1、辯識方法 辯識危害因素的辨識方法采取一種或結合多種評估方法。主要的評價方法有詢問交談、現場勘查、查閱有關記錄、獲取外部信息、安全檢查（SCL）、工作危險源分析（JHA）、預先危害因素分析（PHA）、故障假說分析（WI）、失效模式與影響分析（FMEA）、危害與可操作性研究（HAZOP）。危害因素辯識方法分析對象頻率使用方法日常作業活動設備、設施關鍵生產工藝過程定期詢問交談、現場觀察、查閱有關記錄、JHA、SCL新建、擴建、改建及檢維修特定時間進行PHA、HAZOP、FMEA、SCL設備拆除SCL、WI第一類危險源第一類危險源：系統中存在的、可能發生意外釋放的各種能量或危險物質。1、危險物質辨識：

2、如氫氣、原油、天然氣、液化氣、汽油、乙決、甲烷、煤油等可燃物質；硫化氫、一氧化碳、氯、氨、二氧化碳、氮氣二氧化硫、甲醇等有毒物質；生產過程中使用的危險化學品。2、能量辨識：辨識產生、供給能量和能量的載體。包括以下幾個方面：a.具的動能的各類機械運動部件、工件和人體及產生的機械性、動力性等振動部件。b.具有勢能的平臺及坑、井、溝口處等場所上的人體和物體。c.帶電體的電能，包括雷電、靜電；d.高溫設備和管線的熱表面、高溫介質及劇烈熱反應工藝裝置的熱能及低溫介質所具有的冷量。e.盛裝具有能量的介質的壓力容器。f.機械性、動力性等噪聲的聲能。g.化學反應的化學能。h.紫外線、激光射頻輻射，超高壓電場等

3、非電離輻射等。第二類危險源第二類危險源：對第一類危險源控制設施和措施失控的狀態和行為。主要包括以下幾個方面：1、控制設施和措施缺陷。無控制設施和措施或控制設施不符合法律、法規、標準和設計規范等要求。控制措施不好，起不到應有的作用。2、人員失誤：人的不安全行為中產生不良后果的行為。3、管理缺陷：缺少規章制度、操作規程、工作職責不明確；組織不全；缺乏協調或協調不當、檢查不及時、不到位；獎懲不分明；培訓不到位等。4、作業環境和場所不良：引起設備故障或人員失誤的溫度、溫度、風雨雪、照明、視野、噪聲、擾動、通風換氣，色彩、作業區環境不良等環境因素。危險源識別方法簡介一、工作危險源分析（JHA）:是一種較

4、細致地分析工作過程中存在危險源的方法，把一項工作活動分解成幾個步驟，識別每一步驟中的危險源和可能的事故，設法消除危險源。分析步驟：（1）把正常的工作分解為幾個主要步驟，即首先做什么、其次做什么等等，用34個詞說明一個步驟，只說做什么，而不說如何做；分解時應： 觀察工作 與操作者一起討論研究 運用自己對這一項工作的知識 結合上述三條（2）對于每一步驟要問可能發生什么事故，給自己提出問題，比如操作者會被什么東西打著、碰著；他會撞著、碰著什么東西；操作者會跌倒嗎；有無危險源暴露，如毒氣、輻射、焊光、酸霧等等；（3）識別每一步驟的主要危險源后果；（4）識別現有安全控制措施；（5）進行風險評價；（6）建

5、議安全工作步驟。二、安全檢查表分析（SCL）:是基于經驗的方法，是分析人員列出一些項目，識別與一般工藝設備和操作有關的已知類型的危險源、設計缺陷以及事故隱患。安全檢查分析表分析可用于對物質、設備或操作規程的分析。分析步驟：（1）建立安全檢查表，分析人員從有關渠道（如內部標準、規范、作業指南）選擇合適的安全檢查表。如果無法獲取相關的安全檢查表，分析人員必須運用自己的經驗和可靠的參考資料制定檢查表；（2）分析者依據現場觀察、閱讀系統文件、與操作人員交談、以及個人的理解，通過回答安全檢查表所列的問題，發現系統的設計和操作等各個方面與標準、規定不符的地方，記下差異；（3）分析差異（危險源），提出改正措

6、施建議。三、故障假設分析（WI）：故障假設分析方法是對工藝過程或操作的創造性分析方法。危險分析人員在分析會上圍繞分析人員所確定的安全分析項目對工藝過程或操作進行分析，鼓勵每個分析人員對假定的故障問題發表不同看法。故障假設分析方法可用于設備設計和操作的各個方面（如建筑物、動力系統、原料、產品、貯存、物料的處理、裝置環境、操作規程、管理規程、裝置的安全保衛等）。對于一個簡單的系統，故障假設分析只需要一個或兩個分析人員就能夠進行。分析步驟：（1）確定分析范圍，分析裝置及工藝過程，包括工藝過程說明、圖紙、操作規程、裝置的安全防范、安全設備、衛生控制規程；（2）依據工藝流程，分別提出故障假設問題，集中主

7、要危險源部位；（3）識別每一故障假設問題的主要危險源后果；（4）識別現有安全控制措施；（5）進行風險評價；（6）建議改進措施。四、預危險源性分析（PHA）:主要是在項目發展的初期（如概念設計階段）識別可能存在的危險源，是今后危險源性分析的基礎。當只希望進行粗略的危險源和潛在可能性分析時，也用PHA對已建成的裝置進行分析。分析步驟:（1）收集裝置或系統的有關資料，以及其他可靠的資料（如任何相同或相似的裝置，或者即使工業過程不同但使用相同的設備和物料），知道過程所包含的主要化學物品、反應、工藝參數、主要設備的類型（如容器、反應器、換熱器等）、裝置的基本操作說明書、防火及安全設備；（2）識別可能導致

8、不希望的后果的主要危險源和事故的情況，考慮：危險設備和物料，如有毒物質、爆炸、高壓系統； 設備與物料之間的與安全有關的隔離裝置，如物料的相互作用、火災/爆炸的產生和發展、控制/停車系統； 影響設備和物料的環境因素，如地震、洪水、靜電放電；操作、測試、維修及緊急處理規程；與安全有關的設備、如調節系統、備用、滅火及人員保護設備。（3）分析這些危險源的可能原因及導致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判斷事故的可能性，然后分析每種事故所造成的后果，這些后果表示可能事故的最壞的結果；（4）進行風險評價；（5）建議消除或減少風險控制措施。五、失效模式與影響分析（FMEA）：失效模式與影響分析就是識

9、別裝置或過程內單個設備或單個系統（泵、閥門、液位計、換熱器）的失效模式以及每個失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何發生的（打開、關閉、開、關、損壞、泄漏等），失效模式的影響是由設備故障對系統的應答決定的。分析步驟：（1）確定FMEA的分析項目、邊界條件（包括確定裝置和系統的分析主題、其他過程和公共/支持系統的界面）；（2）標識設備：設備的標識符是唯一的，它與設備圖紙、過程或位置有關；（3）說明設備：包括設備的型號、位置、操作要求以及影響失效模式和后果特征（如高溫、高壓、腐蝕）；（4）分析失效模式：相對設備的正常操作條件，考慮如果改變設備的正常操作條件后所有可能導致的故障情況；（5）說明對

10、發現的每個失效模式本身所在設備的直接后果以及對其他設備可能產生的后果，以及現有安全控制措施；（6）進行風險評價；（7）建議控制措施。六、危險與可操作性分析（HAZOP）：HAZOP分析是系統、詳細地對工藝過程和操作進行檢查，以確定過程的偏差是否導致不希望的后果。該方法可用于連續或間歇過程，還可以對擬定的操作規程進行分析。HAZOP的基本過程以關鍵詞為引導，找出工作系統中工藝過程或狀態的變化（即偏差），然后繼續分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的對策。HAZOP分析需要準確、最新的管道儀表圖（P&ID）、生產流程圖、設計意圖及參數、過程描述。 對于大型的、復雜的工藝過程，分析人員需要5

11、7人，包括設計、工藝或工程、操作、維修、儀表、電氣、公用工程等方面的人員；對相對較小的工藝過程，可組成34人具有豐富經驗的分析小組。分析步驟：（1）選擇一個工藝單元操作步驟，收集相關資料；（2）解釋工藝單元或操作步驟的設計意圖；（3）選擇一個工藝變量或任務；（4）對工藝變量或任務用引導詞開發有意義的偏差；（5）列出可能引起偏差的原因，偏差如何出現，操作員如何知道偏差；（6）解釋與偏差相關的后果；（7）識別現有防止偏差的安全控制措施或保護裝置；（8）基于后果、原因和現有安全控制措施或保護裝置評估風險度；（9）建議控制措施。風險評價方法（L×S法）評估危險源及影響后果的嚴重性（S）等級法

12、律法規及其他要求人財產（萬元）停工環境污染資源消耗企業形象5違反法律法規發生死亡100兩套以上裝置停車企業范圍外周遍地區重大國內、集團企業影響4不符合集團企業的OHS方針、制度、規定喪失勞動能力10兩套裝置停車或大型機組關鍵設備停機企業內嚴重污染行業內、企業所在地區影響3不符合企業的OHS方針、制度、規定喪失部分勞動能力、一般職業病1一套裝置或部分設備停機產品部范圍內污染企業內部影響2不符合本單位的制度、規定輕微受傷、身體不舒適1崗位停工裝置范圍內污染單位內部1完全符合無傷亡無損失沒有停工無污染形象沒有受損危險源發生的可能性（L）及頻率等級標 準5*在現場沒有采取防范、監測、保護、控制措施；*危險源的發生不能被發現（沒有監測系統）；*在正常情況下經常發生此事故或事件。4*危險源的發生不容易被發現，現場沒有監測系統，也未作過任何監測,或現場有控制措施，但未有效執行或控制措施不當；*危險源常發生或在預期情況下發生。3*沒有保護措施（如沒有保護防范裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按操作程序執行；*危險源的發生容易被發現（現場有監測系統）或曾經作過監測；*過去曾經發生、或在異常情況下發生類似事故或事件。2*危險源一旦發生能及時發現，并定期進行監測；*現場有防范控制