1、目錄1、編制依據 22、球罐熱處理前，應具備下列條件 23、熱處理工藝 34、加熱方法 65、保溫方法 66、熱處理設施安裝主要要求 77、溫度控制措施 8&熱處理操作進程 89、熱處理人員的組織與管理 1010、安全注意事項 1111、工作計劃安排 11112000m3液化石油氣球罐熱處理方案一、編制依據1.1xxx180 萬噸/ 年催化裂化裝置及配套設施技改工程成品油罐區及泵房4臺 2000m3 液化石油氣球罐施工圖；1.2 鋼制球形儲罐 GB12337-98；1.3 球形儲罐施工及驗收規范 GB50094-98。二、球罐熱處理前，應具備下列條件2.1 球罐球體、入孔、接管及預焊件

2、等必須全部焊接完畢，并經外觀檢察 和無損探傷檢查合格。2.2 所有無損探傷檢查工作必須作完。2.3 球罐內外表面質量和幾何尺寸應檢驗合格，記錄齊全。2.4 產品試板焊接檢查合格， 并經監檢人員確認，試板在球殼上固定應牢 固。2.5 所有原始資料齊全， 并經質保系責任人員簽字認可， 經監檢單位和甲 方確認。2.6 熱處理系統裝置必須全部安裝好，各系統應調試完畢。2.7 供電系統經全面檢查合格符合要求，并和有關部門聯系，確保熱處理 期間不斷電。2.8 應掌握氣象資料，熱處理應避開大風與下雨天氣。2.9 各崗位人員應齊全到位，并經培訓上崗，分工協作。2.10 施工技術方案應向有關人員交底。2.11

3、在腳手架及外圍搭設雨布，以便防雨、防風且備用 20kw 柴油發電 機 1 臺，防止停電，并準備消防器材防止火災的發生。三、熱處理工藝3.1 熱處理工藝系統 本次熱處理工程由燃油、供油、測量、柱腿移動和排煙系統組成。3.1.1 燃油系統。燃油系統采用槍式燃燒器，燃燒器與球罐下入孔相接， 采用一套微機系統對熱處理工程進行智能化控制， 以滿足工藝要求， 燃料 采用 0號柴油通過油泵送油， 經電磁閥控制進入噴嘴噴出， 燃燒器鼓風機 由底部送風助燃，霧化燃燒油，自動電子點火器點為燃燃油進行燃燒。3.1.2 供油系統。根據熱工計算， 本次罐熱處理最大耗油量為 874L/h ，單臺熱處理耗油量w 4噸，儲油

4、罐一次裝油量應保證單臺球罐熱處理全周期所需油量的 1.5 倍，故應設備容量為 6 噸的儲油罐。3.1.3 溫度測量控制系統。溫度測量監控系統由熱電偶，補償導線和一套PC-WI型集散控制系統對溫度進行智能化測量和控制。3.131測量點布置。按照GB12337-1998鋼制球形儲罐有關技術標準 的要求，本次熱處理共設測溫點 18個，測溫點應均勻布置在球殼表面， 相鄰測溫點間距應w 4500mm距入孔與球殼環縫邊緣200mn以內及產品試 板上必須設測溫點。詳見測溫點布置圖（見下圖）3.132熱電偶安裝。采用儲能式熱電偶點焊機，按圖二要求將熱電偶牢 固地點焊在球殼外側，煙道氣和試板應單獨另設熱電偶。補

5、償導線應妥善 固定，以防燒毀。各熱電偶型號均為 K型鎳鉻-鎳硅，補償導線采用K型 雙芯線。3.1.3.3溫度監測。溫度監測配置兩套系統，一套是 EH100-24長圖自動 平衡記錄儀3臺，共可記錄72個測溫點，另一套是微機集散型溫度監控 系統，3秒鐘掃描一個測溫點巡回檢測各測溫點的溫度，并與設置的熱處理工藝曲線進行比較對照，從面向燃燒器給出具體燃油控制理，同時按工 藝每30分鐘打印1份各點溫度的報告。3.1.4柱腿移動措施。熱處理前將罐支柱桿及地腳螺栓全部松開，以保證熱處理過程中位移，在每一個柱腿處安裝千斤頂一臺，并對每個柱腿處設 置垂直標準點（徑點環向）柱腿移動前在基礎板上做出移動量刻度進行移

6、 動。柱腿移動量由公式L=DCX axt計算。式中a材料的線膨脹系數DO-球罐直徑3.2熱處理溫度確定為570士 20C3.3熱處理時，最少保持恒溫時間分別為為1.6小時（按40mn厚球罐）3.4加熱時，在400 C以上，升溫速度宜控制在50-80 C /h范圍內，降 溫時，從熱處理溫度到400 C的降溫速度宜控制在30-50 C/h范圍內, 400 C以下可在空氣中自然冷卻。3.5在400 C以上升溫或降溫時，球殼表面上相鄰兩側溫點的溫差不得 大于130 C。3.6根據以上要求，特制定本球罐熱處理工藝曲線圖如下：3.7熱處理設備系統由以下系統構成3.7.1燒嘴系統：即霍克式燒嘴；3.7.2供

7、油系統：柴油罐、齒輪泵、加熱器、流量計及管路;3.7.3供風系統：空壓機、空氣貯罐、分氣罐及管路；3.7.4液化石油氣系統：液化氣減壓閥及管路；3.7.5測溫系統：熱電偶、補償導線、溫度自動記錄儀；3.7.6柱腳移動機構：千斤頂、移動指示；3.7.7保溫：保溫巖棉氈50mm兩層錯開。四、加熱方法采用輕柴油內燃加熱法。將整臺球罐作為爐體，在上人孔處安裝一個 帶調節擋板的煙囪DN500X 3000 （煙囪大樣圖見下圖），下人孔處安裝一 組輝光火焰噴射器（霍克式燒嘴），燒嘴要設在球體中心線上，以使球殼 板受熱均勻。以0#輕柴油為燃料，以液化氣作為輔助燃料。首先點燃常 燃火嘴，然后用壓縮空氣將柴油霧化

8、并點燃加熱球體。按照熱處理工藝曲 線要求控制加熱過程。五、保溫方法球罐保溫材料采用超細玻璃纖維氈，總厚度100mm保溫棉采用鋼帶和 保溫釘固定，安裝保溫棉塊時要用14#鐵絲在保溫釘上交叉繞緊，尤其應 注意防止下半球安裝的保溫棉塊下塌脫落。 球罐上的入孔，接管，均應加 保溫棉，從支柱與球罐連接焊縫的下端算起向下 1m長度范圍內的支柱需 保溫。保溫的效果具體由微機每 3秒鐘巡檢上點，每 2分鐘左右巡查一遍 的速度加以監控， 能及時發現保溫的缺陷發生溫差信號告警， 提示加以補 救。六、熱處理設施安裝主要要求6.1 保溫的要求6.1.1 保溫材料選用能耐最高熱處理溫度、對球罐無腐蝕、容重低下、導 熱系

9、數小和施工方便地無堿超細玻璃棉。6.1.2 保溫材料應保持干燥，不得受潮。6.1.3保溫層應緊貼殼表面，局部間隙不宜大于20mm接縫應嚴密，雙層保溫時，各層接縫應錯開。在熱處理過程中保溫層不得松動、脫落。6.1.4 球罐的人孔、接管、連接板均應進行保溫。 從支柱與球殼連接焊縫 的下端算起，向下不少于1000mn長度范圍內的支柱應進行保溫。6.1.5熱處理時，保溫層外面溫度應不高于 60C。6.2熱電偶要求，應對溫度進行連續自動記錄。熱電偶及XWJ-300型電位差記錄儀表應經過校準并在有效周期內，儀表精確度應達到1%的要求。6.3 供油、供風、供氣系統設備在使用前應檢修，試運正常，配管后應與 系

10、統試壓、試漏，無漏油漏氣情況。6.4 柱腳處理6.4.1 熱處理時應松開拉桿，在支柱底部各加裝 1 臺 40t 螺旋千斤頂及 位移測量裝置。6.4.2 熱處理程中， 應監測支柱底板實際位移值，并按計算位移值及時調 整柱腳位移，溫度每變化100 c應調整一次，移動柱腳時應平穩緩慢。6.4.3 熱處理后，應測量并調整支柱垂直度和拉桿撓度。溫度每變化100C,每根支柱的位移值不大于 14.4mm (H*1.5/1000，且不大于15mm。七、溫度控制措施7.1 通過調節上部煙道擋板的開閉程度可控制升降溫速度。7.2 通過調節進油量、進風量來控制供熱量， 調節升溫度和控制恒溫時間。7.3 通過調節油和

11、空氣的比例來調節火焰長度，從而控制球體上下部溫 差，使球體溫度均勻化。八、熱處理操作進程8.1點火：點火前向球罐內送風10min ,清除漏進罐內的可燃氣體。然后 點燃常燃火嘴， 將火焰調整至正常， 接著向燒油嘴送壓縮風， 將內壓升至 0.4-0.5Mpa, 再次調整常燃火嘴，直到火焰燃燒穩定，然后將壓縮風降至 0.2Mpa。這時向油嘴送油，給油量為40-80L/h,此時噴出的油即被霧化點 燃，最后根據升溫和恒溫的要求加大或減少油、風量。8.2升溫和恒溫：當壁溫在 400 °C以下時，為避免球罐下部與上部溫差 過大，應使用短火焰加熱，以風壓 0.2-0.4MPa ，油量 80-150L

12、/h 為宜。 壁溫在 400-550 C 之間時應加大風油，使升溫速度達到 50-80 C /h ，壁 溫在 550-600 C 之間時，應適當減少油風量，靠球殼板的熱傳導使各部 分溫度趨于均衡， 逐漸進入恒溫階段。 恒溫時應適當減少并嚴格控制油風 量，保持溫度恒定；8.3 降溫：達到規定的恒溫時間后，停止供油供風，關閉油、液化氣、風 等燃燒系統。 此時應用保氈適當覆蓋下人孔保溫， 減少冷空氣吸入量， 同 時適當關閉煙道擋板，以免溫度降得過快。當溫度隆到 400C 后，可完全打開煙道擋板，除掉下人孔保溫氈，使其自然冷卻；8.4 溫度的臨測與記錄； 使用鎳鉻一鎳硅熱電偶測溫， 并將補償導線與自

13、動電位差記錄儀連接， 自動打印記錄各測溫點的溫度。 同時使用溫度記錄 卡，升溫和恒溫時，熱處理工及質檢員每 30min 記錄一次各測溫點的溫 度，降溫時每 1h 記錄一次。 對于有疑點的記錄值， 要用靈敏表面溫度計 直接進行復測。8.5 熱處理結束后的檢驗及合格評定8.5.1 審檢各點自動記錄溫度應符合熱處理工藝曲線。8.5.2 取出產品試板， 作拉伸、 彎曲及沖擊試驗： 抗拉強度應不低于母材 鋼號標準規定值的下限；試板彎曲到100°，其拉伸面未出現長度大于1.5mm 的任一橫向裂紋或長度大于 3mm 的任一縱向裂紋或缺陷，沖擊功 平均值不低于 27J ，即可為合格。8.5.3 在熱

14、處理規范中要求試板與球罐的球殼板采用相同工藝進行熱處 理。因此規定把試板放在溫帶以 120°間隔放置三塊試板力求同步，事實 上試板因放在球殼板外側， 靠球殼板溫度傳導給試板， 因此試板必定滯后 和低與球殼板的溫度。本次熱處理由微機采樣方試板附近測溫點的溫度， 把這一溫度作為試板的設定溫度，由智能儀表自動加以補溫使之保持在 士 1C的溫差內，做到同步熱處理。當產品試板判為不合格時，應分析原因，允許將試板及其所代表的球罐重新進行熱處理。8.5.4 熱處理合格后， 可將熱處理設施全部拆除， 并測量調整支柱垂直度 和拉桿撓度。8.5.5 熱處理完工后，應填寫如下質量記錄；8.5.5.1焊后整

15、體熱處理報告8.552測溫點布置圖。8.553自動溫度記錄帶及溫度記錄卡8.5.5.4柱腿移動記錄8.5.6熱處理工序檢驗合格后，即可轉入壓力試驗及氣密性試驗工序。九、熱處理人員的組織與管理9.1熱處理人員應有專業實踐水平及操作技能，經過專業培訓考核合格后才能上崗作業。熱處理人員必須責任心強，服從領導，嚴格遵守勞動紀律 與工藝紀律，并在升溫、恒溫及降溫過程中需連續加班以保證熱處理過程 中對溫度變化的實施控制。9.2人員分配（見下表）序號崗位名稱人數責任范圍1指揮1負責指揮整個熱處理工藝實施和掌 握熱處理全過程各種情況及各種問題2記錄1每隔30分鐘記錄次溫度，恒溫時每隔 30分鐘記錄 次溫度及自

16、動記錄儀溫度記錄監視3工藝操作2負責燃燒及供油系統正常進行4儀表維護1負責測溫系統及燃燒系統儀表正常動行及故障處理5電器維護1負責熱處理系統電器，機械設備正常動行及故障處理6柱腿移動4負責柱腿移動及垂直度的測量，并做好施工記錄7保溫棉檢杳2檢查保溫棉完好程度測量外層溫度，如屬 保溫棉脫落或外層溫度60 C應及時補救8安全防火1熱處理防火措施落實及過程監控十、安全注意事項10.1清理現場易燃易爆品及閑置器材，清量工作道路，裝好夜間照明， 準備足夠數量的消防器材。10.2儲油罐，液化氣瓶，乙炔瓶應離處理點火處20米以外。10.3保證安全送電，各種電纜線布置整齊合理。10.4堅守崗位，盡職盡責，無關人員不得進入熱處理施工現場。10.