1、II1.水泥生產基本知識1.1GB175-1999硅酸鹽水泥（P I、P U）、普通硅酸鹽水泥（P 0）GB1344-1999礦渣硅酸鹽水泥（P S ）、火山灰質硅酸鹽水泥（P P ）及粉煤灰硅酸鹽水泥（P F）GB12958-1999廢品和不合格品：復合硅酸鹽水泥（P C）凡氧化鎂、三氧化硫、初凝時間、安定性中任何一項不符合本標準時，均為廢品。凡細度、終凝時間、不溶物和燒失量中的任何一項不符合本標準規定或混合材料摻加量超過最大限量和強度低于商品強度等級的指標時為不合格品。水泥包裝標志中水泥品種、強度等級、生產者名稱和岀廠編號不全的也屬于不合格品。1.2水泥生產方法與分類 水泥窯主要有兩大類：

2、一類是窯筒體臥置，并能作回轉運動的稱為回轉窯；另一類窯筒體立置不轉動稱 為立窯。什么是新型干法水泥生產技術：以懸浮預熱和預分解技術為核心，把現代科學技術和工業生產的最新成果廣泛地應用于水泥生產 的全過程，形成一套具有現代高科技特征和符合優質、高產、節能、環保以及大型化、自動化的現代水泥生產方法。1.3新型干法水泥生產工藝流程：礦山開采-破碎-預均化-配料-生料粉磨-生料均化-懸浮預熱、預分解、回轉窯煅燒- 配料T水泥粉磨T水泥均化T水泥包裝、散裝岀廠簡稱：兩磨一燒1.4水泥熟料的礦物組成 C3S 硅酸三鈣（含量：5060% C2S硅酸二鈣（含量:1532%）C3A鋁酸三鈣（含量：311%）C4

3、AF鐵鋁酸四鈣（含量:818%）主要化學成分：CaO 62 67%SiO2 2024% A12O3 4 7% Fe2O3 2.56%1.5水泥的原料、燃料與配料水泥生產原料分為：石灰質原料、粘土質原料和校正原料三大類。硅酸鹽熟料率值控制范圍：飽和比KH:0.860.92、硅酸率n:1.82.4、鋁氧率p:0.91.42. 新型干法水泥生產理論知識2.1中心控制室在水泥生產中的作用：為了提高產品質量，保證水泥生產的正常進行，用高科技手段，在水泥生產過程中實施在線控制。科學地、經常地、系統地對各生產環節進行嚴格地檢查和糾正，用各生產環節的工作質量來確保岀廠水泥的產品 質量。（簡稱：生產督察和質量控

4、制）2.2水泥生產質量控制的主要環節：原燃料和輔助材料的質量控制；（含石灰石、粘土礦山質量）生料的質量控制； 熟料的質量控制；水泥的質量控制（包括出磨水泥和出廠水泥）。2.3原燃料的預均化技術及其質量控制：預均化堆場通常有三種型式：石灰石、煤預均化堆場、預配料堆場、配料堆場。 使單一品種物料的組成質量混合均勻的過程稱之為預均化。物料中的主要化學成分的多次測量值與質量控制值（或算術平均值）存在偏差的數理統計結果，稱之為標準偏差。其數值越小表示物料化學成分越均勻。2.4粉磨系統生產技術及其控制：細度表示方法常見四種：平均粒徑法、篩析法、比表面積法、顆粒組成法。 鋼球磨機的粉碎比可達 300以上。磨

5、機通風十分重要，磨內風速一般控制在0.71.2m/s為宜。球磨機軸瓦溫度超過 60C時,應立即停機。選粉機的選粉效率工作時應達到7080%。為了提高球磨機產質量可采取以下措施：（1）降低入磨物料粒度；（2）改善入磨物料的易磨性；（3）降低入磨物料的溫度；（4）控制入磨物料水分；（5）在質量控制指標允許的情況下，放寬細度要求；（6）選用合適的助磨劑；（7）加強磨內通風；（8）閉路系統控制合適的循環負荷率和選粉效率；（9）確定合適的研磨體及其裝載量和級配；（10）采用可靠的球磨機結構改造技術。2.5燒成系統生產技術及其控制 熟料冷卻機目前有單筒、多筒和篦式冷卻機三種形式。 回轉窯停窯前24小時，將

6、喂料量減為正常喂料量的5070%窯速不變，風煤相應減少。 熟料立升重，就是每立升 57mm粒徑的熟料重量，正常生產時每升重的波動范圍為土75克之內。 在固相反應階段，生成的熟料礦物有C2S C3A C4AR 一次風量占總空氣量的比例不宜過多，否則二次風比例降低會影響到熟料的冷卻。 為了防止“回火”，火焰擴散速度應比煤粉擴散速度小。 鋁氧率高時，液相粘度大，難于煅燒；鋁氧率低，則窯內易結塊，結圈，惡化操作。 分解爐內溫度的控制與調節：分解爐中、上游的溫度變化，主要受燃燒速度的影響，爐下游及出口溫度主要受燃料及生料加料 量的影響，因此調節爐內溫度主要調節燃料喂料量和燃燒速度。在完全燃燒的條件下，加

7、入的燃料越多，爐溫越高，分解率也高; 生料加料量越多，分解吸熱越多，使爐溫下降，因此分解爐內的風、料、煤的配合十分重要。2.6煤粉制備系統安全生產及其控制 煤粉制備中的防爆可從兩方面采取措施，一是防止煤粉在系統各部分積聚，二是利用各種防爆裝置。Gather ， copyright 2004 煤粉越細，燃燒速度越快，火焰溫度越高。 煤粉制備系統有直接燒窯式、間接燒窯式和中間倉泵送式三種形式。 煤磨出口氣體溫度可以反映煤粉的烘干程度，一般應控制在80C。2.7粉狀物料均化技術及其質量控制：空氣攪拌庫是利用壓縮空氣對粉狀物料進行的均化裝置。 出磨水泥不能直接出廠，而要中間儲存的原因是：(1)要看三天

8、強度、預測 28天強度，保證出廠水泥的合格率100% (2)消解游離氧化鈣，改善水泥質量；(3)改善水泥的均勻性，進一步搭配、均化；(4)水泥庫儲存對生產車間和市場營銷有調節作用。2.8水泥廠的環境保護與生產督察編制生產控制圖表，應考慮以下幾個方面：(1 )質量控制點的確定與控制項目。根據全廠生產工藝流程，標岀控制點的位置，再確定控制項目。如：取樣地點、取樣次數、取樣方法、檢驗項目、控制指標及合格率等；(2 )取樣方法的選擇。注意取樣的代表性，確定哪些工序取平均樣，哪些工序取瞬時樣；(3)取樣次數和檢驗次數的確定。根據技術要求和實際生產中的質量波動情況來確定。主機設備和數值波動較大的控制點，取

9、樣 和檢驗次數應多一些，反之則可少一些；(4 )檢驗方法的選擇。檢驗方法要求簡單、快速和準確，盡量采用先進可靠的自動化儀器。(5)質量控制指標的確定。根據本廠實際情況，制定岀高于國家標準或行業標準的內控企業標準，使本廠產品質量更加穩定。3. 新型干法水泥生產控制基本技能3.1質量控制的對象：原燃材料的控制及可追溯性；設備的控制和保養維修；關鍵工藝的控制；工藝參數更改的控制； 不合格的控制。3.2生產車間控制項目及其指標新型干法水泥生產燒成系統需要重點控制的工藝參數有：(1) 燒成帶溫度。燒成帶的燃燒溫度一般應保持在16001800 C，但不宜過高，以防物料結大塊或過燒、或燒壞窯皮。(2) 窯尾

10、煙氣溫度。一般控制在9501100C，過低，將使窯末端失去有效作用；過高，容易引起煙室和管道結皮或堵塞。(3) 分解爐溫度。中部溫度一般在850880 C溫度越高表示燃燒及分解越快；出口溫度一般為850900 C，過高表示燃料加得過多，也容易引起爐后系統結皮。(4) 最低一級旋風筒出口氣體溫度。一般控制在：800880C，它應低于分解爐出口氣體溫度，否則表示出爐氣體中還有部分燃 料未燒完。(5) 最上一級旋風筒出口氣體溫度。一般控制在：320360C，過高會影響電收塵和排風機的安全；過低表示系統有漏風。(6) 排風機或電收塵器入口氣體溫度。過高會影響設備安全；過低會產生結露現象。(7) 分解爐

11、及預熱器出口氣體成分。一般窯尾煙氣中的氧含量控制在1.01.5%,分解爐出口控制在 3.0%，可燃氣體含量達 0.2% 時報警、0.6%時電收塵器電源自動跳閘。(8 )預熱器系統負壓。為了監視各部位阻力，判斷生料喂料是否正常。(9) 窯尾與窯頭負壓。它反映二次風量和窯內流體阻力大小；正常生產時窯頭負壓一般在 -0.020.06kPa,窯尾在-0.20.4kPa。(10) 窯速及生料喂料量。喂料量應與窯速同步，以保持窯內料層均勻。3.3水泥生產控制項目檢測及其操作：物理檢驗與化學分析熱工標定與磨機標定機械安裝與維修質量檢測 清潔生產與環保監測電器電工儀表檢測計算機在線控制與系統調控3.4粉磨系統

12、不正常運轉時的調控 飽磨與空磨都是不正常運行狀態，有工藝原因和機械原因，常用磨機負荷自動控制裝置監測調節。 物料被粉磨的難易程度稱之為易磨性，石灰石中二氧化硅(SiO2)含量高時，就難磨，磨機產量也會下降。 新型干法廠的生料烘干磨機其入磨物料水份最大能到8% 一般應控制在5%之內。3.5燒成系統不正常運轉時的調控 在窯內燒成帶與放熱反應帶交界處，所形成的后結圈稱為熟料圈。 硫堿圈的處理方法是開大排風、提高結圈區域的溫度高于1000 c則會使圈燒垮。 回轉窯上掛窯皮時不能加螢石，因為氟離子對耐火磚有腐蝕。燃煤中含灰份較高時要防止結圈煤灰中三氧化二鋁含量高，會引起液相量增加，容易結圈。使用高灰分燃

13、煤時，首先要合理地調整生料的配料方案；然后控制煤粉細度要小于0.08mm方孔篩篩余15%最后要制定合理的煅燒制度和操作參數，穩定熱工制度，保持快轉率在90%以上，這樣有利于減少后結圈現象。3.6煤粉制備系統不正常運轉時的調控 減輕燃煤熱值和灰分的波動； 防止燃煤預均化庫頂可燃氣體燃爆和操作人員一氧化碳中毒； 風掃煤磨要注意熱風溫度和含煤粉氣體的濃度小于150g/m3; 本系統嚴禁煙火和電器火花。3.7 DCS控制系統的操作與維護：DCS控制即集散型控制系統，其特點是：集中操作、分散控制。是生產與管理自動化的綜合系 統，它包括調度管理、配料控制、生產線熱工參數檢測控制、喂料喂煤計量控制和設備起停

14、聯鎖控制等功能，是新型干法水泥自 動化生產水平的代表。3.8水泥生產中的創新與技術工作技術創新課題：優質 高產 低消耗（節能）安全清潔生產（環保）新型干法水泥 生產基本知識 （煅燒）1水泥的原料、燃料與配料水泥生產原料分為：石灰質原料、粘土質原料和校正原料三大類。硅酸鹽熟料率值控制范圍：飽和比KH:0.860.92、硅酸率n:1.82.4、鋁氧率p:0.91.42. 新型干法水泥煅燒工藝理論知識2.1水泥熟料煅燒過程及工藝帶劃分：回轉窯工藝帶劃分的依據是：窯內物料的物理化學反應和熱工特征。新型干法回轉窯分為：殘余分解帶、放熱反應帶、燒成帶、冷卻帶。2.2回轉窯機械結構與系統組成 燒成系統主要組

15、成：預熱器、分解爐、回轉窯、冷卻機、煤粉制備、通風除塵系統等 回轉窯結構：筒體、支承裝置、傳動裝置、密封裝置等 由于輪帶附近筒體變形最大，因此輪帶不宜安裝在筒體的接縫處。 大型回轉窯的大齒輪和筒體的固定方式有切向連接和軸向連接兩種，與輪帶的距離一般為3米，以保證大小齒輪正常嚙合和方便安裝檢修。 壓鉛絲法測定窯體中心線，簡單可靠，新窯使用效果好，老窯不宜使用。 液壓檔輪有以下優點：能承受窯筒體的下滑力；能使輪帶在托輪全寬上均勻磨損；能延長托輪使用壽命；能保證窯體直線度、減少動力消耗。 回轉窯部件潤滑時的特點是：低速重載；環境溫度高；環境粉塵大。2.3回轉窯工作原理：在一個傾斜回轉的筒體內，配合生

16、料由高處流向低處，利用煤粉燃燒的熱量，進行了一系列的物理化學反應，煅燒生成 了水泥熟料。這就是回轉窯的工作原理。（窯、料、火）什么是新型干法水泥生產技術以懸浮預熱和預分解技術為核心，把現代科學技術和工業生產的最新成果廣泛地應用于水泥生產的全過程，形成一 套具有現代高科技特征和符合優質、高產、節能、環保以及大型化、自動化的現代水泥生產方法。2.4回轉窯的技術經濟指標回轉窯生產的技術經濟指標包括：臺時產量、運轉率、f-CaO合格率、熟料強度平均值、生料消耗、煤粉消耗、耐火材料消耗、電量消耗、熟料成本等九項。2.5預分解窯的技術特點預分解回轉窯內燒成帶物料的溫度為1450C，氣體溫度達1700C。新

17、型干法回轉窯內物料停留時間短、流速均勻，是一般回轉窯的1/21/3，窯轉速達到23轉/分。2.6分解爐的工藝性能 預分解是新型干法水泥生產的核心，在分解爐內溫度達到820900 C時，生料快速完成碳酸鹽分解過程，分解率在入窯前達到8595%。 窯內廢氣中二氧化碳來自碳酸鹽的分解和燃燒，廢氣中二氧化碳含量每減少2%約可使CaCO的分解時間縮短10%。2.7新型干法煅燒節能高產途經綜合因素（系統工程）料：率值、有害成分、均勻喂料等；火：煤質、細度、水分、噴煤量等；一次風、二次風、三次風風速、風溫、風量等 窯、爐：結構、運行操作、監控管理、故障處理、創新技改等。2.8環境保護與安全生產 為確保電收塵

18、器安全工作，窯尾廢氣中的可燃氣體含量達到0.6%時，電源必須自動跳閘。 氮氧化物對人體健康危害嚴重，煅燒時要抑制它的產生。在窯內煅燒情況大致不變的情況下，NOx含量愈高，燒成溫度反映愈高。3. 新型干法煅燒基本技能3.1開窯點火與停窯 回轉窯點火時，當堆積木柴大部分燒完， 耐火磚表面發亮，第一次掛窯皮轉1/6圈,而且要慢轉，更不能多轉，防止將火熄滅 停窯后要定時轉窯，主要是防止筒體彎曲與變形；當停窯4小時后，每隔2小時轉窯一次，每次轉1/2圈，直至窯體冷卻為止。臨時停窯不需要重新點火：臨時停窯后的開窯點火，必須注意安全。若不注意，容易發生放炮事故，震壞設備和傷人.因此開始加煤量要少，用風量要小

19、; 如果窯溫低，就拋進一些木材、油棉紗引火，再噴進少量的煤粉，待煤粉形成火焰后，逐漸加煤、加風，避免放炮，提高窯溫。3.2掛窯皮及其保護附著在燒成帶窯襯表面的燒結熟料層稱之為“窯皮”。掛窯皮必須具備以下條件：物料中必須有一定的液相量和液相粘度；要有適當的溫度條件；氣流、物料和窯襯之間有一定的溫差才能掛好窯皮。要使窯皮掛得堅固平整，穩定熱工條件是先決條件。要控制喂料量是正常喂料量的5070%窯速降低為正常時的5070%且做到窯速穩定、喂料穩定，實現物料預燒穩定，燒成溫度掌握合適，才能保證窯皮的質量。保護好窯皮必須做好以下工作：1.加強煤料配合，使窯溫適當、穩定；2.保持好火焰形狀，不頂燒；3.嚴

20、防結圈，發現有厚窯皮要及時處理掉；4.經常移動火點，不使火焰的高溫部分長期燒一個地方；5.臨時停窯時，防止窯皮急冷而跨落。3.3回轉窯正常運轉時的操作 回轉窯內生料 黑影”遠，說明窯內溫度高，生料黑影”近說明窯內溫度低。 穩定熱工制度的措施之一是積極降低廢氣溫度，縮小波動范圍，窯尾過剩空氣系數要控制在1.05-1.15范圍內。 影響火焰溫度的因素有：1. 煤的熱值。熱值高的煤，火焰溫度也高；2. 煤的水分。少量的水分有利于煤粉燃燒，但超過11.5%會降低火焰溫度，熱損失增加；3. 煤粉細度。煤粉越細，燃燒速度越快，火焰溫度越高，；4. 燃燒空氣量。助燃的空氣量要適當，多了會增加熱損失，降低火焰

21、溫度；少了會產生不完全燃燒，溫度降低會更多；5. 助燃空氣的溫度。主要是提高二次風的溫度可以提高火焰溫度。 穩定回轉窯窯尾溫度是看火操作的要點，也是保證物料預燒穩定熱工制度的基礎，一般要求干法窯窯尾溫度波動土10Co 回轉窯預見性的操作是指：預打小慢車和防止大變化，這有利于窯速和熱工制度的穩定。 回轉窯上掛窯皮時不能加螢石，因為氟離子對耐火磚有腐蝕。3.4回轉窯不正常運轉時的處理 新型干法窯內結圈有三種，即：硫酸鹽圈（或硫堿圈）、熟料圈（或后結圈）、煤粉圈（或前結圈、或窯口圈）。 發現粘散料時首先應分析原因，并可采取下列二個措施：配料中適當增加三氧化二鐵的含量和加大排風使堿的揮發量增加。 燒掉

22、熟料圈后，會使火焰向窯內延伸，黑火頭有伸縮運動和回風，窯尾負壓明顯下降 我國水泥回轉窯熱耗比國外先進水平窯熱耗高的主要原因有：a.機體散熱多，不完全燃燒熱損失高；b.窯內熱交換效果差；c.系統漏風嚴重3.5回轉窯配套耐火材料的使用燒成帶一一直接結合鎂鉻磚；放熱反應帶 一一尖晶石磚；窯口 一一碳化硅磚、剛玉澆注料；預熱器一一高強型耐堿粘土磚；分解爐 一一耐堿系列粘土磚、澆注料。3.6新型干法回轉窯系統主要工藝參數的控制、檢測、調節要穩定熱工制度，提高運轉率，看火操作應重點做好以下工作：1.穩定生料成分，減少波動；2.穩定燃料組成，保證火焰形狀和溫度，降低灰分；3.嚴格控制喂料量的準確和穩定； 4

23、.喂煤均勻，風煤配合適當，穩定燒成溫度；5.認真檢查密封裝置，嚴防漏風；6.穩定窯尾溫度，前后兼顧，先動風煤，后動窯速；7.預打小慢車，防止大變動，平衡各帶熱工參數。3.7新型干法回轉窯系統的結皮、堵塞處理及旁路防風操作結皮是物料在設備或氣體管道內壁上，逐步分層粘掛形成的覆蓋物.它多發部位是窯尾下料卸坡、煙道，特別是縮口下部，以及最后一級旋風預熱器的錐體部位。結皮增厚時，會使通風管道的有效截面積縮小，增大該處通風阻力。結皮嚴重或塌落時，容易引起系統堵塞，妨礙正常運行。防止結皮的措施有：對原燃料的質量控制， 生料的堿含量要W 1.5%，氯含量要w 0.02%,燃料中的硫含量要w 3.0%;采用旁

24、路防風措施，將含堿、 氯、硫成分較高的粉塵和氣體引入旁路，排岀系統；還要嚴格控制系統各處溫度，岀窯氣體溫度w1050C，岀分解爐的氣溫w 950C，做到燃料完全燃燒，以防結皮。旁路放風系統的作用：為了適應高堿原料、燃料和生產低堿水泥的需要，采用旁路系統放岀部分含堿、氯、硫的高濃度氣體和粉塵，從而緩解 結皮和堵塞現象，并減少熟料中的堿含量，提高熟料質量。在新型干法水泥生產線的預熱器和窯尾煙室上可以安裝旁路系統。3.8水泥生產中的創新與技術工作評價和選用冷卻機應考慮：1. 冷卻機的熱效率越高越好；2. 岀冷卻機的二次風溫越高越好；3. 在冷卻機內熟料冷卻的越快越好、岀冷卻機的熟料溫度越低越好；4.

25、 冷卻機的單產電耗越低越好；5. 冷卻機的設備投資、基建投資越低越好。冷卻機對岀窯熟料要進行急冷處理：因為熟料急冷有利于改善其質量。急冷可以防止或減少卩-C2S轉化為丫 -C2S;急冷可以防止或減少C3S勺分解；急冷可以防止或減少MgO勺破壞作用；急冷使熟料中的C3A吉晶體減少，有利于防止水泥快凝； 急冷改善了熟料的易磨性。（河北金牛）2500t/d預分解窯操作要點及故障處理2500t/d預分解窯操作要點及故障處理預分解窯的生產過程，就是以懸浮預熱和窯外分解技術為核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工藝及裝備，采用以計算機控制為代表的自動化過程控制為手段，實現高效、優質、低耗的水泥生產過程。與傳

26、統的濕法、干法、半干法水泥、立窯生產相比，其工藝過程比較復雜，系統環節多，連續性強，許多工序聯合操作，相互影響，相互制約，生產過程本身要求具有高度的穩定性，設備運轉的可靠性和參數調節控制的及時性。這就需要操作人員必須很好掌握預分解窯工藝過程的特點，了解其工作原理和各種工藝熱工過程的特性，同時具有機械、電氣、自動化過程控制等方面的基本知識，這是提高操作水平的基礎，故而要求操作人員必須掌握好預分解窯工藝過程的特點，立足全局，科學操作和優化操作。一、操作的一般原則和指導思想預分解窯系統操作的一般原則，就是根據工廠外部條件變化，適時調整各工藝系統參數，最大限度地保持系統“均衡穩定”運轉，不斷提高設備運

27、轉率。“均衡穩定”是事物發展過程中的一個相對靜止狀態，它是有條件和暫時的，在實際生產過程中，由于各種主、客觀因素的變化干擾，難免打破原有的平衡穩定狀態，這都需要操作人員予以適當調整，恢復或達到新條件下的新的均衡穩定狀態，因此運用各種調節手段來保持或恢復生產的均衡穩定，是操作員的主要任務。就全廠生產而言，應以保證燒成系統均衡穩定生產為中心，調整其它子項系統的操作，就燒成系統本身，應是經保持優化的合理煅燒制度為主，力求較充分的發揮窯的煅燒能力，根據原燃材料條件及設備狀況適時調整各項參數，在保證熟料質量的前提下，最大限度地提高窯的運轉率。在燒成的具體操作中堅持“抓兩頭，保重點，求穩定，創全優”這12

28、字訣。所謂“抓兩頭”，就是要重點抓好窯尾預熱系統和窯頭熟料燒成兩大環節，前后兼故，協調運轉；所謂“保重點”就是要重點保證系統喂煤、喂料設備的安全正常運行，為熟料燒成的“動平衡”創造條件；所謂“求穩定”就是在以數調節過程中，適時適量，小調漸調，以及時的調整克服大的波動，維持熱式制度的基本穩定；所謂“創全優”就是要通過一段時間的操作，認真總結，結合現場熱工標定等測試工作，總結岀適合本廠實際的系統操作參數，即優化操作參數，使窯的操作最佳化，取得優質、高產、低耗、長期安全運轉、文明生產的全面優良成績。喂料量達到設計能力（165175t/h ），此時如果能保持喂料量和喂煤量穩定，可獲得燒成系統的最佳運行

29、狀態。一方面需要慢慢地進行各部分的調整，力求達到最佳點，另一方面必須做好準備，發生故障時，能迅速正確地處理。此外運轉記錄必須逐項 認真填寫。以保證燒成設備的發熱能力和傳熱能力的平衡穩定，保證燒結能力和預熱能力平衡穩定為宗旨，操作中應作到：前后兼顧、窯爐協調、穩定燒結和分解溫度，穩定窯、爐合理的熱工制度，為此要通過風、煤、料三方面配合、調節來實現。窯的正常操作，要求穩定窯溫，前后兼顧，合理調整風、煤、料，適當拉長火焰，火焰完整有力，做到不損傷窯皮，不竄黃料，達到優質、高產、低耗。分解爐的正常操作，則要求正確及時調整煤和通風量，保持爐中及岀口氣體溫度，壓力穩定，防止氣溫過高或過低，確保分解爐及預熱

30、器的安全穩定運行。綜上所述，可概括為：三固、四穩、六兼顧。三固：固定窯速、固定喂料量、固定篦冷機篦床上料層厚度。四穩：穩定C5岀口氣體溫度（分解爐喂煤）、穩定預熱器排風量（高溫風機轉速）、穩定燒成溫度（窯頭喂煤）、穩定窯頭負 壓。六兼顧：兼顧窯尾煙室 02含量及氣體溫度，兼顧 C1出口溫度、壓力，兼顧分解爐內溫度、壓力，兼顧窯胴體表面溫度，兼顧篦冷機廢氣量，兼顧廢氣處理和收塵溫度。二、預分解窯主要的工藝操作參數預分解窯的燒成工藝過程中需要控制的參數比較多，一般在6065個，過程控制也比較復雜，從國內已投產的廠生產操作來看，大都以人工給定操作參數為主，輔以單參數調節回路自動控制，即使是采用計算機

31、集中控制或集散型控制的2000t/d以上規模的廠，由于尚未有比較切合實際的數學模型，計算機很難實現全過程的自動控制。雖然電機的開停（即開關量）控制可采用PLC程序控制，但是過程控制參數（即調節量）仍是人工鍵入設定值。待系統穩定運轉后可投入數條單參數調節回路進行自動控制。在這些工藝參數中，有小部分屬于通過人工或計算機設定可直接操作控制的參數，我們稱之為操作變量或自變量，而大部分則屬于由于人工調節后隨之改變的過程變量或稱之為因變量，操作變量可由人工或計算機主動直接改變，過程變量由適時地顯示出調節后的結果，二者之間也具有互為因果的關系。入窯生料及煤粉的化學成分對燒成而言也屬自變量，它們的變化會引起操

32、作參數一系列的變化，但它們不由窯操作員控制。當岀現原燃料成分不符合要求波動時，應及時向有關部門提岀意見。隨著工業自動化水平的不斷提高，尤其是采用計算機過程控制技術的發展，使得過程參數大量進入計算機檢測、分析，近幾年投產的在中型廠，已很少見到儀表控制，但在1000t/d以下規模的廠，由于投資和工廠技術人員素質的限制，仍較多采用儀表控制。無論何種方式均離不開操作人員的干預，這就要求操作人員充分利用控制室內的各種儀表裝置或計算機，重點觀察系統中各過程變量的發展趨勢，加強預見性控制，正確分析，靈活掌握調整方法，保證系統體質、高效、低耗的生產。三、正常操作下過程變量的控制所謂正常操作，是指窯系統經點火投

33、料掛窯皮后，已達到正常投料量，到岀現較大故障而必須轉入停窯操作這一時期，正常操作的主要任務就是運用風、煤、料及窯速等操作變量的調節，保持合理的熱工制度，使下述變量基本穩定：1、窯主傳動負荷正常喂料量下，窯主傳動負荷是衡量窯運行正常與否的主要參數，正常的窯功率曲線應粗細均勻。無毛刺，隨窯速度變化而變化，在穩定的煅燒條件下，如投料量和窯速未變而窯負荷曲線變細、變粗，岀現尖峰或下滑，均表明窯工況有變化，需調整喂 煤量或系統風量，如曲線持續下滑，則需高度監視窯內來料，必要時需減料減窯速，防止跑生料。2、入窯物料溫度及最末級旋風筒出口溫度正常操作中，入窯物料溫度一般在820850C左右，出最末級旋風筒溫

34、度為850土 5C，這兩個過程變量反應了入窯物料分解率高低和分解爐內煤粉燃燒和CaCO3分解反應的平衡程度，通常用分解爐出口或最末一級旋風筒出口溫度自動調節窯尾喂煤量來實現預熱器分解爐系統的穩定。3、出預熱器C1級溫度和高溫風機出口 Q含量正常操作中出預熱器的系統溫度應為320350C （五級預熱器）或350380C （四級預熱器），高溫風機出口 Q2含量一般在45%左右，這兩個參數直接反應了系統的拉風量的適宜程度。兩者偏高或偏低可預示系統拉風偏大或偏小，需調整高溫風機閥門開度或轉速。4、入爐三次風溫與篦冷機一室篦下壓力正常條件下入分解爐三次風溫一般在700 C以上，窯規模愈大，入爐三次風溫愈

35、大，篦冷機一室壓力一般在4.24.5KPa，一般通過調整篦床速度來穩定篦冷機料層厚度，提高入窯二次風溫和入爐三次風溫。5、窯頭罩負壓正常條件下窯頭呈微負壓，一般在25 15Pa,如其增大或減小，則需調整窯頭收塵風機閥門開度，如其波動增大，曲線變寬，則需綜合窯功率及窯頭喂煤情況加以調整。實際上在窯正常操作條件下，諸參數均已基本穩定在一定范圍內，操作人員要多看參數記錄曲線，看其發展趨勢和波動范圍，只有這樣才能提前發現故障隱患，一般條件下應優先考慮調整喂煤量和用風量，每次調整在12%之間，以保持熱工制度的動平衡。具體如何調控各操作變量，因各廠設備、工藝及其它條件不同，不可一概而論，許多廠的操作員在總

36、結操作經驗時均提岀過各種口訣或原則條款，在此不再贅述。四、正常條件下的操作（一）點火前準備工作1、 生料系統已進行帶負荷運轉，生料庫內存有不少于3500t生料，其主要技術指標如下：細度：R80卩m10 12%，R2000卩m0.5%，生料率值根據實際情況現場確定調整。2、煙煤粉應滿足下列技術指標窯頭、窯尾之細度：R80 卩 m1A 14%，水分 24244kj/kg ，adv22%（天津院推薦窯頭細度： R80卩m3-5%,水分1.5 %;窯尾細度：R80卩m1-2%,水分23000kj/kg , adv 3050 %，適時啟動分解爐噴煤系統，當預燃室出口溫度超過560 C后，加煤量控制1.0

37、1.5t/h ，噴煤后，煤粉在預燃爐內即可點燃，預燃爐出口溫度上升；如噴入煤粉，不能立即著火，則應立即止煤，以防止煤 粉在爐內堆積過多，引起爆燃燒壞火磚。煤著火后，逐步加大一次風機閥門和三次風SB室閥門的開度，保證充分燃燒，控制預燃爐內爐出口溫度 三870C。分解爐內溫升過快時，注意加大入爐三次風量，可加大篦冷機冷卻風機閥門的開度。5、窯尾煙室溫度850C以上時，可啟動喂料系統投料。6、 投料前，預熱器應自上而下用壓縮空氣吹掃一遍。低產投料時，應每60min吹掃一遍，穩定生產時，2h吹掃一次。7、 窯尾C1筒出口達450C時，開生料稱量倉下電動流量閥投料。通過流量計監控初始投料量在80100t

38、/h左右。如C1筒出口溫度曲線下滑說明生料已入預熱器，此時應注意控制喂煤量以保持窯尾煙室溫度在8501000C。通過觀察C5入窯物料溫度確認料已入窯。喂料后生料從C1預熱器到窯尾只需30秒左右，在加料最初 60min內要嚴密注意預熱器各翻板閥門在溫度變化后的閃動情況，發現閃動不靈活或者堵塞征兆要及時處理，初次點火為慎重起見，頭一個班各級旋風筒的翻板閥都應設專人看管，及時調整重錘或定時人工閃動以幫助排料，此后預熱器系統如無異常則可按正常巡回檢查，旋風筒錐體是最易堵塞， 應引起重視，加料初期可適當增加旋風筒循環吹堵，吹掃密度和吹掃連續時間，以后逐漸轉為正常。一般情況開始加料約 40min,窯頭有料

39、影，可根據料影行時速度調整窯速，以免生料竄岀，此階段觀察窯內要小心，以免返火灼傷。8 在設定喂料量下（一般大于80t/h）進行投料。調整點火煙囪高度，使高溫風機入口溫度不超過400C。9、由于三次風溫和C4物料溫度較高，煤粉在預燃爐內可以穩燃，如煤粉仍不能穩燃，可以通過調整次風機制頻率進行，通常預燃爐出口溫度應控制在 900C左右，混合室出口溫度應控制在870890 C。注意及時調整爐內噴煤管的位置、SB室風量和噴煤管內外風比例，防止預燃內煙煤的燃燒溫度過高，造成內火磚損壞。注意！觀察CO氣體濃度。預燃爐工藝參數主要有以下幾個：窯尾一次風機壓力機風量、三次風風量、SB室風量、預燃爐岀口溫度、混

40、合室岀口溫度等。若分解爐供煤不足或燃燒不好，預燃爐及混合室岀口溫度下降，但加煤過多，會導致預燃爐及其岀口溫度急劇上升，嚴重時會導致火磚損壞。10、當熟料岀窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影漸漸消失，應注意窯內電流變化，可適當減煤加窯速。11、篦冷機風機啟動：當窯尾02含量在2%以下，窯頭負壓過大，繼續調整高溫風機困難，現場啟動篦冷機風機。 先啟動一組風機，風機運行平衡后，打開一室風機閥門，調整窯頭負壓和窯尾02含量。 如果一室風機閥門開到 80%，風量仍不足，再打開二室風機并調整。 啟動冷卻風機前，把三次風閥門關小，注意三次風壓力。 如果冷卻風機均啟動，調整窯頭負壓仍困難，現場啟動篦冷

41、機電收塵風機并調節其閥門。 當篦冷機一室篦下壓力逐漸升高，應加大該室各風機入口閥門開度。當壓力超過4500Pa時，可啟動篦床帶料。注意熟料到哪個室，就應加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調整窯頭罩負壓至2050Pa范圍內。12、投料 投料前10min，TSD爐出口溫度應保持在 750C以上，投料時的幾個重要參數：a、C5出口溫度約 850C。b、TSD爐出口溫度在 850 C以上。c、C1出口溫度在450C以上。d、窯尾煙室溫度在 950 C以上。 投料前10min將預熱器翻板閥放下來。 設定80t/h向預熱器供給生料。 增加窯頭與TSD爐喂煤量。 隨時調整窯頭負壓和高溫風機轉數。 調

42、整三次風閥門，確保 TSD爐煤完全燃燒。 調整風、煤、料的平衡。 隨著燒成溫度升高，逐漸增加窯速，加大投料量。窯速與生料喂料量參考對應關系：喂料量t/h90100110120130140150160170185窯速rpm2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.9初次投料時，由于設備處于磨合期，易發生各種設備、電氣故障，此時應沉著冷靜及時止煤、止料，保護設備和人身安全。13、廢氣處理系統的操作：廢氣系統可根據窯內點火排風需要適時啟動，關鍵是注意入電收塵廢氣溫度一般應控制在150C （天津院推薦200C ）以下,當溫度高于150C （天津院推薦200 C ）時應及時開泵噴水，投料

43、初期可控制增濕塔出口溫度在160180 C，并以此調節增濕水量，生產正常后在不濕底情況下逐步增加水量降低出口溫度，使進電收塵氣體溫度在130-150 C左右。14、窯開始喂料后，電收塵灰斗下窯灰輸送系統全部開啟。需注意如電收塵灰斗積灰較多時拉鏈機應連續動，以免后面的輸 送設備過載。15、 增濕塔排灰輸送機的轉向視出料水分而定，回灰水份在4%以上時可送至生料庫，系統水份 4%寸廢棄，投產初期因操作 經驗不足或前后工序配合不當造成溫度或排灰水份超標，因而處理窯灰寧可多廢棄，也不要回庫，以免輸送造成過載、堵塞而影響生產。16、 在窯已能穩定正常操作，入電收塵氣體CO0.5%時，可考慮電收塵器供電，按電收塵器操作順序啟動。17、當生料磨啟動抽用熱風時，因入增濕塔廢氣量減少要及時調整增濕塔噴水量。（五）掛窯皮操作每次投料可根據窯的不同情況決定是否掛窯皮及掛窯皮時間，如果短期停窯，且窯皮完好，可不考慮專