1、常用產品之缺陷及識別1. 缺膠： 產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在離膠口最遠的地方；又細又長的骨位。2. 縮水：因產品收縮導致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在產品厚度不均的地方；膠厚部位；柱位，骨位。3. 披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在分模面；模具活動芯位；頂針位，柱位，孔位，扣位。4. 氣泡：產品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。5. 結合線：兩股以上的料流融合時在產品表面形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。6. 射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以

2、透明件為明顯。7. 燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。8. 黑點：有黑色之點狀雜質在產品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。9. 啞色：產品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。10. 變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。11. 皺紋：產品表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。12. 變形：產品扭曲，不平，不直， 一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料尤為常見。13. 用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。14. 粘模：產品的局部殘

3、留模腔，致使產品取出后結構不完整（但不同于缺膠）或因設計模具頂出裝置系統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。15. 拉傷：產品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。16. 多料：因模腔損傷致使產品表面多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模面。17. 混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。18. 混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。19. 頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。20. 爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）

4、。21. 尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。22. 拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。23. 頂裂：因頂出系統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中沖擊出裂痕。24. 閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。25. 模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。26. 油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。27. 料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。28.

5、 料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。29. 困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。成品不良現象與原因一、 充填不足（Short shot）1 現象零件未完全充填。2 與機器相關的可能原因。1） 融膠不足2） 融膠溫度太低3） 背壓設定不良4） 射壓（或射速）太低5） 射出時間太短6） 止回閥間隙太大7） 噴咀阻塞3 與模具相關的可能原因1） 模溫太低2） 膠口（或流道）太小3） 進點選擇不當4） 排氣不良4 與材料相關的可能原因1） 材料本身流動性不良2） 流速非材料廠商所預定使用范圍 3）材料中有不相融（如高、低溫）之

6、雜料混入二、 毛邊（Flash）1 現象融膠流出模穴（流入分模面或滑塊間隙）。2 與機器相關可能原因1） 射出壓力太高2） 融膠在料管時間太長3） 融膠溫度太高4） 周期時間太長5） 鎖模力不足3 與模具相關可能原因1） 合模面接觸不良(模具破損或合模面平行度不好)2） 模具強度支撐不夠3） 排氣不良4） 膠道太長5） 模具配件尺寸不精密4 與材料相關可能原因1） 流動性太好2） 潤滑劑太多三、 縮水（Sink marks）1現象成型品表面呈現酒窩狀凹陷。2與機器相關的可能原因1） 融膠溫度太高2） 射壓（或射速）不足3） 冷卻時間設定不良4） 保壓壓力（或時間）不足5） 螺桿止回閥不良3與模

7、具相關的可能原因1） 肉厚特高（如肋）處模溫太高2） 膠口或流道太小3） 進點選擇不良4） 膠口凝固太早5） 肋太寬6） 包風7） 流動不平衡4與材料相關的可能原因1） 材料流動性、收縮性不合2） 摻太多二次料四、 氣泡（Voids）現象成型品內部有空泡，可能是未排出之氣體、空氣、水氣或收縮引起的真空泡。相關的可能原因）射出溫度太高）射出壓力太低）保壓時間太短）保壓材料不足）料管各區溫度設定不良）射速太高）背壓不夠、與模具相關的可能原因）排氣不良）某些地方特厚）膠口（或流道）不良）模溫太低、與材料相關的可能原因）材料未充份干燥5、 凹陷、氣泡防止之例凹陷、氣泡常因特別厚的部位最晚凝固，材料收縮

8、出現不足現象。（如上圖左）射出件設計宜避免某些部位特別厚，盡可能求均勻，如上圖右之例，可免凹陷、氣泡。五、破裂（Cracks）、現象成品表面產生毛發狀的裂紋，脫模后20天內均可能發生。、與機器相關的中能原因）過度充填、保壓、殘留應力大（如PC）冷卻時間太短，或模溫太低、與模具相關的可能原因）拔模裕度不夠）頂出不良）潤滑液過多、與材料相關的可能原因）材料未充份干燥六、白化、現象特別高內壓力部位變白，例如澆口附近、頂出受力處。、與機器相關的可能原因）充填太急）融膠溫度不當）射壓太低）射咀直徑太小）射咀溫度太低、與模具相關的可能原因）模溫太低）膠道直徑太小）膠口位置不當）冷膠井不足）劇彎劇變厚度）頂

9、出受力太大或不均、與材料相關的可能原因）材料未充分干燥七、翹曲（Warpage）現象成品頂出后嚴重變形。與機器相關的可能原因）射出壓力或時間不當）融膠在料筒時間太長）料筒溫度太低）射咀溫度太低）周期不當）保壓不均勻）內壓力過大與模具相關的可能原因）模溫太低）膠口（或流道）太小）膠口位置不當）模溫不均）成品原料不均）頂出不平衡與材料相關的可能原因） 流率不當八、結合線（Knit lines）現象兩波前交接處未完全融合而產生的強度極弱交線。與機器相關的可能原因）料管溫度太低）背壓設定不合適）射壓（或射速）太低與模具相關的可能原因）模溫太低）膠口（或流道）太小）進點位置不當）膠口凝固太早與材料相關的

10、可能原因）流速范圍非材料原設定5熔合線發生及防止熔合線在繞過障礙后料流交匯處形成，如上圖左所示。可設溢流池消除。如上圖右。熔合線若不可免，宜控制其位置在不顯眼，不需高強度之處。熔合線區域的強度也能籍溫度等改良。九、流痕（Flow Lines）現象成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡，以膠口為中心。與機器相關的可能原因）射壓太低）融膠在料管停留時間太長）料管溫度太低）射咀溫度太低）周期時間不當與模具相關的可能原因）模溫太低）膠口（或流道）太小）排氣設計不良與材料相關的可能原因）流速設定不當）材料內潤滑劑不當十、噴流痕（etting）現象自膠口射入模穴的融膠呈帶狀固化，在成型品表面呈蛇狀條紋。與機器相

11、關的可能原因）射速太高）料管溫度不當（太高或太低）射咀口太小）射咀壓力不當與模具相關的可能原因）模溫太低）膠口形狀不當）入水口選擇不當）膠口凝固太早與材料相關的可能原因）流速設定非料預定范圍5 噴流痕形成與防止1射速會影響射出件充填情形，射速極快時會產生噴流痕，如上圖最右所示。流口形狀與模穴配合方向，也會影響充填情形，右圖側狀膠口，熔膠直接沖入模穴，形成噴流。6噴流痕形成與防止2使用重疊膠口代替側狀膠口，波前不能直沖入模穴，可防止噴流。 使用凸片膠口，波前先由流道膠口進入凸先膠口，充滿凸先后再入模穴，可免噴流。十一、銀條（ilver Streaking）現象成型件表面或表面附近，沿材料流動方向

12、呈銀白色條紋。與機器相關的可能原因）料管溫度太高）螺桿轉速太快）噴咀太小，太熱或阻塞）射膠量超過機器容量的）有氣體或水氣在融膠內）清料不徹底與模具相關的可能原因）膠口太小）膠口或流道有阻塞）模具有裂縫與材料相關的可能原因）材料未充份干燥）材料含異物5銀條成因融膠內有水氣（原料未完全干燥），有空氣（氣體被滲入）、有氣體（溫高化學作用） 均可能形成銀條。十二、燒焦（urn marks）現象成型品表面因材料過熱變色現象，通常在銳角部位或肋、軸前端或流長最遠處。與機器相關的可能原因）射壓（或射速）太高）背壓設定太高）螺桿轉速太快）螺桿壓縮比不當）溫控制器不良）料管溫度太高）射咀直徑太小與模具相關的可能

13、原因）排氣不良）進點、膠口不當與材料相關的可能原因）二次料使用太多十三、黑條（Discoloration）現象成型品有黑色條紋，通常因材料過熱，著力過大或化學侵蝕。與機器相關的可能原因）射膠量太多）融膠在料管中停留太長）料管溫度太高）射咀溫度太高）周期過長）螺桿不良或有缺口）射速太高與模具相關的可能原因）模溫不當）模具冷卻不良）排氣不良與材料相關的可能原因） 材料熱劣化溫度太低） 材料含異物十四、表面光澤不良（Gloss）現象成型品表面無光澤與機器相關的可能原因）射壓不足）融膠在料管中時間太長）料管溫度太低）射咀溫度太低）周期時間不當與模具相關的可能原因）模溫太低）膠口或流道太小）進點選擇不當

14、）排氣不良）模具表面粗度不良）模具表面有異物與材料相關的可能原因） 流速設定不良） 材料未棄分干燥十五、表面剝離（Delamination）現象成型品表面呈云母狀或魚鱗狀薄層裂痕現象與機器相關的可能原因）射壓太慢）保壓不足）保壓時間太短）料管溫度太低與模具相關的可能原因）模溫太低）膠口或流道劇彎）離模劑太多與材料相關的可能原因） 二次料含異物） 有不相容之原料或添加物） 原料未充分干燥 形成不良現象及解決方法以下講解各處不良現象的經驗對策。毛刺熔融樹脂從金型的分型面溢出，是成形上最差的狀態，特別是毛刺料嵌入在金型表面時，合模的話會損傷金型的分型面，受損傷的部分又會引起新的毛刺產生，所以一定要防

15、止毛刺產生。 不要施加過高的射出壓力熔融后粘度低的樹脂，例如、等流動容易，所以從金型的空隙溢出的可能性大，但即使如此也沒有必要施加過高的射出壓，保壓。有毛刺出現傾向時，將射出·保壓位置提前，減少計量，降低射出壓力。也有保壓壓力過高的時候。對流動性良好的樹脂，一開始不能設定過高的保壓壓力，應該觀察著成形品的狀態，一點點提高保壓壓力。 如果型締力不足的話當然會產生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型締力，也難以作出此判斷。些時，應首先用型締力調整手柄增加型締力看看情況。即使用最大型締力鎖緊金型也還是會產和毛刺的話，那要考慮是不是機器的能力不足。些時的判斷方法是，用型腔內壓力成形品投影

16、面積，如果未超過機械的最大型締力，則不是機器的能力不足。但是，型腔內壓力的推定必須正確無誤，不能將商品目錄上標出的射出壓力認為是型腔內壓力。射出壓力是理論上的機筒內壓力，樹脂流入金型后冷卻，壓力急劇下降，平均壓力從低粘度雜貨的250kg/cm到高粘度工業部品的800kg/cm不等.推定這個壓力很難，雖有一定基準，但若要推定得很精確，需有豐富的經驗。金型的分型面上有傷，或夾入異物，或金型平行度不好的話，當然要產生毛刺，如金型保管不善，安裝面上有打痕或生銹的話會產生毛刺，所以必須養成妥善保管金型的習慣，絕對不允許將金型直接置于地上。 成形機的金型安裝面也要仔細保養，安裝金型前要用抹布擦拭干凈。 計

17、量過多，或機筒溫度設定過高都會產生毛刺，最好的方法是將計量值一點點增大，而機筒所需溫度是隨材料變化的，最好記住標準溫度位。 毛刺多易產生在如圖所示的分型面上，另外也易產生在頂針周圍，鑲塊周圍。這一般都稱為“豎毛刺”，產生原因多是金型精度不良，象尼龍這樣熔融粘度低的樹脂特別容易產生這種毛刺，這樣粘度高的材料不易產生毛刺。2. 注塑不全所謂注塑不全是一種金型充填不完全的狀態,在達到目的形狀之前就冷卻固化 成為廢品. 增大射出量也不能改善此狀況的話,也許是射出壓力不足,或設定溫度過低. 如果將計量設到最大,溫度、壓力也沒什么異常時，還會出現注塑不全的話，應首先檢討一下機器的最大射出量，如果型腔的容積

18、超過了最大射出量時，絕對難以完全充填，如果有成形品的樣品，此檢討很容易進行，所以成形前一定要進行檢討，首先應稱量樣品重量（含水口料），如在機器的最大射出量以下則正常，需注意，機器固有的最大容積 * 樹脂的最大射出量。如果成形品的重量非常接近機器的最大射出量時也會發生注塑不全，這是因為沒有考慮保壓殘量的緣故。 為防止逆流，應該安裝逆流防止環，聚乙烯、等低粘度樹脂一定要安裝否則會由于樹脂逆流而造成不能完全充填。 如果樹脂溫度過低，粘度變高，流動性變差，也會造成注塑不全，樹脂溫度原則上講越低越好，太高的話，收縮很大，難以保證成形精度，還可能造成熱分解和燒黑，設定時腦子要記在標準溫度 由于金型的原因引

19、起的注塑不人也很多，膠口是金型內熔融樹脂的通道，如果通道面積過小，就會對樹脂流入產生很大的抵抗。金型是針對所使用的樹脂來設計的，不能要求多種樹脂在使用同一金型時結果都相同。還有，對于粘度高的樹脂，在要求成形品精度時，就要升模溫為幫助樹脂流動。此時毛刺的產生和與模溫也有一定的關連。還有一種情況，在型腔的某處，其形狀易造成空氣封閉，氫只在此處發生注塑不全，對于這樣的金型要使用排除空氣的裝置。其他，當射出速度太慢或者為防止產生毛刺而沒有設定保壓時，也會發生注塑不全縮水這是成形品表面發生的不良現象中最普遍的一中情況。是因為熱收縮引起體積變化，所以多發生在肉厚部分，可以把它看作是輕微的注塑不全，實施注塑

20、不全的對策。但是，發生縮水一般都是注塑完全的情況，這時要考慮到保壓效果不充分的原因，因此，要先檢討是否正常，包括金型在內。經常有這樣的現象，困為膠口過小或模溫過低，膠口先行固化，保壓就不能補充進樹脂收縮的部分，這種情況下，要擴大膠口或升高模溫。然后，在修正金型之前最好先檢討一下保壓壓力和時間是否充足。.易發生縮水的部位。 肉厚部位的模溫較高時。肉厚部與肉薄部的交點（筋的背面）肉厚部位先行冷卻，將肉厚部位向內側拉引，使表面形成凹陷） 一般來講，肉厚以上就非常容易發生縮水。4流痕是成形品表面出現年輪狀條紋的一種現象，出現原因是熔融樹脂在型腔內一邊流動一邊固化，所以，此現象發生在射出時或保壓時。最有

21、效的辦法是先增大射出速度，使型腔內部的冷卻均勻化。增加金型與樹脂溫度。 增大射出壓力，延長保壓時間。射嘴附近殘留的冷料如果進入型腔的話也會產生流痕，對策是擴大金型設置的冷料穴，防止冷料進入型腔。其它原因還有射嘴孔徑、注口、流道、澆口過小等。5銀紋成形品表面沿樹脂流方向出現銀白色條紋的現狀。如果是由于樹脂過熱分解而產生，應將機筒的設定溫度降低。樹脂干燥不足。如混入空氣也會產生銀紋，此時先增加背壓比較好。若機筒的料斗下溫度設定較高，防礙空氣排出也會出現銀紋。 射出速度過快也會引起銀紋，原因是金型膠口過小，產生高度剪切發熱，或射嘴孔徑過小，產生同樣的現象。對策是降低射出速度，防止此部位燒傷；或者擴大

22、膠口， 射嘴孔徑。 還有金型的原因，比如金型溫過低，排氣不良，型腔面有水分或污物。6黑條成形品出現黑色條痕。原因是機筒內臟污或樹脂材料熱分解引起的燒傷。此時最好清掃機筒或杜絕使用不良材料，特別是機筒，如果不清除因熱分解燒結的材料就難以得到干凈的產品，并且，如果材料中混入易分解的著色料，就會在成形品表面出現燒傷或黑條，樹脂本身造成的燒傷其原因對策如下述： 機筒設定溫度過高，樹脂在機筒內滯留時間過長是最普遍的原因。射出速度過快，膠口過小的話，樹脂在膠口處過熱分解，成形品出現燒傷。此時應修正金型或降低射出速度。螺桿回轉速度太快，樹脂過熱。還有一種偶然會出現的情況，成形品有注塑不全的傾向，此注塑不全部

23、分出現燒傷。這是因為金型的排氣不良，被封閉在內的空氣被壓縮，升溫，所以金型的排氣很必要，這種現象叫作黑條可能不太貼切，類似而已。7湤紋產生原因多數是冷料，金型上應設置冷料穴。也會因樹脂溫度，金型溫度過低而產生。膠口位置不好也會產生湤紋，樹脂在型腔內的充填，就好像氣球膨脹一樣，從一個方向慢慢地擴大開去，如果膠口形狀不好，射出樹脂呈線狀重疊在一起，在表面形成湤紋，解決方法是讓從膠口射入的樹脂迅速撞到模具上，在那里形成一塊固體一樣在慢慢擴大起來。如果射出速度過快，最初高速射出的線狀樹脂冷卻之后，與后來射入的樹脂之間產生溫差，不能充分熔合，此時應降低射出速度來解決。8結合線成形品表面有時會出現毛發狀的

24、細線，不仔細難以發現，它產生在型腔內流動樹脂的融合面。這種因樹脂融合而產生的線叫融合線，與成形品其他部位相比此處強度不足，因此為了保證成形品的品質應努力消除這種狀況。因溫度不足而使流入的樹脂融合不好時，應增加樹脂溫度，增大射出速度，或提高金型溫度。如果融合痕無論怎樣也難以消除，而又擔心它會影響成形品的物理性質，那么可以通過改變膠口位置或射出速度來將融合痕產生的位置轉移到不影響成形品強度的地方金型底抗過大，樹脂流動困難，樹脂流先端溫度偏低等也會造成融合痕，此時的對策是擴大金型的流道或膠口。9表面云紋 金型的型腔不良，或脫模劑使用過多而使成形品表面呈現云霧狀時，可以通過充分研磨型腔，改善脫模狀況來

25、解決；如果是成形機方面的原因，則如下所述：因射出速度太快，設定溫度太高而使樹脂過熱分解，造成云紋。金型溫度過高亦可造成。樹脂干燥不充分時也多有發生。0裂紋成形品表面出現的細小碎裂叫作裂紋。嚴重時叫作裂解，這種現象產生的原因有二。一是頂出時用力過分，二是成形品內部應變。為了避免頂出時用力過分，應檢討金型的研磨及拔模斜度，還應根據成形品形狀來設計頂針個數及直徑。象沉陷式膠口這樣對頂出產生抵抗的情況，應考慮膠口周圍使用較粗頂針，使成形口上受力平均。射出壓力過高，保壓壓力過高，保壓時間過長等引起的內部應變。樹脂溫度過低，在型腔內流動困難，尚有應力殘留時就已固化。金型溫度過低時，結果同上。 必須施加高壓

26、充填型腔時（為了保證精度），會產生內部應變，剛成形之后看不出何異樣但過一段時候出現裂紋，對這種不良現象的防止退火比較有效。退火是將內部殘存應力的成形品加熱，釋放應力的一種方法。1材料吃入不良偶爾會出現樹脂材料未從料斗口進入機筒的情況。特別是尼龍材料使用再生材料時，盡量切得細碎些。小型機器的螺桿經較細，料斗下空間較淺，無法吃入大顆粒的再生材料。加入玻璃纖維的材料，應盡量使用短小顆粒材料。因為制作顆粒的切料機的刀片容易損傷，所以現在的材料顆粒都有越做越大的傾向，大型、中型機也許沒問題，小型機的成形品本來就小，所以玻璃纖維長度應越短越好。如果料斗溫度設定過高，這部分的樹脂就呈流動態，就不能被螺桿送進去。螺桿背壓過高則螺桿回轉時也不能后退，使用尼龍材料時背壓應設得低些為好。半自動成形時，如果停止時間波動太大，會使尼龍材料吃入不良。射出速度，保壓力的程序控制