、施工用水、雨水等。采用降水管井抽排出基坑，降水管井深入基礎底面以下2.2m?；油庠O置截水溝，位于施工便道外側?；臃馑?、排水、降水結構布置 詳見圖4-7。圖4-7:基坑排水布置圖（單位：cM3.1 基坑排水施工工藝流程圖4-8 :錨錠基坑排水施工工藝流程圖溝尺寸為寬50cm,深圖4-9 :截水溝結構圖3.2 截水溝施工截水溝采用機械開挖，人工平整基礎，截水60cml頂面設置一塊蓋板。具體結構見圖4-9。截水溝排水采用定點抽排至窖井內。（單位：cm>3.3 抽水管井施工為

30、了保證基坑開挖相對干燥的施工條件，基坑內采用深管井降水，共對稱布置 4 口直徑600mm勺 抽水管井，深入基巖內2.2m。抽水管為內徑325mmffi管，管長26.8m,由10m實管和16.8m過濾管組 成，過濾管外側用軟式排水管包裹，全部填充過濾料。施工工序為： .鉆機鉆進成孔抽水管井的鉆孔孔徑為600mm采用沖擊鉆或回轉鉆機清水固壁鉆進。鉆進時需嚴格按照施工規 范要求進行施工。鉆進深度為 26.8m,伸入基坑底面以下2.7m。 .孔底回填50cm厚粗砂做墊層。 .下沉預先制作的降水井管，到位后，扶正，管壁四周回填粗砂作濾層，至管口1.52m范圍內回填粘土夯實。 .井管內放置深井泵，至井底懸

31、空一段距離，預留沉淀泥砂。 .管井口采用井蓋封閉，出水口由鋼管引至排水溝渠。3.3 抽水試驗最后一個地連墻槽段施工完成并達到設計強度后， 利用坑內4 口降水井在基坑范圍內進行抽水試驗, 將坑內水位分階段降至最大設計水頭標高處，以檢驗地連墻帷幕的封水效果?；映樗囼炂陂g對基坑 結構受力變形及周圍土體、水位等進行嚴密監測，一旦發現較大滲漏，對監測數據進行計算分析，確定 滲水量及位置，有針對性地采用接縫高噴等應急預案措施，預案實施后需再行抽水試驗，確保基坑滿足 封水要求后再進行開挖。3.4 基坑降水與排水為保證基坑在開挖過程中能偶保持良好的相對干燥的施工條件，每層土方開挖前通過設在坑內的四口降水管

32、井抽水降低基坑內的地下水位， 降水過程中要密切注意觀察坑內水位，控制坑內地下水位低于 基坑開挖面以下1.01.5m,不得超降。降水管井隨開挖面下降拆除，孔口始終保持高于開挖面 1.0m。在粘土層，由于土的滲透系數較小, 為了加快該層的降水速度和改善降水效果， 在坑內開挖若干排水溝和集水坑，利用小型潛水泵及時抽排 坑內積水。4、基坑開挖施工錨碇基坑直徑57.6m,平均開挖深度22m 土方開挖共分8層進行，每層開挖方量見表 4-6。表4-6 :錨碇分層開挖土石方數量表層數厘自內襯屋交方景合計(m3)帽梁3.27/3661.73661.7第1、2層2.0m1.0m5211.510423.0第3、4層

33、3.0m1.5m7817.315634.6第5、6層3.0m2.0m7817.315634.6第7層2.562.0m6670.86670.8第8層3.272 0m8520 88520.8以計60545.54.1 基坑開挖施工工藝流程基坑采用中心島法開挖土方，即先結合內襯的施工對稱分區開挖周邊土方，后開挖中心土方。每層基坑開挖前將坑內地下水位降低至基坑開挖底面以下不小于1m,保持基坑內開挖相對干燥?；拥?、2層開挖直接將自卸車開至基坑內裝土。第 38層開挖，用履帶吊機配合取土料斗吊土并倒放 至基坑外平臺，最后用裝載機裝車并運至棄土地點。基坑開挖施工工藝流程見圖4-10。圖4-10:錨碇基坑開挖施工工藝流程圖4.2 基坑開挖施工準備4.2.1 施工機械錨碇開挖共分為三個施工區域，每個區域配備普通挖掘機2臺，小型挖掘機1臺，履帶吊機配料斗1套，鏟車1臺，自卸汽車810輛。各施工機械主要用途為： .普通挖掘機：用于土方開挖和在坑內將土方裝入料斗內，基巖部位可使用 1臺安裝液壓破碎錘 破碎基巖。 .小型挖掘機：用于基坑內普通挖掘機難以開挖部位和邊坡修坡。 .履帶吊機配料斗：用于基坑內取土。 .鏟車：將履帶吊機配料斗取的土裝入自卸汽車內。