1、填空題：1.可以將零件的生產類型劃分單件生產成批生產和大量生產三種生產類型。2.機械制造廠從原材料（或半成品）進廠一直到把成品制造出來的各有關勞動過程的總和統稱為生產過程 。4.基準可分為：設計基準 和 工藝基準 。5工件的裝夾過程就是 定位過程 和 夾緊過程 的綜合。工藝基準：工藝過程中所使用的基準；可分為：工序基準（工序圖上，用來 確定加工表面尺寸、形狀和位置所依據的基準）、定位基準（在加工中用作定 位的基準，而體現定位基準的定位表面，為定位基面）、測量基準、裝配基準 定位誤差與夾緊誤差之和稱為裝夾誤差。工件裝夾有找正裝夾的夾具裝夾兩種方式；找正裝夾又可分為直接找正裝夾 和劃線找正裝夾選擇

2、題：定位基準是指（3）1、機床上的某些點、線、面3、工件上的某些點、線、面工序基準定義為（2）1、設計圖中所用的基準 2、工序圖中所用的基準3、裝配過程中所用的基準 4、用于測量工件尺寸、 工件以圓柱面在短 V形塊上定位時，限制了工件（1、52、 43、310112、夾具上的某些點、線、面4、刀具上的某些點、線、面位置的基準4）個自由度。2判斷題：軸類零件常用兩中心孔作為定位基準，遵循了互為基準原則。 可調支承一般每件都要調整一次，而輔助支承可每批調整一次。采用六個支承釘進行工件定位，則限制了工件的6個自由度。機械產品的生產過程只包括毛坯的制造和零件的機械加工。機械加工工藝系統由工件、刀具、夾

3、具和機床組成。（正確）（）錯誤（）錯誤（）正確（錯誤）55.工件在夾具中定位，有六個定位支承點就消除了六個自由度即為完全定位。(X56.一個工序中只能包含一個安裝。（X ）改錯題：名詞解釋：3. 工序一-一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的 那一部分工藝過程。4. 劃線基準一劃線時，在工件上所選定的用來確定其他點、線、面位置的基準。3. 工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設備的可動部分相對刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置。4. 工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基 準。3、基準：確定生產對象上幾何要素

4、的幾何關系所依據的那些點，線，面。4、過定位：幾個定位支撐點重復限制同一個或幾個自由度。工藝過程：凡是直接改變生產對象的尺寸形狀物理化學性能以及相對位置的 過程，統稱為工藝過程工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所完成的那 一部分工藝過程工藝基準：工藝過程中所使用的基準；定位：使工件在夾緊之前就相對于機床占有某一確定的位置，此過程稱為定 位夾緊：使工件在加工過程中保持其正確位置所做的壓緊填空題：6. 目前，在生產中所用的刀具材料主要是高速鋼 和 硬質合金 兩類。7. 切削用量三要素有切削速度 Vc、背吃刀量ap和進給量 f 。1、端銑刀的主要幾何角度包括前角后角、刃傾角、主

5、偏角和副偏角。5、為了降低切削溫度，目前采用的主要方法是切削時沖注切削液。 切削液的作 用包括 冷卻作用；潤滑作用；防銹作用和清洗作用。、切削用量是切削加工過程中切削速度、進給量 和背吃刀量（切削深度）的總稱。12.刀具材料應具備 _硬度和耐磨性_、強度和韌性、_熱硬性_、_工藝與經濟 性。14.選擇后角的原則是：在不產生_較大摩擦_的條件下,應適當_減小_后角16、車刀切削部分的四個基本角度是前角、 后角、（主偏角）和（副偏角）；甚至產生（折）運動是切削增大前角可（減小）切削力，但過大的前角會降低刀具的耐用度, 斷）。18、切削運動包括（主）運動和（進給）運動兩種，其中（主 運動中速度最高、

6、消耗功率最多的運動。副切削刃、1車刀切削部分的組成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、 刀尖通常將刀具只有一條直線主切削刃參與切削的切削過程，稱為自由切削；將曲線 刃參與切削或主副切削刃同時參與切削的切削過程，稱為非自由切削 刀具標注角度的參考系：基面 Pr,切削平面Ps,主剖面Po6刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質合金、工具鋼、陶瓷、 立方氮化硼和金剛石等7高速鋼按切削性能可分普通高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝方法可分為 熔煉高速鋼和粉末高速鋼10111213141516171819變形系數和剪切角有關，剪切角增大，變形系數減小，切削變形減小。 在粘結接觸區，切屑與前刀面

7、的摩擦因數是一個變值，離切削刃越遠，摩擦 因數越大影切屑的類型 ：帶狀切屑、節狀切屑、粒狀切屑、崩碎切屑；控制措施：采 用斷屑槽、改變刀具角度、調整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大， 切削厚度越大，切屑卷曲半徑越小，切屑越容易折斷。響切屑變性的因素 工件材料 刀具前角 切削速度 切削層公稱厚度 切削熱來源 于三個方面：一是切削層金屬發生彈性和塑性變形所消耗的能量 轉換為熱量；二是切屑與前刀面、工件與后刀面間產生的摩擦熱；三是工件 與后刀面之間的摩擦產生的熱。 切削過程中所消耗能量的 98%-99%都將轉化 為切削熱 切削溫度的測量，有熱電偶法、輻射熱計法、熱敏電阻法等；自然熱電偶法 測得的

8、溫度是切削區的平均溫度；人工熱電偶法測得的是某一點的溫度 刀具幾何參數對切削溫度的影響 ：前角增大，變形減小，切削力減小，切削 溫度下降；減小主偏角，切削刃工作長度和尖角增大，散熱條件變好，切削 溫度下降刀具磨損過程 ：初期磨損階段，正常磨損階段，急劇磨損階段 刀具磨損機制： 硬質點劃痕，冷焊粘結，擴散磨損，化學磨損 切削速度對刀具壽命的影響最大，進給量次之，背吃刀量最小 一般情況下，應采用成本最小刀具壽命， 不平衡時，可選用最高生產率刀具壽命 刀具破損形式分為脆性破損和塑性破損， 裂紋破損在生產任務緊迫或生產中出現節拍脆性破損有：崩刃、碎斷、剝落、選擇題 ： 切削加工時，對表面粗糙度影響最大

9、的因素是（A、刀具材料B、進給量C、切削深度D、工件材料2、磨削表層裂紋是由于表面層（ A ）的結果A、殘余應力作用 B、氧化C、材料成分不勻 D、產生回火3、 縱車外圓時，不消耗功率但影響工件精度的切削分力是（B） A-進給力B-背向力C-主切削力D-總切削力5- 鉆削時切削熱傳出的途徑中所占比例最大的是（ A-刀具B-工件C-切屑D-空氣介質6- 切削用量對切削溫度的影響程度由大到小排列是（A-vc-ap-fB-vc-f-apC-f-ap-vc7- 用硬質合金刀具調整切削時，一般（C）B）B）B)D-ap-f-bvA-用低濃度化液B-用切削液C-不用切削液D-用少量切削液8- 加工（A）材

10、料時，刀具前角加大，材料的塑性變形減小，切削力減小。 A-鋁合金B-脆黃銅C-灰鑄鐵D-鑄鐵9- 粗車碳鋼工件時，刀具的磨損部位主要發生在（A）A-前刀面B-后刀面C-前、后刀面D-空氣介質10- 對下述材料進行相應的熱處理時，可改善其可加工性的方法是（B）A-鑄件時效處理B-高碳鋼球化退火處理 C-中碳鋼調質處理 D-低碳鋼過冷處理在車削細長軸時，為了減小工件的變形和振動，故采用較大 徑向切削分力。的車刀進行切削,（A ）以減小（A）主偏角（B）副偏角（C）后角（D）畐偏角和后角車床上安裝鏜孔刀時，刀尖低與工件回轉中心，其工作角度將會比標注角度（A）前、后角均變小（B）前、后角均變大（C）前

11、角變小，后角變大（D）前角變大，后角變小10.既可加工鑄鐵，又可加工鋼料，也適合加工不銹鋼等難加工鋼料的硬質合金是(A )YW類(B) YT 類(C) YN 類(D) YG 類7、A、9、 A刀具后角的正負規定：后刀面與基面夾角小于900時，后角為（A ）。正B、負C、0 D、任意角由主切削刃直接切成的表面叫（B ）。切削平面B、切削表面C、已加工面D、待加工面判斷題：為減輕磨削燒傷，可加大磨削深度。（）錯加大進給量比加大背吃刀量有利于減小切削力。（）對27、切削中，對切削力影響較小的是前角和主偏角。（X ）改錯題：名詞解釋：2.切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離。切削速度V

12、C：切削刃相對于工件的主運動速度稱為切削速度進給量f:工件或刀具轉一周，兩者在進給運動方向上的相對位移量稱為進給 量背吃刀量ap：背吃刀量為工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離切削力：切削時，使被加工材料發生變形而成為切屑所需的力稱為切削力420問答題：1.金屬切削機床分為11大類，寫出它們的名稱和類別代號?它們是：車床C、鉆床Z、鏜床T、磨床M齒輪加工機床丫、螺紋加工機床S、銑床X、刨插床B、拉床L、鋸床G其它加工機床Q1、試分析低碳鋼工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工姓的措施。2、22232425答：由與 YT 類硬質合金材料中含有鈦合金元素，切削溫度較高時，容易與工件材料中的鈦元

13、素發生親和現象，造成刀具表面上的鈦元素的流失而加劇刀具的磨損，故YT類硬質合金不能用來切削不銹鋼材料5 刀具材料的性能要求較高的硬度和耐磨性 足夠的強度和韌性 較高的耐熱性 良好的導熱性和耐熱沖 擊性能 良好的工藝性21正確選用切削速度，使切削速度避開產生積屑瘤的區域 使用潤滑性好的切削液，減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦 增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力 適當提高工件材料硬度工件材料的影響：工件材料的強度、硬度越高，切削力越大。切削脆性 材料時，被切材料的塑性變形及它與前刀面的摩擦都比較小， 故其切削力 相對較小切削用量的影響：背吃刀量 ap 增大時，變形系數不變，切削力成正

14、比增 大，進給量 f 增大時，變形系數有所下降，故切削力不成正比增大;無積 屑瘤時，切削速度增大，切削力增大刀具幾何參數的影響：前角增大，變相系數減小，切削力下降;主偏角 增大，背向力減小，進給力增大;增大刃傾角，背向力減小，進給力增大 Fc 基本不變刀具磨損 5 切削液 6 刀具材料2)3)答：低碳鋼材料的切削加工姓分析：材料的強度和硬度低，但其塑姓和榮(17)大，切削加工時，非常容易出現積屑瘤、鱗刺，嚴重影響加工質量和加工精度(3 分)，且不易斷屑( 3分)，故加工姓差。改善措施： 對低碳鋼進行正火處理，以提高材料的硬度，降低其塑姓; 合理地選用刀具材料、刀具幾何參數和切削用量 通常鎢鈷鈦

15、類硬質合金刀具材料不能用來切削加工不銹鋼工件材料，說明為什么？積屑瘤對切削過程影響 ：使刀具前腳變大 使切削厚度變化 使加工表面粗超 度增大 對刀具壽命的影響防止積屑瘤產生的措施 ：1)2)3)4) 使被加工材料發生變形所需要克服的力主要是 1)切削層材料和工件表面層 材料對彈性變形、塑性變形的抗力 2)刀具前刀面與切屑、刀具后刀面與工 件表面的摩擦阻力影響切削力的因素 ：1)4)對切削溫度的影響， 切削速度的影響最為顯著， 進給量次之， 背吃刀量最小。 原因是：速度增大，前刀面的摩擦熱來不及向切屑和刀具內部傳導，所以速 度對切削溫度影響最大; f 增大，切屑變厚， 切屑熱容量大，有且攜帶走的

16、熱 量多，故不如速度影響大; ap 增大，切削刃工作長度增加，散熱條件改善， 故 ap 對切削溫度的影響相對較小試闡述積屑瘤產生的原因 ？積屑瘤是在切削塑性金屬材料時， 由被加工工件的材料在前刀面上近切削刃畫圖題：三、車刀的標注角度為:處堆積形成的楔塊，它是由切屑在前刀面上粘結摩擦形成的。在一定的加工 條件下，隨著切屑和前刀面溫度和壓力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面 切屑中塑性變形層流速減慢，產生“滯流”現象，越貼近前刀面的金屬層流 速越低。當溫度和壓力增加到一定程度時，滯流層中底層與前刀面產生了粘 結。當切屑的低層中剪應力超過金屬的剪切屈服強度極限使，底層金屬流速 為零而被剪斷，并粘結在刀

17、面上。該粘結層經過劇烈的塑性變形使硬度提高, 在繼續剪切時，硬的粘結層由間斷軟的金屬層，這樣層層堆積，高度逐漸增 加，形成了積屑瘤。積屑瘤由產生、成長和脫落的過程，頻率很高，是個周 期性動態過程。Kr =90咔；=10 和。=12%。= 6%0 =6 人= -5。試畫圖表示之。（10分）2、軸類零件一般采用17、金屬切削加工分為（ 機床的基本構成：1） 伺服系統5）支撐系統填空題：&零件表面可以看作是一條 母線 沿一條 導線 運動的軌跡。中心孔作定位基準。平面加工）和（曲面加工）。動力源2）運動執行機構3）傳動機構4）控制系統和車刀在結構上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾固式車刀。只有

18、高速鋼才 能做整體車刀磨削的主要特點之一，砂輪有自銳作用 鏜孔的三種方式：1工件旋轉，刀具作進給運動；2刀具旋轉，工件作進給運 動；3刀具既旋轉又進給加工平面的方法有很多，常用的有銑、刨、車、拉、磨削等方法 銑刀的種類很多，按用途可以分為圓柱形銑刀、面銑刀、三角刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀、成型銑刀等復雜曲面切削加工主要方法有 仿形銑和數控銑兩種；在數控編程中處理的復 雜曲面有兩類，一類是用方程式描述的解析曲面，另一類是以復雜方式自由 變化的曲面，稱為自由曲面滾齒時，滾刀的螺旋線方向應與被切削齒輪齒槽方向一致按滾齒加工原理，滾齒必具備以下 3中基本運動：滾刀的旋轉運動、工件的 旋轉運動、

19、軸向進給運動選擇題：6-加工大中型工件 的多個孔時，應選用的機床是（4）1-臥式車床2-臺式鉆床3-立式鉆床4-搖臂鉆床在一平板上銃通槽，除沿槽第方向的一個自由度未被限制外，其余自由度均被限制。 此定位方式屬于（2）1-完全定位2-部分定位3-欠定位4-過定位屬于展成法加工齒形的刀具是（4）1-盤狀模數銃刀2-指狀模數銃刀3-成形砂輪4-滾刀多聯齒輪小齒圈齒形加工方法一般選用（2）1-滾齒2-插齒3-剃齒4-珩齒8、工件裝夾后，在同一位置上進行鉆孔、擴孔、鉸孔等多次加工，通常選用（B ）。A、固定B、快換C、可換D、慢換20、刀尖半徑左補償方向的規定是（D）。A）沿刀具運動方向看，工件位于刀具

20、左側B）沿工件運動方向看，工件位于刀具左側C）沿刀具運動方向看，刀具位于工件左側D、沿工件運動方向看，刀具位于工件左側判斷題：車床主軸的徑向跳動不影響加工軸的圓度誤差。（X ）磨削內孔時，在工件孔徑允許的條件下，應盡量選用大直徑的砂輪。（2）30、在臥式銑床上加工表面有硬皮的毛坯零件時，應采用逆銑切削。（2 ）52.57.58.2.拉孔前工件須先制出預制孔。（2）：外圓表面有哪些切削加工方法？方法對應能達到什么加工精度?車削，粗車，精車，細車，1）2）3）按被吃刀量分為：IT12 11, Ra為 5012.5 卩 mIT8 6, Ra為 1.6 0.8 卩 mIT6 5, Ra為 0.02 1

21、.25 卩 m 磨削，一般IT65，Ra可為0.1卩m光整加工，余量非常小，IT6以上，Ra為0.2以下，具體有：研磨，IT64，Ra為0.10.008卩m超精加工，既微量磨削，主要是減小表面粗糙度，Ra為0.10.012卩m5、當車床主軸采用滑動軸承支撐時，對主軸軸承處軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑 動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高，說明為什么？答：車削外圓時：由與切削力的方向不變，主軸旋轉時， 側，故主軸軸頸的圓度誤差將直接傳給被切削的工件。影響主軸軸線的回轉精度。（2分）故：對車床主軸軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動 軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高。70.車削圓錐面必須滿足哪些條件？

22、主軸軸頸始終被壓向軸瓦孔的某一（4分）而軸瓦孔的圓度誤差基本不答：（1）車刀刀尖與工件軸線等高。（2 ）刀尖在進給運動中的軌跡是一直線。（3）該直線與工件軸線的夾角等于圓錐半角。與鉆孔相比，擴孔具有下列特點：1）擴孔鉆齒數多（38個齒）,導向性好， 切削比較平穩；2）擴孔鉆沒有橫刃，切削條件好；3）加工余量較小，容屑 槽可以做的淺些，鉆心可以做得粗些，導體強度和剛性較好鉸孔工藝及其作用：鉸孔余量對鉸孔質量的影響很大，余量太大，鉸刀的負 荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差夜不易保證； 余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用 鏜孔可以在鏜床、車床、

23、銑床等機床上進行，具有機動靈活的優點，生產中 應用十分廣泛。在大批量生產中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。對于孔徑 較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工方法 珩磨的工藝特點：1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為 IT7IT6級；2）珩磨能獲得較高的表面質量；3）與磨削速度相比，珩磨有 較高的生產效率拉孔的工藝特點：1）生產效率高；2）拉孔精度主要取決于拉刀的精度；3） 拉孔時，工件以被加工孔自身定位；4）拉刀不僅能加工圓孔，還可以加工成 型孔、花鍵孔；5）拉刀是尺寸刀具，形狀復雜，價格昂貴，不適合與加工大 孔銑削的工藝特點：由于銑刀是多刃刀具，刀齒能連續地依

24、次進行切削，沒有 空程損失，且主運動為回轉運動，可實現高速切削；經粗銑一精銑后，尺寸 精度可達IT9IT7級滾齒和插齒的加工質量比較：滾齒后，輪齒的齒距累積誤差比插齒的小，插 齒后的齒形誤差較滾齒的小，滾齒時留下魚鱗狀刀痕，刀痕是直線，茶匙的 齒面粗糙度比滾齒小，綜上分析，滾齒與插齒比較，滾齒的齒輪運動精度較 高，但齒形誤差和齒面粗糙度比插齒大簡述圓周銑削時，順銑和逆銑的優缺點？逆銑：1、對表面擠壓，打滑，產生嚴重的冷作硬化2、嚴重磨損刀齒減少壽命3、 加工過程中產生竄刀現象4、不利于工件夾緊，切削分力向下順銑：1、對工件表面產生輕微冷作硬化現象 2、輕微磨損刀齒，壽命相對較長3、 加工過程中

25、無竄刀現象4、利于工件夾緊切削分力向上10111213141516填空題：9.機械加工表面的幾何形貌包括：表面粗糙度 、表面波紋度、表面紋理方向 和表面缺陷四個方面。15.車加工細長軸時，常用 _中心架_和_跟刀架_來增強剛性，提高加工精度。15 .零件的加工精度包括（尺寸精度）（形狀精度）和（相互位置）三個方9101112131415161718獲得尺寸精度的方法有試切法、調整法、定尺寸刀具法和自動控制法 形狀精度：用直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等項目 來評定位置精度，用平行度、垂直度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動 等來評定加工經濟精度，是指在正常生產條件下所能

26、保證的加工精度裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩部分工藝系統的熱源有：切削熱、摩擦熱和動力裝置能量損耗發出的熱、外部熱 源摩擦熱和動力裝置能量損耗發出的熱是機床熱變形的主要熱源 系統性誤差可分為常值性系統誤差和變值性系統誤差兩種 機械制造中常見的誤差分布規律：正態分布、平頂分布、雙峰分布、偏態分 布減小表面粗糙度，可以提高零件的抗腐蝕性能切削加工的表面粗糙度值主要取決于切削殘留面積的高度為減小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前對工件進行正火、 調質等處理影響冷作硬化的因素：1）刀具的影響；2）切削用量的影響； 影響有三種不同類型的燒傷：回火燒傷、淬火燒傷、退火燒傷 加工材料產生殘余應力

27、的原因：1）表層材料比體積增大；2） 3）金相組織的變化 機器零件失效的形式：疲勞損壞、滑動磨損、滾動磨損3）加工材料的切削熱的影響;選擇題：兩頭小），其最可1、在車床上用兩頂尖裝夾車削光軸，加工后檢驗發現鼓形誤差（中間大、 能是的原因是（D）A、車床主軸剛度不足 B、兩頂尖剛度不足 C、刀架剛度不足 D、工件剛度不足2、 若車床兩導軌面在垂直面內有扭曲，則外圓產生（C）A、圓度誤差B、圓柱度誤差 C、尺寸誤差D、其它誤差3、調整法加工一批工件后的尺寸符合正態分布，且分散中心與分差帶中心重合，但發現有相當數量的工件超差，產生的原因主要是（B）A、常值系統誤差 B、隨機誤差C、刀具磨損太大 D、

28、調態誤差大4、 某軸毛坯有錐度，則粗車后此軸會產生（C）A、圓度誤差B、尺寸誤差C、圓柱度誤差 D、位置誤差5、 工件受熱均勻變形時，熱變形使工件產生的誤差是（A）A、尺寸誤差B、形狀誤差C、位置誤差D、尺寸和形狀誤差6、 為消除一般機床主軸箱體鑄件的內應力，應米用（C）A、正火B、調質C、時效D、表面熱處理7、定位誤差主要發生在按（B ）加工一批工件過程中。 A、試切法B、調整法C、定尺寸刀具法 D、軌動法8、車削模數蝸桿時千萬螺距誤差的原因是（A）A、配換齒輪B、刀具變形C、夾具變形D、工件變形9、車床主軸的純軸向串動對（B）的形狀精度有影響。 A、切削內外圓B、車削端平面C、車內螺紋D、

29、切槽10、造成車床主軸抬高或傾斜的主要原因是（C）A、切削力B、夾緊力C、主軸箱和床身溫度上升D、刀具溫度高加工鑄鐵時，產生表面粗糙度主要原因是殘留面積和的。等因素引起（A）塑姓變形（B）塑姓變形和積屑瘤（C）積屑瘤 （D）切屑崩碎車削螺紋時，產生螺距誤差、影響誤差大小的主要因素是（A）主軸回轉精度（B）導軌誤差（C）傳動鏈誤差（D）測量誤差25表面粗糙度評定參數 RZ 表示（ A ）A.輪廓算術平均偏差B 微觀不平度十點高度C .輪廓最大高D .輪廓微觀不平度的平均間距27.為了改善軸類零 件的綜合機械 性能，通常對軸進行（）熱處理。A.正火B .回火C .調質D .完全退火判斷題 ：1、

30、車削細長軸工件若不采取措施，會車出腰鼓形工件。（）對2、 鏜孔時，鏜桿的徑向跳動仍然能鏜出工件的圓孔。（）錯3、 銑削和拉削時，由于切削力穩定，故不會引起強迫振動。（）錯4、 機床的傳動鏈誤差不會影響滾齒加工精度。（）錯）對5、刀尖的圓弧半徑和后刀面磨損量增大，將使冷作硬化層深度增大。（）對）對6、加工表面層產生的殘余壓應力，能提高零件的疲勞強度。 車床主軸的徑向跳動不會影響車削軸類零件的圓度誤差。 加工原理誤差在加工過程中可以消除。 （）錯 工序能力系數與被加工工件工序公差無關。 （）錯6 Ob ()對()錯()對(X )急劇磨損三種形式。(X)1、一批工件的尺寸服從正態分布，則這批零件的隨

31、機誤差是 車削時為獲得高的表面質量應米用中速切削。復映誤差是由與工藝系統受力變形所引起的。22、定位誤差包括工藝誤差和設計誤差。24、刀具磨損分為初期磨損、正常磨損、改錯題：名詞解釋：5、形狀精度：加工后零件各表面的實際形狀與表面理想形狀之間的附和精度6、6、鑄件中的縮孔： 鑄件的液態收縮和凝固收縮得不到合金液體的補充，在鑄件最后凝 固的某些部位會出現孔洞，大而集中的孔洞稱為縮孔，細而分散的孔洞稱為縮松7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升 高，而塑性和韌性降低的現象。又稱冷作硬化。產生原因是，金屬在塑性 變形時，晶粒發生滑移，出現位錯的纏結，使晶粒拉長、破碎和纖維

32、化, 金屬內部產生了殘余應力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面 層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。加工精度，是指零件加工后的實際幾何參數與理想幾何參數的接近程度；它 包含尺寸精度、形狀精度和位置精度19定位誤差：因定位不準確而引起的誤差；為基準不重合誤差和定位基準位移 誤差之和20切削熱：切削熱將傳入工件、刀具、切屑和周圍介質，是工件和刀具產生熱 變形的主要熱源問答題：4.工藝系統幾何誤差是影響機械加工精度的主要因素之一，具體包括哪些?工藝系統的幾何誤差包括：1) 機床的幾何誤差對加工精度影響較大的有：主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動誤差。2) 刀具的幾何誤差定尺寸刀具的尺寸誤差和磨損直

33、接影響工件尺寸精度。成形刀具的形狀誤差和磨損直接影響工件的形狀精度。3) 夾具的幾何誤差4、試分析用YT類硬質合金刀具材料切削 45鋼時，切削速度 V、進給量f和切削深度 對 刀具耐用度T的影響，選擇切削用量時一般應如何選擇？ 答：用YT15硬質合金車刀切削 45碳鋼時，切削用量與刀具壽命的關系式為: ，此式表明：切削速度 v對T的影響極大，f次之，而切削厚度5、影響折彎精度的因素答：（1）（2）（3）（4）（5）69.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合對T的影響最小。（3分）故：為提高切削效率，在機床電機功率允許的情況下，應優先 采用較大的，其次采用較大的進給量 f ，V對T的影響太

34、大，應慎重確定。（3分材料的機械性能 材料的相對彎曲半徑 折彎件的形狀折彎方法材料軋制后的纖維組織25答:（1）互換法，適于裝配零件少，生產批量大，零件可以用經濟加工精度制 造的場合。（2）分組法，適于大批量生產中，裝配精度要求高，裝配零件數量少不便調整 裝配的場合。（3）修配法，適于單件小批生產，裝配精度要求高的場合。（4）調整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升 高，而塑性和韌性降低的現象。又稱冷作硬化。產生原因是，金屬在塑性 變形時，晶粒發生滑移，出現位錯的纏結，使晶粒拉長、破碎和纖維化,金屬內部產生了殘余

35、應力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。62122影響加工精度的因素：1工藝系統的幾何誤差2工件裝夾誤差3工藝系統受 力變形引氣的加工誤差4工藝系統受熱變形引起的加工誤差 5工件內應力重 新分布引起的變形6其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調整誤差減小工藝系統熱變形的途徑：1）減少發熱量；2）改善散熱條件；3）均衡溫 度場；4）改進機床結構提高加工精度的途徑：1）減小和消除原始誤差；2）轉移原始誤差；3）均分 原始誤差；4）采用誤差補償技術2324加工表面質量包含以下兩方面的內容：1）加工表面的幾何形貌：表面粗糙度、表面波紋度、表面紋理方向、表面 缺陷

36、2）表面層材料的物理力學性能：表面層的冷作硬化、表面層殘余應力、表 面層金相組織變化表面質量對零件疲勞強度的影響：減小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲 勞強度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻礙表面疲勞裂紋的產生，降 低疲勞強度冷作硬化亦稱強化，冷作硬化的程度取決于塑性變形的程度 金屬由不穩定狀態向比較穩定的狀態轉化，這種現象稱為弱化；弱化作用的大小取決于溫度的高低、熱作用時間的長短和表面金屬的強化程度加工后表面金屬的最后性質取決于強化和弱化綜合作用的結果簡述零件加工過程中加工階段的劃分以及各個加工階段的主要任務是什么？1有利于保證零件的加工質量合理安排加工設備和操作人員便于組織有利于及早發

37、現毛培缺陷并得到及時處理 2粗加工階段：切除毛坯大部分加工余量3半精 加工階段：切除粗加工后留下的誤差，完成次要表面的加工4精加工階段：保證 主要表面達到技術要求，保證加工質量 5光整加工階段：進一步提高尺寸精度， 形狀精度和減少表面粗糙度四、簡述影響零件加工精度的主要原因？1. 加工原因誤差。2工藝系統的幾何誤差。3工藝系統受力變形引起的誤差。 4 工藝系統受熱變形引起的誤差。5工件內應力重新分布引起的變形。6測量誤差。畫圖題: 分析題:69.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場合。答：（1）互換法，適于裝配零件少，生產批量大，零件可以用經濟加工精度制 造的場合。（2）分組法，適于大批量

38、生產中，裝配精度要求高，裝配零件數量少不便調整 裝配的場合。（3）修配法，適于單件小批生產，裝配精度要求高的場合。（4）調整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場合 第五章填空題：少，每個工序中加工內容很很多19.鍛造的軸類零件,鍛造后需安排_正火_工序,而調質工序應安排在_粗加工 工序之后進行，淬火工序則安排在磨肖削工序之前。20工序分散是指零件工藝過程中工序多，工藝路線_長_，工步內容少_ 1工藝規程設計包括機器零件機械加工工藝規程設計和機器裝配工藝規程設計兩大部分定位基準有精基準和粗基準210、工序集中表現為工序 工藝路線短 。選擇加工方法時，先選定該表面終加工工序加工法，然

39、后在逐一選定該表面 各有關前導工序加工方法加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段 為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應在切削加工之前進行 為消除工件內應力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行 為改善工件材料力學性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間 進行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安 排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行5 工序余量有：工程余量（簡稱余量） 、最大余量、最小余量 一般工序尺寸按“入體原則”標注，孔距類工序尺寸偏差按“對稱偏差”配置 直線尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈6 尺寸鏈中

40、，凡是間接得到的尺寸稱為封閉環；凡是通過加工直接得到的尺寸 稱為組成環；若封閉環隨著某組成環增加而增加，此組成環稱為增環；若封 閉環隨著某組成環增加而減小，此組成環稱為減環7 尺寸鏈計算有：極值法、統計法選擇題：1、尺寸鏈的其它組成環不變，某一減環的增大，使封閉環（A、增大B、減小C、保持不變D、可大可小2、車削一批工件的外圓時，先粗車一批工件，再對這批工件半精車，上述工藝過程應劃分 為（ A）A、二道工序 B、一道工序 C、二個工步 D、一個工步3、 形狀復雜的零件毛坯（如殼體）應選用（A）A、鑄件B、鍛件C、型材D、焊件4、 粗基準選擇時，若要保證某重要表面余量均勻，則應選擇（B）A、余量

41、小的表面 B、該重要表面 C、半精加工之后 D、任意5、 工件的調質處理一般應安排在（ B）A、粗加工前B、粗加工與半精加工之 間C、精加工之后 D、任意6、 大批量生產的形狀較復雜的中小型軸宜選用的毛坯是（C）A、鑄件B、自由鑄C、模鍛件D、滲碳淬火7、由一個工人在一臺設備上對一個工件所連續完成任務的那部分工藝過程中，A、走刀B、工步C、工位D、工序8、提高低碳鋼的硬度，改善其切削加工性，常采用（A、退火B、正火C、回火D、淬火9、大批大量生產中，對于組成環數少裝配精度要求高的零件，常采取（A、完全互換法B、分組裝配法 C、調整法D、大數互換法10、當精加工表面要求加工余量小而均勻，選擇定位

42、精基準的原則是（A、基準重合B、基準統一 C、互為基準 D、自為基準B）B）稱為（D）B）D）當有色金屬（如銅、鋁等）的軸類零件外圓表面要求尺寸精度較高、表面粗糙度值較低時，一般只能采用的加工方案為（C ）（A）粗車精車磨削（B）粗銃精銃（C）粗車精車一超精車（D）粗磨( A) 。5. 在主軸箱體的加工中，以主軸毛坯孔作為粗基準，目的是（A）.保證主軸孔表面加工余量均勻（B）保證箱體頂面的加工余量均勻（C）保證主軸與其它不加工面的相互位置（D）減少箱體總的加工余量B）6. 在大量生產零件時， 為了提高機械加工效率， 通常加工尺寸精度的獲得方法為（A）試切法（B）調整法（C）成形運動法（D）劃線

43、找正安裝法 8.在機械加工工藝過程中安排零件表面加工順序時，要“基準先行”的目的是（A）避免孔加工時軸線偏斜（B）避免加工表面產生加工硬化（C）消除工件殘余應力（D）使后續工序有精確的定位基面判斷題：()對2、退火和正火作為預備熱處理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。3、 工序集中優于工序分散。（）錯4、 調質只能作為預備熱處理。（）錯5、 精基準是指精加工時所使用的基準。（）錯6、 設計箱體零件加工工藝時，常采用基準統一原則。（）對7、 平面磨削的加工質量比刨削銃削都高，還可加工淬硬零件。（）對 為保證不加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般應選擇加工表面為 粗基準。（）錯 單件、小批生

44、產多采用工序集中窄則。（）對 精加工時使用的定位基準稱為精基準（）錯25、在加工過程中形成的相互有關的封閉尺寸圖形，稱為工藝尺寸鏈圖。（2 ）51. 粗加工所用的定位基準稱粗基準，精加工所用的定位基準為精基準。（X ）52. 53.單件、小批生產宜選用工序集中原則。（2 ）53. 63.拉削加工由于主運動速度較低，故不適于大量生產。（A改錯題：名詞解釋：2、尺寸鏈：相互聯系，按一定順序首尾相接和尺寸封閉圖形3、粗基準，是用毛坯上未經加工的表面為定位基準；精基準，是用加工過的表 面做定位基準8加工余量：毛坯上留作加工用的材料層總余量值：某一表面毛坯尺寸與零件設計尺寸的差值工序余量：上工序與本工序

45、基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi工序尺寸“入體原則”：對被包容尺寸，上偏差為0,其最大尺寸就是基本尺寸； 對包容尺寸，下偏差為0,其最小尺寸就是基本尺寸。尺寸鏈：在工件加工和機器裝配過程中，由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組稱 為尺寸鏈。9環：組成尺寸鏈的每一個尺寸，尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為圭寸閉環； 凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環；若封閉環隨著某組成環增加而增 力，此組成環稱為增環；若封閉環隨著某組成環增加而減小，此組成環稱為減環10輔助時間：為實現基本工藝工作所做的各種輔助動作所消耗的時間11作業時間：基本時間與輔助時間的總和12單件時間td,就是1）2）3）4）時間的總和

46、問答題：5. 精基準的選擇原則是什么？1)2) 面。選擇精基準一般應遵循以下幾項原則：基準重合原則一一應盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準。統一基準原則一一應盡可能選擇同一組精基準加工工件上盡可能多的表互為基準原則一一采用兩個加工表面互為基準的方法進行加工。自為基準原則以加工表面自身為精基準進行加工。3）4）6. 什么是工序集中原則？按工序集中原則組織工藝過程的有什么特點?按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多 些，組成一個集中工序。工序集中原則組織工藝過程的特點：1）有利于采用自動化程度較高的高效率機床和工藝裝備，生產效率高。2）工序數少，設備數少，可相應減少操

47、作工人數和生產面積。3）可縮短輔助時間，一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之 間的相互位置精度要求。按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。工序分散原則組織工藝過程的特點：I ）用機床和工藝裝備簡單，易于調整。2）對操作工人的技術水平要求不高。3）工序數多，設備數多，操作工人多，占用生產面積多。3、安排加工順序一般應遵循下列窄則：基面先行（定位基準面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先閩；孔（先加工工件的平面、后加工控系）6.粗基準選擇原則答: （1） （3）（4） 擬定零件加工工藝過程，安排

48、加工順序時一般應遵循什么原則?選擇重要表面為粗基準 選擇不加工表面為粗基準 選擇加工余量最小的表面為粗基準 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次7、什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內容？ 答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。這些信息有：工藝準備刀具選擇；加工方案 （包括走刀路線、切削用量等）及補償方案等各方面信息。加工實踐經驗的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。72.簡述制定工藝規程的步驟？答：（1）分析零件圖樣確定毛坯類型或型材規格擬定工藝路線確定各工序的加工余量和工序尺寸及公差確定各工序的機床設備及工、夾、刀、量具確定切削用量確定工時定

49、額（8）工藝規程的作用：1）工藝規程是工廠進行生產準備工作的主要依據2）工藝規程是企業組織生產的指導性文件3）工藝規程是新建和擴建機械制造廠的重要技術文件工藝規程設計必須遵循的原則：所設計的工藝規程必須保證機器零件的加工質量和機器的裝配質量，達到設填寫工藝文件并完成審批手續13141計圖樣上規定的各項要求2工藝過程應具有較高的生產效率，使產品能盡快投放市場3盡量降低制造成本4注意減輕工人的勞動強度，保證生產安全擬定工藝路線的內容：選擇定位基準，確定各加工表面的加工方法，劃分加 工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序精基準的選擇原則：1）基準重合原則；2）統一基準原則；3）互為基準原則；4

50、）自為基準原則粗基準的選擇原則：1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精 度的原則；2）合理分配加工余量的原則；3）便于裝夾的原則；4）在同一尺 寸方向上粗基準一般不得重復使用的原則加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段 劃分階段的目的：保證零件加工質量，有利于及早發現毛坯缺陷并得到及時 處理，有利于合理利用機床設備按工序集中原則組織工藝過程的特點：1）有利于采用自動化程度較高的高效 率機床和工藝裝備進行加工，生產效率高；2） 工序數少，設備數少，可相應 減少操作工人數和生產面積；3） 工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間， 而且由于在一次裝夾中加工了許多

51、表面，有利于保證各加工表面之間的相互 位置精度要求按工序分散原則組織工藝過程的特點：1）所用機床和工藝裝備簡單，易于調 整；2）對操作工人的技術水平要求不高；3）工序數多，設備數多，操作工 人多，占用生產面積大機械加工工序先后順序的安排原則：151617181920211）先加工定位基面，再加工其他表面； 2）先加工主要表面，后加工次要表 面；223）先安排粗加工工序，后安排精加工工序； 4）先加工平面，后加工孔 需要安排檢驗工序的場合：1）粗加工全部結束之后；2）送往外車間加工的 前后；3） 工時較長的工序和重要工序的前后；4）最終加工之后 若毛刺對機器裝配質量影響甚大，應安排去毛刺工序；零

52、件在進入裝配之前 應安排清洗工序23為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應在切削加工之前進行為消除工件內應力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行 為改善工件材料力學性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間 進行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安24排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行 影響加工余量的因素有：1）上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷層深度H 2上工序的尺寸公差Ta2）Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差 ea3本工序裝夾誤差時間定額有以下幾部分組成：1）基本是時間tj ； 2）輔助時間tf ； 3）布置工 作地時間tb; 4）休息和生