1、一、畢業論文的要求和內容（包括原始數據、技術要求、工作要求）1. 課題名稱：典型零件數控加工工藝工裝設計2. 設計任務與要求： 設計任務： 根據所給零件圖（軸類、銑削類各一種） ，生產綱領為中批或大批生產，進行數控加工工藝規程的編 制及工裝設計。設計的要求1）選用適當的數控機床。2）繪圖采用 Autocad ，也可用 Pro-E3）零件加工程序應符合ISO標準的有關規定。4）繪制的機械裝配圖要求正確、合理、圖面整潔、符合國家制圖標準。5）說明書應簡明扼要、計算準確、條理清楚、圖文并茂并全部用計算機打印后裝訂成冊。3. 設計內容（1）確定生產類型，對零件進行工藝分析。（2）選擇毛坯種類及制造方法

2、，繪制毛坯圖（零件毛坯圖 ）。（3）擬定零件的數控機械加工工藝過程，選擇各工序加工設備和工藝裝備（刀具、夾具、量具、輔具等 ），確定各工序切削用量及工序尺寸，計算工時定額。（4）填寫工藝文件：工藝過程卡片，工序卡片。（5）進行數控編程（6）設計數控銑削工序的專用夾具，繪制裝配圖和零件圖。（7）撰寫設計說明書。共 7 張（含數控加工零件） 共2張 1套 1套 1份二、畢業設計圖紙內容及張數1、繪制零件圖2、繪制數控加工的零件（軸類、腔型類）毛坯圖3、機械加工工藝卡片4、工藝裝備設計圖紙5、設計說明書三、畢業設計實物內容及要求1）零件工藝分析。2）總體方案的擬定及可行性論證。3）軸類零件數控加工工

3、藝規程的編制。4）進行軸類零件數控加工程序的編制。5）銑削類零件數控加工工藝規程的編制。6）進行銑削類零件加工程序的編制。7）編寫設計說明書。摘要制造自動化技術是先進制造技術中得重要組成部分，其核心技術是數控技術。數控技術是應用計算機 .自動控制 .自動檢驗及精密機器等高新技術得產物。它得出現及所帶來得巨大效益，已經引起了世界各國技術與工業界的普遍重視。目前，隨著國內數控機床用量得劇增，急需培養大批的能夠熟練掌握現代數控機床編程.操作和維護得應用型高級技術人才?？茖W技術和社會的蓬勃發展，對機械加工產品得質量，品種和生產效率提出了 越來越高得要求。數控加工技術就是實現產品加工過程自動化得現代化得

4、措施之一， 應用數控加工技術能提高加工質量和生產效率，解決若干普通機械加工所解決不了 的加工技術問題，大大降低加工成本，提高綜合經濟效益，還能極大改善工人的勞 動條件，提高工人得素質。數控技術是以數字的形式實現自動加工控制得一門技術，其指令得數字和文字 編碼得方式，記錄在控制介質上，經過計算機得處理后，對機床各種動作得順序位 移量及速度實現自動控制。二 關鍵字零件的制造工藝性： 所設計得零件在滿足使用要求得前提下制造的可行性和經濟 性。良好的結構工藝性，可以使零件加工容易，節省工時和材料。對刀點 :在數控機床上加工零件時，刀具對工件運動的起始點。手工編程：從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數值

5、計算、編寫零件加工程 序、制備控制介質到程序校驗都是有人工完成。自動編程：利用計算機專用軟件編制數控加工程序得過程。 基點：一個零件輪廓由許多不同的幾何元素組成，各個元素間得連接點稱為基 點。機床坐標系：以機床原點為坐標原點建立起來的 X Z 軸得直角坐標系。 工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后得尺寸、形狀、位置 的基準。1、在夾緊過程中能應保持工件定位是所獲得得正確位置。2、夾緊應可靠和適應。3、夾緊裝置應操作方便、省力、安全。夾緊裝置得復雜程度和自動化程度應與工件的生產批量和生產方式相適應。目錄第一章：概述 11.1數控機床的簡介、應用和發展1.2數控加工1.3數控加工的特

6、點1.4數控系統1.5 CAXA制造工程師進行自動編程的基本步驟第二章：設計部分 22.1軸零件的加工2.1.1 分析軸零件圖紙及加工性能2.1.2 選定數控設備2.1.3 確定零件的定位基準和裝夾方式2.1.4 選取刀具2.1.5 確定對刀點及換刀位置2.1.6 制定加工方案2.1.7 確定切削用量填寫數控加工技術文件2.2 銑削零件的加工2.2.1 分析座盤零件圖樣及加工性能2.2.2 選用數控設備2.2.3 確定零件的定位基準和裝夾方式2.2.4 選取刀具2.2.5 確定對刀點及換刀位置2.2.6 制定加工方案2.2.7 確定切削用量2.2.8 填寫數控加工技術文件第三章：數控銃削工序的

7、專用夾具 第三章：設計總結參考文獻第一章 概 述1.2 數控機床的簡介、應用、和發展數控機床的簡介數控機床是一種利用電子計算機和專用電子計算裝置控制的高效自動化機床。主要分為立式和臥式兩種。立式機床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不 是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。 數控銑床分三坐標和多坐標兩種。三坐標（ X Y Z ）任意兩軸都可以聯動，主要用于 加工平面曲線和輪廓和開敞曲面的行切。多坐標機床是在三坐標的基礎上，通過增 加分度頭或者回轉工作臺，成為 4 坐標或者 5 坐標機床（甚至多坐標機床） 。多坐標 機床主要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺線

8、行切等，擺角形式坐標主要為 A或B；5坐標機床主要為AB、AC、BC,可根據零件 需要選用，擺角加工大小由加工的零件決定。數控機床從組成來看。主要分為以下 兩方面：機床本身技術參數數控機床主要的技術參數由下面幾個1、工作臺：零件加工工作平臺，尺寸大小應根據加工零件的大小進行選用2、T 形槽：工作臺上的 T 形槽主要用于零件的裝夾，其中 T 形槽數、槽寬、相互間 距，需要根據加工工件的符號進行規定。3、主軸：主軸形式，主軸孔形式等。4進給范圍：機床XYZ三個方向的可移動距離（行程），移動速度的大??；擺角（ABC） 的擺動范圍，擺動的速度主軸的旋轉：主軸的轉速，主軸的功率，伺服電機的轉矩等1.3

9、數控加工 數控加工是將待加工零件進行數字化表達，數控機床按數字量控制刀具和零件 的運動，從而實現零件加工的過程。被加工零件采用線架、曲面、實體等幾何體來表示， CAM 系統在零件幾何體基 礎上生成刀具軌跡，經過后處理生成加工代碼，將加工代碼通過傳輸介質傳給數控 機床，數控機床按數字量控制刀具運動，完成零件加工。其過程如下圖所示：【零件信息】-【CAD系統造型】-【CAM系統生成加工代碼】-【數控機床】-零件】 (1)對圖紙進行分析，確定需要數控加工的地方；(2)利用圖形軟件(PRO/E UG)造型；( 3)根據加工條件，選擇合適的加工參數，生成加工軌跡(包括粗加工，半精加工， 精加工軌跡)；(

10、 4)軌跡仿真檢驗；( 5)生成 G 代碼( 6)傳給機床實現加工；1.1 數控加工的特點數控加工，也稱之為 NC( Numerical Control )加工，是以數值與符號構成的信 息，控制機床實現自動運轉。數控加工經歷了半個世紀的發展已成為應用于當代各 個制造領域的先進制造技術。數控加工的最大特征有兩點：一是可以極大地提高精 度，包括加工質量精度及加工時間誤差精度；二是加工質量的重復性，可以穩定加 工質量，保持加工零件質量的一致。也就是說加工零件的質量及加工時間是由數控 程序決定而不是由機床操作人員決定的。數控加工具有如下優點：( 1 ) 提高生產效率；( 2) 不需熟練的機床操作人員；

11、( 3 ) 提高加工精度并且保持加工質量；( 4 ) 可以減少工裝卡具；( 5) 可以減少各工序間的周轉，原來需要用多道工序完成的工件，數控加工一 次裝夾完成加工，縮短加工周期，提高生產效率；( 6 ) 容易進行加工過程管理；( 7 ) 可以減少檢查工作量；( 8 ) 可以降低廢、次品率；（ 9） 便于設計變更，加工設定柔性；（ 19） 容易實現操作過程的自動化，一個人可以操作多臺機床；（ 11） 操作容易，極大減輕體力勞動強度 隨著制造設備的數控化率不斷提高，數控加工技術在我國得到日益廣泛的使用， 在模具行業，掌握數控技術與否及加工過程中的數控化率的高低已成為企業是否具 有競爭力的象征。數控

12、加工技術應用的關鍵在于計算機輔助設計和制造 （CAD/CAM ） 系統的質量。1.4 數控系統 數控系統是控制機床的核心?，F代數控系統通常是一臺帶有專用系統軟件的專用微 型計算機。它由輸入裝置、控制運算器和輸出裝置等構成，它接受控制介質上的數 字化信息，通過控制軟件和邏輯電路進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號 和指令控制機床的各個部分，進行規定、有序的動作。作為用戶，在考慮數控系統 的時候，最關心的是系統的可靠性、可能和優越的性價比因此應該可以考慮以下幾 個方面：1、分辨率：分辨率越高，可以清楚的進行控制，適合工業環境使用。2 控制軸數和聯動軸數：應和購買的機床相配合，符合購買的機床情況

13、3、標準功能項目：功能越全越好，結合機床使用而定，特別是一些自動補償、自動 適應技術模塊等1.5利用CAXA制造工程師CAD/CAM系統進行自動編程的基本步驟CAM 系統的編程基本步驟如下：理解二維圖紙或其它的模型數據建立加工模型或通過數據接口讀入確定加工工藝（裝卡、刀具等）生成刀具軌跡加工仿真后期處理生成 NC 代碼輸出加工代碼現在分別予以說明。1、加工工藝的確定加工工藝的確定目前主要依靠人工進行，其主要內容有：核準加工零件的尺寸、公差和精度要求確定裝夾位置選擇刀具確定加工路線選定工藝參數2、加工模型建立利用 CAM 系統提供的圖形生成和編輯功能將零件的被加工部位繪制計算機屏幕 上。作為計算

14、機自動生成刀具軌跡的依據。加工模型的建立是通過人機交互方式進行的。被加工零件一般用工程圖的形式表 達在圖紙上，用戶可根據圖紙建立三維加工模型。針對這種需求， CAM 系統應提供 強大幾何建模功能，不僅應能生成常用的直線和圓弧，還應提供復雜的樣條曲線、 組合曲線、各種規則的和不規則的曲面等的造型方法，并提供種過渡、裁剪、幾何 變換等編輯手段。CAM 系統應被加工零件數據也可能由其他 CAD/CAM 系統傳入，因此 CAM 系統針對此類需 求應提供標準的數據接口，如 DXF 、IGES、STEP 等。由于分工越來越細，企業之 間的協作越來越頻繁，這種形式目前越來越普遍。被加工零件的外形不可能是由測

15、量機測量得到，針對此類的需求，提供讀入測量數據的功能，按一定的格式給出的數據，系統自動生成零件的外形曲面。3、刀具軌跡生成建立了加工模型后， 即可利用 CAXA 制造工程師系統提供的多種形式的刀具軌跡 生成功能進行數控編程。 CAXA 制造工程師中提供了十余種加工軌跡生成的方法。 用戶可以根據所要加工工件的形狀特點、不同的工藝要求和精度要求，靈活的選用 系統中提供的各種加工方式和加工參數等，方便快速地生成所需要的刀具軌跡即刀 具的切削路徑。 CAXA 制造工程師在研制過程中深入工廠車間并有自己的實驗基地， 它不僅集成了北航多年科研方面的成果，也集成了工廠中的加工工藝經驗，它是二 者的完美結合。

16、 在 CAXA 制造工程師中做刀具軌跡， 已經不是一種單純的數值計算， 而是工廠中數控加工經驗的生動體現，也是你個人加工經驗的積累，它人加工經驗 的繼承，為滿足特殊的工藝需要， CAXA 制造工程師能夠對已生成的刀具軌跡進行編輯。 CAXA 制造工程師還可通過模擬仿真檢驗生成的刀具軌跡的正確性和是否有過切產 生。并可通過代碼較核，用圖形方法檢驗加工代碼的正確性。4、后期 G 代碼生成 在屏幕上用圖形形式顯示的刀具軌跡要變成可以控制機床的代碼，需進行所謂后期 處理。后期處理的目的是形成數控指令文件，也就是平我們經常說的 G 代碼程序或 NC程序。CAXA制造工程師提供的后期處理功能是非常靈活的，

17、它可以通過用戶自 己修改某些設置而適用各自的機床要求。用戶按機床規定的格式進行定制，即可方 便地生成和特定機床相匹配的加工代碼。CAXA 制造工程5、加工代碼輸出生成數控指令之后，可通過計算機的標準接口與機床直接連通 師可以提供我們自己開發的通信軟件，完成通過計算機的串口或并口與機床連接， 將數控加工代碼傳輸到數控機床，控制機床各坐標的伺服系統，驅動機床。隨著我們國家加工制造業的迅猛發展， 數控加工技術得到空前廣泛的應用， CAXA 的 CAD/CAM 軟件得到了日益廣泛的普及和應用。我們相信當你認識了 CAXA 制造 工程師以后， CAXA 制造工程師一定會走到你的身邊，成為你身邊的不可多得

18、的造 型能手，忠實可靠的編程高手，數控加工工藝的良師益友。第二章 設計部分第一節 零件的工藝分析1. 分析軸零件軸零件的加工2. 圖紙及加工性能該軸零件是由外圓柱面，槽面，螺紋面和外圓錐面。從圖紙 2 上看出零件有表面粗 糙度要求，其中有三個尺寸也有嚴格的尺寸精度要求，有極限偏差尺寸標注而且零 件圖尺寸標注完整，輪廓描述的清楚。該軸零件無熱處理和硬度要求，但是所有的 表面都必須加工。為提高加工效率，可以先采用一般刀具進行粗加工，然后按要求 選擇刀具對輪廓上的殘留余量過大的局部區域處理后再對整個輪廓進行精加工。2. 工件材料的選擇鋼 45（長度 100 直徑 35 的棒料）3. 數控設備加工此軸

19、類零件采用日本FANU（系統的臥式車床，配備旋轉刀架，可以自動換刀，刀架里有 90°外圓車刀， 60°的螺紋車刀，切斷刀（刀寬 4mm）4確定零件的定位基準和裝夾方式采用一次裝夾完成重要表面的所有加工工序，可以直接選用毛面作為定位基準， 只是毛面的精度要求要高些。圓柱體棒料外形規整，采用三爪卡盤，裝夾時要保證毛坯外露平面基本平行 與機床工作臺，并且被夾的面和未被夾住的面要分別平行對應軸。5. 選取刀具并對刀加工該軸類零件所用到的硬質合金刀具有 90°外圓車刀， 60°的螺紋車刀， 切斷刀 （刀寬 4mm）。6確定對刀點及換刀位置其中 90°外圓

20、車刀和 60°螺紋車刀的對刀點為刀具的刀尖，而切斷刀（刀寬4mm）的對刀點為刀具的左刀尖，這樣編制數控加工程序時可以確定刀具位置。7. 制定加工方案先對刀建立工件坐標系， 再用 90°外圓車刀粗車外圓柱面和精車外圓柱面， 然后按照圖紙，再繞圓弧車，表面車完了后，再就是回到換刀點換60°螺紋車刀車 M20*2長為16mm勺螺紋，車完螺紋后，回到換刀點換切斷刀（刀寬 4mm）切直徑為16mm 的槽，最后切斷。切削過程中依然用皂化液作為冷卻液，在產品加工過程中，切削 液勺主要作用有：冷卻作用、潤滑作用、排屑作用、洗滌以及防銹等作用?？紤]到 產品勺加工材料特性，以及其生產

21、成本，故采用皂化液（由皂化油與水勺混合所形 成勺溶液）加工工藝時。8.確定切屑用量 切削用量是指切削時各運動參數勺數值，它是調整機床勺依據。切削用量包括切削 速度V、進給量f和切削深度ap，這三者常稱為切削用量三要素。1 ） 切削速度 VV = Dn/1000車螺紋時主軸轉速 N=600 r/min ,V=65.94 m/min。切槽面時主軸轉速 N=400 r/min ,V=43.96 m/min。2）進給量f在車外圓輪廓時 進給量f = 1.5mm/r;在車螺紋時進給量f=0.8mm/r;在切槽面時 進給量 f=0.3mm/r。3）切削深度外圓車削來切削深度即=（dw-dm） /2式中 d

22、w工件待加工表面的直徑（mm）;dm已加工表面的直徑（mm）。由于每段的切屑深度不同，所以可以根據已知條件來求切屑深度。9.填寫數控車加工技術數控車加工工序卡片（表 2-1 ）零件 名稱軸數量1工作者時間工序名稱零件工藝要求1下料直徑為？ 35長度100mm棒料1根2數控車工步工步內容刀具號刀具名稱1外圓柱面粗車T0190°外圓車刀2外圓柱面精車:T0190°外圓車刀3 1車螺紋T0260°螺紋車刀4外徑槽T03切斷刀（刀寬4mm）5切斷T03切斷刀（刀寬4mm）3檢驗材料鋼45備注規格數量直徑為？ 35長度100mm數控車加工刀具卡片（表 2-2）序 號刀具 號

23、刀具規 格名稱數量加工 內容主軸轉速(r min-1)進給速度(mm min-1)材料1T0190°外圓車刀1外圓 柱面 粗車800150<質合金2T0190°外圓車刀1外圓 柱面 精車8001503T0260°螺紋車刀1車螺紋600804T03切斷刀（刀寬4mm）1切槽400305T03切斷刀（刀寬4mm）1切斷40030第二節手工編數控車床加工程序單%N019 X24.05；00002N020 X23.45；N001 G50 X100，Z100；N021 X22.05；N002 M03S800；N022 X21.85；N003 T0101；N023 X2

24、0.75；N004 G00 X26, Z2;N024 G00 X100，Z100；N005 G01 Z-20 F1.5 M08；N025 T0200；N006 X22 ；N026 M06T0303；N007 X28，Z-30 ；N027 S400;N008 Z-40；N028 G00 X20 Z-20；N009 G02 X56，Z-47.5 R15；N029 G01 X16 F0.3；N012 Z-76；N030 G00 X32；N013 G00 X100，Z100；N031 Z-65；N014 T0100；N032 G01 X22；N015 M06T0202；N033 G00 X32；N01

25、6 S600;N034 Z-74；N017 G00 X26，Z2；N035 G01 X-1 ；N018 G92 X25.85，Z-16 F0.8；N036 X30 ；N040 M05 ；N041 M30 ；N037 G00 X100， Z100；N038 T0300；N039 M09；N021 X22.05；N022 X21.85；N023 X20.75；N024 G00 X100， Z100；N025 T0200；N026 M06T0303；N027 S400；N028 G00 X20 Z-20；N029 G01 X16 F0.3；N030 G00 X32；N031 Z-65；N032 G0

26、1 X22；N033 G00 X32；N034 Z-74；N035 G01 X-1；N036 X30；N037 G00 X100， Z100；N038 T0300；N039 M09；N040 M05；N041 M30；銑削零件第一節 零件的工藝分析數控銑削加工1. 分析座盤圖樣及加工性能該銑削零件由 平面，孔，環形槽組成，從圖紙 1 上看出 零件有表面有 粗糙度要求，其中 11 個尺寸也有嚴格的尺寸精度要求，有極限偏差 尺寸標注，零件圖尺寸標注完整，輪廓描述清楚。該銑削零件無熱處 理和硬度要求，但是所有表面都必須加工。為提高加工效率，可以先采用大直徑刀具進行粗加工， 然后按要求選擇刀具對輪廓上

27、的殘留余 量過大的局部區域處理后再對整個輪廓進行精加工。2選用數控設備加工此零銑削件采用日本 FANUC系統的數控立式銑床，配備各種所 需刀具，可以手動換刀，所需刀具里有立銑刀、鉆刀和鏜刀。3. 確定零件的定位基準和裝夾方式 采用一次裝夾完成重要表面的所有加工工序，可以直接選用毛面作 為定位基準，只是毛面的精度要求要高些。長方體毛坯外形規整， 用平口鉗裝夾， 裝夾時要保證毛坯外露平 面基本水平，并且被夾的邊和未被夾住的邊要分別平行對應的XY軸。4選取刀具并對刀加工該銑削零件所用到的硬質合金刀具有：8的麻花鉆、16的擴孔鉆、6的銑刀、鏜刀、16的銑刀。5. 確定對刀點及換刀位置 鏜刀的對刀點為刀

28、具的刀尖，對于面銑刀、鉆頭的對刀點為刀具軸 線與刀具底端面的交點，這樣編制數控加工程序時可以確定刀具位 置。為了考慮加工過程中換刀， 防止刀具碰傷工件， 設換刀點為機床 坐標原點。每次換刀必須回機床原點，便于人工換刀 ，確保安全可靠。6. 制定加工方案先用 16面銑刀粗銑工件表面，加工出基本輪廓；按照圖紙 1，對 輪廓上的殘留余量過大的局部區域處理后再用 6的銑刀對整個輪廓 進行精加工，加工出外形輪廓；然后換8的麻花鉆在工件中心鉆個 通孔，鉆完一個直徑為8通孔后，改換16的在擴孔鉆工件中心進 行擴孔，擴孔以后在用直徑為40鏜刀進行粗鏜，最后在提高轉速， 降低進給量的情況下進行精鏜并給出標注。在

29、加工中刀具會磨損，所以編制的程序中要用到刀具半徑補償， 為方便而不出錯，在這只選用刀具半徑左補償。切削過程中依然用皂 化液作為冷卻液，在產品加工過程中，切削液的主要作用有：冷卻作 用、潤滑作用、排屑作用、洗滌以及防銹等作用。考慮到產品的加工 材料特性，以及其生產成本，故采用皂化液(由皂化油與水的混合所 形成的溶液)加工工藝時。7. 確定切削用量(1) 切削深度：大約是3mm(2) 確定主軸轉速：銑面、鏜孔時主軸轉速為 1000r min-1，鉆孔 時候主軸轉速為600r min-1。(3) 選取進給量：鏜孔、直線插補時，F=150mm min-1 ;圓弧插補 時，F=100 mm- min-1

30、 鉆孔時，F=100mm- min-1。8. 填寫數控銑加工技術文件數控銑加工工序卡片（表 2-1 ）零件 名稱座盤數量1工作者時間工序名稱零件工藝要求1下料154X 154X 24 板料 1 塊2數控銑工步工步內容刀具號刀具名稱1粗銑面T0116的銑刀2精銑面T026的銑刀3 :轉通孔T038的麻花鉆4擴孔T0416的擴孔 鉆5 1粗鏜孔T0540的鏜刀6精鏜孔T0540的鏜刀3檢驗材料45鋼備注規格數量154X 154X 24數控銃加工刀具卡片(表 2-2)序號刀具號刀具 規格 名稱數量加工 內容主軸轉速(r min )進給速度(mm min )材料1T01為16的銑 刀1粗銑 面800直

31、線插補150<質合金2圓弧插補1003T02為6的銑 刀1精銑面1000504T03為8 的麻 花鉆1通轉孔60015056T04為16的擴 孔鉆1擴孔6001507T05為40 的鏜刀1粗鏜 孔4001508T05為40 的鏜刀1精鏜 孔80050數控銑床加工程序單%00002N010 G90G80G49G40G21G17 ;N020 M06 T01 ;N030 M08 ;N040 M03 S1000 ;N050 G54 X100 Y100 ;N060 Z20 ;N070 G41 D01 G00 X-69 Y0 ;N080 G01 Z-3 F1.5 ;N090 G03 X-52.3 Y

32、18.9 R19 ；N100 G02 X-43.4 Y24.8 R12 ；N110 G03 X43.4 R100 ；N120 G02 X52.3 Y18.9 R12 ；N130 G03 Y-18.9 R19 ；N140 G02 X43.4 Y-24.8 R12 ；N150 G03 X-43.4 R100 ；N160 G02 X-52.3 Y-18.9R12 ；N170 G03 X-69 Y0 R19 ；N180 G00 Z20 ；N190 G40 D01 X100 Y100 ；N200 M09 ；N210 M05 ；N220 M30 ；%O0003N010 G90G80G49G40G21G17

33、 ；N020 M06 T02 ； M08 ；N030 M03 S1000 ；N040 G54 X100 Y100 ；N050 Z20 ；N060 G41 D02 G00 X35 Y0 ；N070 G01 Z-3 F1.5 ；N080 X35.4 Y20.7 ；N090 G02 X25 Y14.5 R6 ；N100 G03 Y-14.5 R29 ；N110 G02 X35.4 Y-20.7 R6 ；N120 Y20.7 R41 ；N130 G00 Z20 ；N140 X0 Y35 ；N150 G01 Z-3 ；N160 X20.7 Y35.4 ；N170 G03 X14.5 Y25 R6 ；N1

34、80 G02 X-14.5 R29 ；N190 G03 X-20.7 Y35.4 R6 ；N200 X20.7 R41 ；第三章 銑床夾具設計1 夾具的概念N210 G00 Z20 ；N220 X-35 Y0 ；N230 G01 Z-3 ；N240 X-35.4 Y20.7 ；N250 G03 X-25 Y14.5 R6 ；N260 G02 Y-14.5 R29 ；N270 G03 X-35.4 Y-20.7 R6 ；N280 Y20.7 R41 ；N290 G00 Z20 ；N300 X0 Y-35 ；N310 G01 Z-3 ；N320 X-20.7 Y-35.4 ；N330 G03 X-14.5 Y-25 R6 ；N340 G02 X14.5 R29 ；N350 G03 X20.7 Y35.4 R6 ；N360 X-20.7 R41 ；N370 G00 Z20 ；N380 G40 D02 X100 Y100 ；N390 M09 ；N400 M05 ；N410 M30 ；%O0004N010 G90G80G49G40G21G17 ；N020 M06 T03 ；N030 M08 ；N040 M03 S600 ；N050 G54 X100 Z100 ；N060 G00 Z20 ；N070 X0 Y0 ；N080 G01 Z5 ；N090 G81 X0