1、長沙南方職業學院畢業設計說明書畢業設計選題類型產品設計畢業設計題目塑料油壺蓋注塑模設計 指導教師 學生姓名 學生學長沙南方職業學院2016年9 月 18日一、設計任務15 - 1-二、槊件成型工藝分析-2-三、汕壺蓋精度等級及工藝分析-3-3.1塑件的尺寸精度分析-3-3. 2塑件表而質量分析-4-3.3塑件的結構工藝性分析-4-3.4槊件的生產批量-5-3.5成型工藝參數的確定-5-四、模具結構設計-6-4.1型腔數鬥的確定-6-4.2注射機的校驗-7-4.3分型面的確定-8-4.4型腔的布局-9-4.5澆注系統的選擇-10-4.6冷卻系統的確定-13-4.7脫模機構的設計-15-4.8推桿

2、的設計-15-4.9復位桿的設計-16-4.10導柱導向機構設計-16-4.11模具的裝配-17-五、結 論-18-六、參考文獻-18-七、 致謝-20 -畢業設計說明書設計計算及說明一、設計任務書塑料油壺蓋(1) 塑料原料：低密度聚乙烯；(2) 收縮率:1.5%3%;(3) 生產批跫：30萬件/年；(4) 成型方法與設備：在sz120/630型注射機上注射成型。技術耍求：(1)壁厚處處相等；(2)塑件不允許有裂紋和變形缺陷；(3)脫模斜度30'1°(4)未注尺寸公差按wt7級杏取。在木設計屮/、v:解決的主要m題有如下幾點：a、收集整理有關制件設計、成型丁.藝、成型設備、機

3、械加t.及特殊加工資 料，以備設計模具時使用。b、制品測繪、三維造型，了解制件的用途，分析槊料制件的工藝性，尺寸 精度等技術要求。c、成型材料應當滿足槊料制件的強度要求，具杏好的流動性、均勻性和各 向同性、熱穩定性。i)、選擇塑料制件尺寸精度敁高的尺寸進行分析，佔計成型公差是否低于塑 料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。e、產品的注塑加工工藝分析。f、設計制品模具。g、下型腔的加工工藝分析、工藝規程。h、下型腔數控仿真加工及加工工藝卡片。二、塑件成型工藝分析1、產品名稱：塑料油壺蓋2、產品材料：低密度聚乙烯ldpr3、塑件材料特性ldpe的機械強度較差，耐熱性不高，抗環境應力開裂性、

4、粘附性、粘合性、 印刷性差，需經表而處理，如化學侵蝕、電暈等處理g方可改進其粘合性、印刷 性。吸水性很低，幾乎不吸水，化學穩定性優秀，如對酸、堿、鹽、有機溶劑都 較穩定。對c02、冇機性臭氣滲透性大，但對水蒸汽、空氣的滲透性差。若加入 一 定景的抗氣劑、紫外線吸收劑等可改善性能、在化學交聯劑或高能輻照下交聯， 可提高軟化點、耐溫性、剛度、耐溶劑性等。4、槊件材料成形性能成型收縮率范圍及收縮值人，方性明顯，界易變形、翹曲。應控制模溫， 保持冷卻均勻、穩定;流動性好.r.對壓力變化敏感；易川于高壓注射，料溫均勻, 填充速度成快，侃壓充分；冷卻速度慢，必須充分冷卻，模具應設有冷卻系統; 質軟易脫模，

5、塑件奮淺的側凹槽吋可以強行脫模。5、產品數量:30萬件/年6、塑件的結構工藝分析(a) 塑件的尺寸精度一般是根據使用要求確定的，但還必須充分考慮塑料的 性能及成型工藝的特點。由于該槊件是作為插腳:面板,要求k外表血光滑，既不 會在使川過程屮對人造成傷害，還要必須考慮其外形的芙觀。因此取高精度等級 為3級。(b) 該槊件尺寸較小且要求槊件表面精度等級不高，無凹痕。(c) 該塑件為中小批量生產，且塑件的形狀較復雜。為了加工和熱處理，降 低成木，該槊件采用單分型而的結構，簡化結構，降低模具的成木。收縮的產生會影響成型收縮，所以耍考慮塑料注射模的收縮率，pc材料的成型收縮率為 0 .50.7。木零件的

6、收縮率取0.6。(d) 壁厚太人，則k成型周期延長，槊件壁太厚，就很難達到完全均勻地硬化， 且易產生氣泡、縮孔等缺陷。塑件壁太薄，剛度差，在脫模、裝配、使用中會發 生變形，影響槊什的使用和裝配的準確性；槊件壁太薄，還會造成模腔通道狹窄、 流動阯力大。塑件壁不均勻，會導致塑件各部分固化收縮不均勻，易在塑件上產 生氣孔、裂紋，引起a應力及變形等缺陷。根裾制品的實際和應川零件壁厚不小 于2mm，所以？件的壁厚為2mm。三、油壺蓋精度等級及工藝分析3.1塑件的尺寸精度分析如閣3-1為油壺蓋的二維工程圖，單位腿。該塑件尺寸精度無特殊耍求，所有尺寸均為a由尺寸，討按mt7査取公差, 其主要尺寸公差要求如表

7、3 1所示。表3-1塑件上主耍尺寸按mt7級精度的公差耍求（單位mm）塑件標注尺寸塑件尺1公差（按mt7級精度）外500,-1. 32形440,-1. 32尺30, -0. 38寸23o,-ids 大+1. 14,0內形ds中=35. 73mm+1. 14,0ds小=35. 21mm+1. 14,0尺20+1，0、j.3+0. 38, 041+1. 14,01+0. 38, 03.2塑件表面質量分析該槊件表血沒柯提出特殊，通常，一般情況下外表血要求光潔，表血'粗糙度 可以取到ra=0.8pm,沒旮特殊要求塑件內部表面粗糙度可取ra=3.2ym03.3塑件的結構工藝性分析從閣紙上分析，該

8、塑件的外形基本上為回轉體，圓周均勻分布12個r3的半 訓柱a起旋鈕花紋，該處設計脫模容易，且飛邊去除容易，設計合理；壁厚相對 均勻，且符合最小壁厚的要求；在槊件內壁有m38x3.5螺紋孔，杏表可知螺紋 牙形強度足夠，在推蒞選川的范圍內，ldpe塑料為軟塑料，螺紋可強制脫模成 型，但要注意為了防止螺孔的最外圈的螺紋崩裂或變形，螺紋始木端應有0.2 0.8的臺階，始末的螺紋應漸漸開始結火，有1 = 8的過渡訟度，如閣3-2所示。 該塑件端部已開冇3mm的臺階，但頂部臺階未冇留出，在做型芯設計時應注意該 處的結構設計。圖3-2螺紋孔的設計綜合來看，該塑件結構簡單，無特殊的結構要求和精度要求。在注射成

9、型生 產吋，只要工藝參數控制得當，該槊件是比較矜易成型的。3.4塑件的生產批量該槊件的生產類型是人批量生產，因此，在模具設計屮，要提高槊件的生產 效率，傾向于采川多型腔、高奉命、動脫模模具，以便降低生產成本。3.5成型工藝參數的確定塑件材料物理性能.0.91 0.943密度：/cm收縮率：1-5%-3%熔點：16024(tc熱變形溫度：80io(rc塑件質景：該產品材料為低密度聚乙烯，由上得知其密度為0.91 ,收縮率為1，計算出硬聚聚乙烯甲均密度為通過計算得：槊件的體積v塑=20.55cm3塑件的重= vmp = (20.55*0.92) g = 18.91g式屮：p塑料密度塑件要求：型腔的

10、脫模斜度為2°，型芯的脫模斜度為 1°，外表而機糙度ra< 1.6,無缺陷，內表而無特殊耍求，所有過度處有r0. 2 圓角。確定注射成型的工藝參數根據選用塑料（ldpe）的特性和本沒計中塑件的a身成型特點，查有關資料，確定注射成型工藝參數，如表1-3所示。表3-2槊件的注射成型工藝參數雖然塑件體積、壁厚不大，但該塑件生產類型為大批fi,加上ldpe塑料工藝參數規格工藝參數規格注射壓力：保壓壓力：60 loomftz40 50mpa成型時間/s注射吋間保壓吋間冷卻吋間總周期0515 6015 6040 140料筒溫度t/°c后段中段前段140160170200

11、槊化形式：噴嘴形式：柱塞式通川式噴嘴溫度t/°c150170后處理方法溫度t/°c時間r/h退火處理循環烘箱（1020）8 12h模具溫度t/°c30 45注射壓力p/mpa60 100比熱容大，冷卻速度慢，成3以該模具應釆用冷卻水強制4.1型腔數目的確定根據槊件的形狀估算a.從上面已知：槊件的x1.2g/cm310. 392g.m時必須充分冷卻，模具設計時要求有冷卻系統，所令卻，冷卻要均勻，以縮短成形周期，提高屮產率。四、模具結構設計本積和重量。體積v上蓋=8. 66cm3 ;塑件的重暈g上蓋=8. 66cm3式中塑料密度p=1.2g/cn?。b.根據塑件的計算

12、重雖或體積，選擇設備型兮規格，確定型腔數。當未限定設備吋，須考慮以k因素：注塑機的額定注射量gb ,每次注射量不超過最大注射雖的80%，即:0.8gs g gs式中:型腔數:gj澆注系統重景（g）;gs塑仲重量（g）;gb注塑機的額定注射m （g）通過計算得：n2型腔數越多時，精度也相對地降低。這不僅由于型腔加工精度的參差，也由 于熔體在模具內的流動不勻所致。所以精密塑件盡雖不川多腔模形式。按照sj/t 1062895標準屮規定的1、2級超精密級塑件，宜一模一腔，當尺汴數11少吋（形 狀簡單）可以一模兩腔。3、4級的精密級塑件，宜一模四腔以內。從塑件尺寸精 度考慮，山于該塑件精度等級為2級所以

13、型腔數目應控制在四腔以|al。山于插座 而板結構比較s雜，所以采用一模w腔。4.2注射機的校驗根據模具總體設計方案的結構，校驗所需注射機的能力。注塑機的規格及尺寸校核注射機冇關工藝參數：a.注射景的校核：塑件及澆注系統中的塑料質fi m = vf, x p =8. 3x1. 2=9. 96g。式巾p為pc材料的密度。故能滿足耍求注射機的最大注射量20x0. 8=169. 96g b.鎖模力校核當高壓塑料熔體充滿模具型腔吋，產生一個使模ft沿分型面分開，其值等于 制件和澆u流道系統在分型面上的投影面積之和乘以型腔內塑料壓力。1）腔 a彡p鎖式中pup模具型腔壓力，一般取20-40mpa。a塑件與

14、澆注系統在分型而上的投影積總和（cm2）;p鎖一注射機額定鎖模力（kn / cm2） of=p蛇.a=4kn /cm2x （0. 72cm2 x 2） =5. 76kn<900kn由于p饋=900kn,故滿足p腔從彡p鎖。同時xszy125的額定注射壓力為119mpa 也能滿足pc塑料成型的注塑壓力。故鎖模力滿足耍求。c. 模具厚度h與注射機閉合高度按式（3 3）校核式中hmii1注射機允許最小模厚（h,nin =200inm）；h隱注射機允許最大模厚=300nun）；根據所選的模架，模mw合時的厚度h為266醐，200<266<300所以能夠滿妃要求。d. 注塑機開模行程注

15、射機的開模行程應大于模具開模時取出塑件的（包括澆注系統）所需的 開模距離。即滿足下式：sk 彡 hrhi2+（5 10）式屮sk注槊機行程（sk=300mm）;h:_脫模距離（乩=35鵬）；塑件高度+澆注系統高度（h2= 12+41=53醒）。則 h+h2+（510）=35+53+10=98mm<300mm 能滿足要求。4.3分型面的確定所謂分型血是指分開模具取出槊件的血。如何確定分型血，需要考慮的w素 比較復雜。由于分型面受到塑件在模具屮的成型位置、澆注系統設計、塑件的結 構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等 多種因素的影響，因此在選擇分型面吋應綜合分

16、析比較，從兒種方案屮優選出較 為合理的方案。一般分型血是與注塑機開模方向和垂直的t面。選擇分型面吋一 般應遵循以下幾項原則：a）保證塑料制品能夠脫模。b) 應盡討能使型腔深度最淺。c) 使塑件外形実觀，容易清理。d) 盡量避免側向抽芯。e) 使分型面容易加工。f) 使側向抽芯盡量短。g) 有利于排氣綜上所述，選擇注射模分型曲'影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證 槊件技術要求，模具結構簡單制造界易。當選定一個分型面案后，可能會存在 某些缺點，再針對存在的m題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。最 終結果如卜閣：圖4-1分型面的選擇如果按圖4-1 (a)所示的分型面分型，則塑件

17、分別是由兩個模板成型，由 于合模誤差的存在，會使槊件產生一定的同軸度誤差，且飛邊不易淸除；而按照 閣4-1 (b)所示的分型面分型，則塑件整體山一個模板成型，消除了山于合模 誤差使塑件產生m軸度誤差的町能。因此，決定采用閣4-1 (b)所示的分型而。 w外，為了提高自動化程度和生產效率，減少ldpe的取向變形，以及保證塑件 表面質跫，決定采用點澆口，而模具采用了雙分型面結構。一個分型面用于成型 塑件，另一個分型面用于取出澆注系統凝料。4.4型腔的布局因為塑件的外形足圓形的，各方向尺寸一致；另外，塑件結構簡單，不需要 側向分型，所以型腔的排列方忒只有一種。即左右對稱分介在模板兩側，如閣4-2所示

18、。圖4-2型腔的排列方式4.5澆注系統的選擇所謂澆注系統足指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口為止的那一段流 道。它控制著塑件在注塑成型過程中充模和補料兩個秉要階段。澆注系統是山主 流道、分流道、澆口、冷料穴等組成。澆注系統設計a容包括：根裾塑件人小和形狀進行流道布置、決定流道斷而 尺寸、對澆口的數量、位置、形式進行優化。當采用專用cae軟件進行澆注系統 設計吋，它是由設計者采用人機對詁的形式進行的，因此只有設計人員對澆注系 統有一定的理論知識和豐富的實踐經驗冰能用好各種設計軟件，使其發揮出應有 的效益。無論是進行澆注系統的人工設計，還是計算機輔助設計都必須對澆注系 統有深入的了解和汄識。澆

19、注系統設計吋的原則和解決方案：a、結合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置。b、盡m縮短熔體的流程，以便降低壓力損失，縮短充模吋間。c、澆口尺、位置和數m應有利于熔體流動。1）、避免高壓熔體對模其型芯和嵌件產生沖擊，防止變形和位移的產生。e、澆注系統凝料脫出應方使可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和 修整。f、熔接痕部位與澆u尺寸、數貸及位置柯直接關系，設計澆注系統時要考 慮到熔接痕的部位、形態，以及對制品的影響。g、減小因開設澆注系統而造成的塑料凝料用m。h、澆注系統的模其工作表而應達到所需的硬度、粘度和表而粗糙度，其中 澆口應有it8以上的精度要求。i、設計澆注系統吋應考慮儲存冷料

20、的措施。j、使主流道中心與模板中心秉合，若無法秉合應使兩者的偏距距離盡m小。 4. 5.1主流道主流道為從注射機噴嘴開始到分流為止的熔融塑料的流動通道。它與注射機 噴嘴在同一直線上。本模其設計采用澆口套的形式鑲入模板中。如卜閣所示。為 防止澆u套被注射機噴嘴撞傷，應采取淬火處理使其具有一定的硬度。主流道菽木尺寸通常取決于兩個方而：第一個方則是所使川的塑料種類，所 成型的制品質量和壁厚大小。關于主流道的®木尺寸的選定參考下表：圖3-2主流道幾何關系表4-1主流道直徑參考表制品質量/gd/nunr/min02030.520 404140 1505115030062300500825001

21、500102第二個方面，注射機噴嘴的幾何參數與主流道尺寸的關系，如閣所示.a）與噴嘴接觸的始端直徑與噴嘴h徑的關系為d = d + （0.5l）inm；b）球面m坑半徑k2 = k1 + （0.51）圓，半錐角a = 1°2° ;c）盡可能縮短主流道的長度l圖4-3澆i套與注槊機噴嘴關系為防止注射機噴嘴與澆口螢兩部分相接觸處由于冇間隙而產生的溢料，澆口套的球半徑應比噴嘴的球半徑大2酮5醐，主流道的小端尺寸應比噴嘴孔尺寸 稍大，這樣町以使噴嘴與澆口套對位容易。木模具設計采川的注射機是xszy -125, 其噴嘴球徑為12nim,取澆u套的球半徑為15mm。兄外，為使澆口套中的

22、 塑料容易脫離主流道，應設冇脫模斜度，這個斜度一般蝻小不小于r , 大不 超過。主流道的脫模斜度不能過大，否則在注塑時會產生渦流和流速過慢等 現象。主流道應保持光滑的表而，避免留冇影響幫料流動和脫模的尖角毛刺等。 4. 5.2分流道分流道是指主流道與澆口 (進料口)之間的一段通道。分流道的表而不必耍求 很光，因為分流道表面不很光滑，能使熔融塑料的冷卻皮層固定，冇利于保溫。 分流道的截刖宜采川梯形及訓形截而，其作川是通過流道截則及方向變化，使熔 料能平穩地轉換流向注入型腔。設計時，分流道應平衡布置，木模具為一模兩腔, 為了使其布置均衡，使熔料幾乎能同時到達每個型腔的進料u。并分流道截 面積應為各

23、進料口截iftf積之和，各分流道的截iftf積和長度應匄塑件相適應，即大 塑件取大截矩流道，小塑件取小截則長流道，以保證成型不同形狀和重雖的塑 件時所冇型腔能同時充滿。木模具設計中兩型腔體積相同，所以分流道設計采川 等截而和等距離。如果各型腔體積形狀不相等，則分流道設計必須迕流速相等的 條件卜，采用不等截面來達到流量不等，這樣也可以達到ml時填充的目的。m時， 還要用改變流道長度的辦法來調節阻力大小，以保證型腔冋時填充。4.5.3 如澆口是桁緊接流道末端將塑料引入型腔的狹窄部分。它的作用是對塑料熔 體流入型腔起著控制作川；同吋當注槊壓力撤銷后，封鎖型腔，使型腔屮尚未冷 卻固化的塑料不會倒流。在

24、制品中，澆口位置與尺寸的沒計是非常困難的(在精 密成型中尤為明顯)。澆口類型的選擇取決于制品外觀的耍求、尺寸和形狀的制 約以及所使用的塑料種類等因素。澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道(除直接澆口 外)，它是澆注系統的關鍵部分。其主耍作用是：(a) 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。(b) 易于在澆口切除澆注系統的凝料。澆口截而積約為分流道截而積的 0.030.09,澆口的長度約為0.5mm2mm，澆口具體尺寸一般根據經驗確定， 取其下限值，然后在試模是逐步糾正。當槊料熔體通過澆u吋，剪切速率增尚，同時熔體的內磨檫加劇，使料流 的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能

25、，奮利于充型。伲澆u尺寸過小會使壓 力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現象，影響塑件質量。澆口位 置的選擇：(a) 澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結構使壓力損失最小，易保證 料流充滿整個型腔，m時流動比的允許值隨塑料熔體的性質，溫度，注塑壓力等 的不同ifu變化，所以我們在考慮塑件的質量都耍注意到這些適當值。(b) 澆口沒置應有利于排氣和補塑。（c）澆口位置的選擇耍避免塑件變形。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，4: 塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質量較好，但 是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，4 避免縮孔、m痕產生

26、。（d）澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料 流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料 流的方h'd,澆u數量多，產生熔接痕的機會很多。流程不長時應燼餅采用一個澆 口，以減少熔接痕的數量。對于大多數框形塑件，澆口位置使料流的流程過長， 熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明兄的接縫，如果澆口位置使料流的 流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，討在熔接處增設溢溜槽，是冷 料進入溢溜槽。簡形塑件采用環行澆口無熔接痕,fw輪輻式澆口會使熔接痕產生。 4.6冷卻系統的確定注塑模具型腔壁的溢度高低及其均勻性對成型效率和制品的質量影

27、響很大， 一般注入模具的塑料熔體的溢度為200-300°c,而塑件固化后從模具中取出的溫 度為60-8ctc以下，視塑料品種不m有很大差異。為了調節型腔的溫度，需在模 具內開沒冷卻水通道，通過模溫調節機構調節冷卻介質的溫度。熱塑性塑料和部 分熱固性塑料注塑成型的過程中，是將溫度較高的熔融塑料，通過高壓注射進入 溫度較低的模具中，經過冷卻固化，從ifij得到所需耍的制見。從提高生產效率的 角度來看，成型過程中的成型周期是一個非常重耍的環節。由于在整個成型周期 中一半左右的時間用于對制品的冷卻，因此在成型過程中冷卻時間長短的重耍性 是顯而易見的。a. /十:設計冷卻系統時還應遵循以下原則

28、：a）冷卻水道的設置動定模和型腔的四周應均勻地布置冷卻水道，不可只 布置在模具的動模邊或定模邊，否則脫模后的制品一側溫度高一側溢度低，在進 一步冷卻時會發生翹曲變形。b）冷卻水孔的設置冷卻水孔間距越小，直徑越大，則對塑件冷卻越均勻。c）水孔與相鄰型腔表而距離相等。d）采用并流流叫，加強澆口處的冷卻，熔體充模時澆口附近溢度最高，流動 末端溫度較低，因此在澆u部位放加強冷卻，而采川與槊件熔體人致丼流的流動 方式，將冷卻回路的入口設在澆口附近，岀口設在流動末端。b. 模具的冷卻水道直徑的計算如下：單位時間內從模具應除去的總熱量q，nj'ffl f式計算：1 1q二w c（t -t2）+l戎屮

29、：q除去總熱量（j）;1w單位吋間內進入模具的塑料重量（g）; c:塑料比熱（j/g- °c）；t*塑料的注塑溫度（°c）;t2模具的表面溫度(°c);l塑料的熔化潛熱(j/g)。1根據塑件的材料，知 c = 1.926j/ g - °c, >180 j/g； w =70 g, t =260 °c,t2=80°c；將這些數據代入(4-10)得：q=70x 1. 926x (260-80) +180>36867. 6j 則帶走上述熱量，所需冷卻水量按下式計算：qw=x(r3 - r4)式中：w_通過模k的冷卻水流量(g/h)

30、；p出水溫度(°c);t4入水溫度(6c);k熱傳導系數；將 k=0. 64 , t3=70°c, t4=20°c,代入(4-11)得：36867.6w= 0.64 x (70 - 20) = 1152. 11 g/h = 0. 32g/s 再由下式可求出冷卻水道的直徑：w= p v v=d2lwwij d=n卻式屮： p冷卻液密度(kg/cm3):v冷卻水道體職(cm3);l冷卻水道長度(cm); d冷卻水道直徑(cm)。將水的密度0=0. 001 kg/cm3, l=200cm, v =3. 14 代入(3-7)得:i0.32-d=v0.001x200x3.1

31、4 cm0 8cnf8nim 所以木模具冷卻水道的貰徑為8mmo水孔位置冷卻水道孔邊與型腔表血不可太近，一般i、v:人于10mm,因為當型 腔內壓力人時，會使正對水孔型腔壁面壓潰變形。水孔悶距離不可太遠，但也不 宜太近。水道布置方式一般冇直流式、直流循環式和矩形槽循環式。直流式水道的 優點是制造簡便，適于成型淺而浙積大的塑件，缺點是冷卻易不均勻。直流循環 式水道是直流式的改進形式，冷卻效果比直流式好。矩形槽循環式水道的優點是 冷卻充分，溫度容易均勻；缺點是堵塞時不笏發現，管接失多。木設計選用的是 直流式冷卻水道，即在每個型腔的周圍都鉆水道，再把不耑要的出u堵塞起來， 冷卻水從靠近澆口的地方流入

32、，再從一個出u流出，缺點是接失多，易發生泄 崙，堵塞時不易發現。由于冷卻水道的位置、結構形式、表而狀況、水的流速、模的材料等很多 因素都會影響模具的熱s向冷卻水傳遞，精確計算比較凼難。實際生產中，通常 都是根據模其的結構來確定冷水水路，通過調節水溫、水速來滿足要求。4.7脫模機構的設計脫模機構設計因盡景使制品滯留在動模一側，以便借助于開模力驅動脫欖裝 s,完成脫模動作。防ih制品變形或損壞，正確分析制品對型腔的粘附力人小及 其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模機構，使推出重心與脫模附力屮心相重 合。由于零件在收縮吋包緊型芯，因此推出力作川點應盡量靠近型芯，同吋推出 力應施于制品剛度和強度最人的

33、部位，推頂面積也應盡可能人一些，以防制品變 形或損壞。在選擇推出位s吋，應盡景選擇制品的內部或對制品外觀影響不人的 部位。結構合現可靠，運動靈活，制造方便，更換界易，推桿應具有足夠的強度 和剛度。在對零件進行脫模足必須遵循以下原則：a、因為塑料收縮足抱緊凸模，所以頂出力的作川點應盡景靠近凸模。因為 塑件的壁厚的關系我們可以利川推板。b、頂出力應作川在塑件剛性和強度最人的部位，如加強筋，檗厚等處。作 川面積盡可能人一些，以防止塑件變形和損壞。c、為了保證良好的塑件外觀，頂出位h成盡量設在塑件內部或對塑件外觀 影響不人的部位。將頂桿設計在塑件的內部型腔。d、若頂出部位需設在塑件使川或裝配的基準面上

34、吋，對不影響塑件尺寸和 使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件0. 1mm;否則塑件會hi現凸起，影響葙iftf 的平整。4.8推桿的設計推桿機構設計的要點如下：a、推桿成設計在槊件壁厚較厚的槊件內側地方而且不影響槊件外部美觀, 壁較薄會造成成型后外觀有內點。b、推桿及k力學設計，包括推桿形狀尺寸設計，受力計算和材料選用等。 推桿最常見的柯h桿式圓柱形推桿，常用直徑為0.5-25mm，實際取位為8mm。高 度不人于600mm,高度實際取值為146mm.與推桿孔的配合段可用h7/f7或h8/f8,對細長的推桿為y增加艽剛性，可設計成臺階形。為y使加工簡單方便，只有跟 動模采川葙孔制配合.c、推桿脫模

35、機構川父位桿父位。d、推出導向裝置，對于大型模具或推桿較多的模具，為避免推板運動時發 生傾斜，造成運動卡滯或推桿彎曲損壞等問題，可設計推出導向裝置。木模川 8mm的圓柱推桿。4.9復位桿的設計s位桿的作用是當推桿將塑件制品推岀后，將推桿、推板以及推板墊板回 s到原位。在沒計過程中，s位桿的沒計主耍是參照模具手冊。其裝配位置如i冬i 4-4所示。i圖4-4復位桿的裝配位置4. 10導柱導向機構設計設計要點：a、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱屮心到模具外緣應有足夠 的距離，以保證模具的強度。b、導柱的長度應比型芯端面的高度髙出68mm，以免型芯進入凹模吋與 凹模相碰而損壞。c、導柱和導套

36、應宥足夠的耐磨度和強度，常采川20#低碳鋼，經滲碳0.5 0.8mm,淬火4855hrc,也可采用t8a碳素工具鋼，經淬火處理。4.11模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的敁后階段，裝配精度直接影響到模具的質雖、 壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合 格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配 精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只行當各精度 要求得到保證，才能使模具的整體要求將到保證。塑料模的裝配難準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模 的型腔，型芯

37、為裝配®準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先 將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內，將型腔和型芯之間熱八法或 工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模活川平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套 孔，敁后安裝動模和定模上的其它零件，w種是已冇導柱導套塑料模架的。澆u奩與定模部分裝配后，必須與分模面奮一定的間隙，其間隙為0.05 0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發生變形，冇時在試模中 經常發現在分模面上澆u套周闈出現槊料飛邊，就是由于沒有叫隙的原w。為了 宥效的防止飛邊，可以接近塑件的奮相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空 氣的汛力的緣故可以更好的防止飛邊。

38、五、結論木人的設計課題是：塑料油壺蓋模具的設計與制造。木次畢業設計課題來源 于生活，應用廣泛，成型難度一般，模具結構較為s雜，對模具工作人員是一個 很好的考驗。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的 設計和制造能力。木次設計以油壺蓋模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產的所冇過程。能很好的 學習致川的效果。在設計該模具的同時總結丫以往模具設計的一般方法、步驟， 模具設計中常用的公式、數裾、模具結構及零部件。把以前學過的菽礎課程融匯 到綜合應用木次設計當中來，所誚學以致用。在設計中除使用傳統方法外，同時 引用ycad、pro/e等技術，使用office軟件，力求達到減小勞動強度，捉高工 作效率的n的。通過以t工作的完成，從一套模具從設計到加工的全過程冇了很深的認識和 感受，了解了注塑模的工作原理，對模具中型腔、型芯等主要零件的