1、生產過程調查過程日期 訂單日期： 模具檢驗日期： 樣品生產通知單下發日期： 樣品投產日期： 樣品檢驗日期： 生產通知單下發日期： 批量投產日期： 生產部交驗日期： 2010.06.09 1件 2010.07.02 11件 2010.07.09 37件 第1頁/共27頁生產過程調查程序執行 模型檢驗模型檢驗 質檢部對模型檢驗后于出具了模型檢驗報告。 檢驗結論： 10項尺寸不符合尺寸檢驗表； 備注說明：1.模型和芯盒表面破損嚴重； 2.模型法蘭端后面活塊丟失； 3.芯盒定位銷破損。 檢驗員：張志強，審核：毛小妮，批準：白穩繼 白穩繼在報告上簽署意見： 維修模型表面，配制活塊和定位銷。維修26號尺寸

2、R10。維修后復核相關尺寸，合格后投入樣品試制。 白穩繼在報告上簽署意見： 試制兩件。第2頁/共27頁產品圖紙第3頁/共27頁模型檢驗報告原件第4頁/共27頁模型檢驗報告原件第5頁/共27頁 樣品投產樣品投產 質檢部第一次檢驗模具發現了一些問題，儲運部申請對模具進行維修，維修后質檢部進行了復檢。技術部得到質檢部回復-要求維修的部位已合格后，同意試制兩件。見樣品生產通知單XA-ST-100518-02 生產過程調查程序執行第6頁/共27頁 批量投產批量投產 生產部根據技術部的通知生產了兩件樣品，質檢部進行了檢驗并出具了質檢報告。報告顯示，三項尺寸兩處壁厚不符合圖紙： 1. 鑄字高度，要求字高19

3、，凸起3mm，實際字高20，凸起； 2. 鑄字位置角度，要求45，實際34； 3. 16號尺寸，要求，實際1610； 4. 一處壁厚不合格，要求，實測和。 質檢部 壁厚檢驗結論為：不合格。見質檢報告原件。 生產過程調查程序執行第7頁/共27頁質檢報告原件 第8頁/共27頁生產過程調查程序執行 技術部分析了質檢部的檢測報告，認為根據檢測報告該產品可以投入批量生產，并向生產部發出了批量生產通知書。其同意生產的理由如下： 1. 鑄字高度20木棉，凸起，符合公差要求。 2. 鑄字位置角度，要求45，實際34。鑄字位置和字母，為2009年8月第一次發貨時的鑄字沒變，本次僅僅對遺失的一個字母進行了補充。鑄

4、字位置本身對虹吸管的功能不產生影響，并且沒有得到用戶對鑄字的投訴。另外如果將鑄字按圖紙要求的位置鑄出，將無法直接起模，必須做芯盒，這樣一來增加了造型的難度。所以沒有要求修改。 3. 16號尺寸技術部認為檢驗員的測量手段有限，測量精度有問題。該產品的模具沒變，上次發貨后客戶沒有投訴該尺寸。所以，技術部同意生產，但在批量生產時，前三件產品 抽檢16號尺寸。結果生產的前三件產品，經有經驗的質檢員間接測量，符合要求。 4. 壁厚不合格。分析壁厚偏差是由于芯撐高低造成的，應在生產中克服。 技術部在尺寸檢驗報告上簽字要求：同意生產，前三件產品注意抽檢16號尺寸。 技術部在壁厚檢測記錄表上簽字要求：同意生產

5、，通知生產中控制壁厚。 技術部于日發出了批量生產通知書，并注明要特別注意的事項。見批量生產通知書XA-ST-100526-1。 第9頁/共27頁批量生產通知單第10頁/共27頁 生產過程 接到技術部通知后，生產部于號開始生產。開始每個工作日生產兩件，后每個工作日生產三件，生產完成48件。 每天生產的產品在第二天清砂，經過質檢初檢合格后送新工廠打磨、加工。 生產部共分三次送檢： 2010.06.09 1件 2010.07.02 11件 2010.07.09 37件 見送檢單：SJ0000065、SJ0000074、SJ0000582 生產過程調查程序執行第11頁/共27頁送檢單第12頁/共27頁

6、質量問題調查 在整個生產過程中，質檢部共反映出的問題如下： 1. 2010.06.01 送檢1005237爐，號出結果： Cu：0.037 （標準Cu：）。技術部要求本體取樣復檢， 得到復檢結果：Cu：。技 術部認為兩次檢驗結果 相差較大，要求“產品隔離，待處理”。 2. 2010.06.10 送檢1006056爐，化學成分不合格： Cr：， ，無銅。見質檢報告。技術部要求復檢。 3. 2010.06.10 質檢部報告，一件產品嚴重澆不足，產品報廢。 4. 2010.06.21 質檢部報告，2件產品錯箱嚴重，產品報廢。 5. 2010.07.07 質檢部報告，一件產品法蘭螺栓孔附近有裂紋，申請

7、 報廢。 6. 2010.07.10 最后一次壁厚檢驗記錄表，沒有日期。 7. 2010.07.10 要求客戶特批時提出螺栓孔位置角度超差。 見檢驗報告原件。第13頁/共27頁化學成分第14頁/共27頁化學成分第15頁/共27頁不合格報告第16頁/共27頁不合格報告第17頁/共27頁不合格報告第18頁/共27頁不合格報告第19頁/共27頁不合格報告第20頁/共27頁問題與改進1. 從整個生產過程的時間痕跡來看，在批量生產之前，進度控制的比較好，每一個環節基本按要求節拍進行。但是從開始生產后的送檢情況來看，存在著大的問題。 2010.06.09 1件；2010.07.02 11件； 2010.0

8、7.09 37件 問題 a.日投產，2010.06.09 日才交驗一件，時 間太久。 b. 從交驗的時間頻率來看，及其不均衡，尤其是臨近交貨的時間才送檢了37件，給檢驗留的時間顯然不夠。 分析： 從交驗的時間來看如果真實的檢驗工作是按交驗單的日期來進行的話，顯然是和實際不符的。那么問題出在哪里呢？我認為是工作方法問題。 改進： a. 每次生產開始，生產和檢驗應該統一質量標準。 方法是: 按技術要求制作一到三件樣品，檢驗員和生產班組共同確認，必 要時也可以讓技術部或用戶確認。確認的樣品封存，作為生產班 組和檢驗員共同執行的標準。 b. 均衡生產。 方法是：生產班組在生產的過程中要合理安排，保證每

9、天有投入有合格品產出當 天合格的產品當天交驗。 c. 及時檢驗拿出結果。 方法是： 要求檢驗員在規定的時間內對每天檢驗的產品進行檢驗，當天將結果書面反饋給生產班組。 d. 改變思路，變成品檢驗合格證為項目檢驗合格證。 方法是：項目可分為，尺寸，特殊檢驗，外觀，毛坯，機加等。班組可以完成一個項目送檢一個項目，質檢部 按項目出質檢報告，最后匯總為產品合格報告。 第21頁/共27頁問題與改進從整個過程來分析，似乎都在按程序執行，但程序文件在哪里呢，沒有，大家只是約定成俗。問題：交檢時間和生產實際顯然不一致。生產過程的細節沒有規定，班組不知怎么辦。改進：a. 要求制定詳細的生產過程控制文件，規定每一個

10、環節的輸入輸出要求和責任劃分。 b. 培訓班組長，明確每一個管理環節應該怎么做。 c. 細化生產計劃，進度落實到工作日或周并密切跟蹤。第22頁/共27頁3. 需要培訓質檢人員。問題：a. “螺栓孔偏差2”。這種表述的方法法顯然不對，因為在圖紙上螺栓孔標的是位置度公差。應該測量位置度超差了多少。 b. 在測量尺寸時測量方法有問題。如盲目的選擇測量基準，不按圖紙的測量基準測量等。 3. 劃線技術欠缺。 改進：質檢部定出培訓計劃對檢驗員進行系統的培訓。問題與改進第23頁/共27頁問題與改進4. 分析本次虹吸管的壁厚測量結果：總的超差尺寸數為65處。 從數據來看主要的壁厚超差是在3號位。原因：a. 芯盒和外模尺寸不匹配。 b. 分型線打磨過度。 c. 芯盒定位不可靠。改進：a. 改進模具和芯盒，使芯盒和外模匹配。 b. 改用型板和砂箱造型用鋼銷定位。 c. 改進芯盒定位，并在下芯前檢查型芯。 位置1234處數31538比例4.62% 1.54%81.53% 12.31%第24頁/共27頁問題與改進5. 檢驗方法和思路。 化學成分檢驗，第一次送檢36個樣，Cu有4爐不合格，第二次復檢15個樣有14個不合格，第三次送檢2個樣，有1個不合格。還有一個產品第一次送樣銅，第二次送樣Cu：。而且都是同一個單位出的結果。問題：同一個單位的化