1、1爐外精煉設備實施與安全生產設備與相關設施1.1精練爐的最大鋼水量，應能滿足不同爐外精練對鋼液面以上鋼包自由空間的要求。1.2鋼水爐外精煉裝置，應有事故漏鋼措施。VD VOD等鋼包真空精練裝置,其蒸汽噴射真空泵系統應有抵制鋼液溢出鋼包的真空度調節措施，并應設彩色工 業電視，監視真空罐內鋼液面的升降。1.3V0D CAS-OB RH-KTB等水冷氧槍升降機械，應有事故驅動等安全措施;氧氣閥站至氧槍的氧氣管道，應采用不銹鋼管，且應在軟管接頭前設置長度超過1.5m的銅管。1.4受鋼液高溫影響的水冷元件，應設可靠的斷電供水設施，確保在斷電期間保護設備免遭損壞；可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元件，

2、如VODCAS-OBIR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍，應配備進出水流量差報警裝置；報警信號發出后,氧槍應自動提升并停止供氧，停止精煉作業。1.5V0D與RH- KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的水封池應密閉，并設風機與排氣管，排氣管應高出廠房24m所在區域應設置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。1.6LF與RH電加熱的供電設施，應遵循有關電氣規程、規范，設備與線路的2絕緣電阻應達到規定值，電極與爐蓋提升機械應有可靠接地裝置；若RH與RH-KTB32.2應控制煉鋼爐出鋼量，防止爐外精煉時發生溢鋼事故。2.3應做好精煉鋼包上口的維護，防止包口粘結物過多。2.4氬氣底吹攪拌裝置

3、應根據工藝要求調節攪拌強度，防止溢鋼。2.5爐外精煉區域與鋼水罐運行區域，地坪不得有水或潮濕物品。2.6精煉過程中發生漏水事故，應立即終止精煉，若冷卻水漏入鋼包，應立即采用石墨電阻棒加熱真空罐，真空罐應有可靠接地裝置。1.7RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統，應設手動換向閥裝置。1.8真空精煉裝置，用氮氣破壞真空時，應設大氣壓平衡閥及恢復大氣壓信號。信號應與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯鎖，當真空罐內外存在壓差時, 不應開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴；VOD與RH-KTB破壞真空系統，應有氮氣稀釋措施。1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器，應包裹隔聲層，廢氣排出口與蒸汽放散口應設消聲器。1.10

4、爐外精煉裝置中的粉料發送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分離器、蓄勢器等有壓容器，其設計、制造、驗收和使用，應符合國家有關壓力的規定。生產操作2.1精煉爐工作之前，應認真檢查，確保設備處于良好待機狀態、各介質參數符合要求。4切斷漏水件的水源，鋼包應靜止不動，人員撤離危險區域，待鋼液面上的水蒸發 完畢方可動包。2.7精煉期間，人員不得在鋼包周圍行走和停留。2.8RH或RH-KTB新的或修補后的插入管，應經烘烤干燥方可使用；VD VODRH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍，應予干燥。在VD VOD真空罐內清渣或修理襯磚，應采取臨時通風措施，以防缺氧。2.9LF通電精煉時，人員不應在短網下

5、通行，工作平臺上的操作人員不應觸摸鋼包蓋及以上設備，也不應觸碰導電體。人工測溫取樣時應斷電。RH RH-KTB采用石墨棒電阻加熱真空罐期間人，人員不應進入真空罐平臺。2.10RH、RH-KTB勺插入管與CAS- 0B IR-UT的浸漬罩下方，不應有人員通行與停留；精煉期間，人員應處于安全位置。2.11A0D的配氣站，應加強檢查，發現泄漏及時處理。人員進入配汽站應預先開啟門窗與通風設施，確認安全后方可入內，維修時應始終開啟門窗與通風設施。2.12吊運滿包鋼水或紅熱電極，應有專人指揮；吊放鋼包應檢查確認掛鉤、脫鉤可靠，方可通知司機起吊。2.13潮濕材料不應加入精煉鋼包；人工往精煉鋼包投加合金與粉料時，應防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應堆放易燃物品。2.14噴粉管道發生堵塞時，應立即關閉下料閥，并在保持引噴氣流的情況下，5逐段敲擊管道，以消除堵塞；若需拆檢，應先將系統泄壓