工業管道工程施工及驗收規范金屬管道篇第一章總則第 1.0.1條 本規范適用于冶金、石油、化工、機械、電力、輕工、紡織等行業的碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工業管道的施工及驗收。其設計壓力為3 毫米汞柱（絕壓） 1000公斤力/c （表壓，下同），設計溫度為200 850 。第 1.0.2條 本規范不適用于：一、設備本體所屬管道；二、儀表管道； 三、非金屬管道；四、核動力管道； 五、礦井專用管道；六、干線管道注。第 1.0.3條 工業管道施工可按設計壓力為主要參數分級進行，見表1.0.3 。表 1.0.3管道分級注：工作壓力 90 公斤/ ，且工作溫度 500 的蒸氣管道可升級為高壓管道。注： 將煤氣由開采或生產區域送至城市居民及工業企業的煤氣管道；精品資料將石油由主泵站送至煉油廠及轉運基地的石油管道；將石油產品由工廠的主泵房站送至儲運基地、碼頭與棧橋的管道；穿越海底或跨越江河的輸油、輸氣（汽）管道。第 1.0.4條 工業管道施工應按基本建設程序進行，具備下列條件方可開工： 一、設計及其他技術文件齊全，施工圖紙業經會審；二、施工方案業經批準，技術交底和必要的技術培訓已經完成；三、材料、勞動力、機具基本齊全；施工環境符合要求；施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能保證連續施工。第 1.0.5條 工業管道施工應按設計進行，修改設計或材料代用應經設計部門審批。第 1.0.6條 管道安裝應與土建及其他專業的施工密切配合。對有關的建筑結構、支架、預埋件、預留孔、溝槽、墊層及土方等質量，應按設計和相應的施工規范進行檢查驗收。第 1.0.7條 管子、管道附件及閥門等在施工過程中應妥善保管和維護，不得混淆或損壞。不銹鋼、有色金屬應避免與碳素鋼接觸。第 1.0.8條 管道內部防腐、襯里等，應按專門的規范執行。第 1.0.9條 工業管道施工的安全技術、勞動保護應按現行有關規定執行。第二章管子、管道附件及閥門的檢驗第一節一般規定第 2.1.1條 管子、管道附件（以下簡稱管件）、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書，否則應補所缺項目的檢驗，其指標應符合現行國家或部頒技術標準。第 2.1.2條 管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規格、材質、型號。第 2.1.3條 管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，要求其表面： 一、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；二、不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷；三、螺紋密封面良好，精度及光潔度應達到設計要求或制造標準； 四、合金鋼應有材質標記。第 2.1.4條 合金鋼管及管件在使用前均應用光譜分析或其他方法進行復查，并作標記。第 2.1.5條 除奧氏體不銹鋼外，工作環境溫度低于20 的鋼管及鋼制管件應有低溫沖擊韌性試驗結果，否則應按金屬低溫沖擊韌性試驗法(yb19 64)的規定進行試驗，其指標不應低于規定值的下限。第二節鋼管檢驗第 2.2.1條 鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應符合部頒的鋼管制造標準。第 2.2.2條 有耐腐蝕要求的不銹鋼管，證明書上未注明晶間腐蝕試驗結果時，一般應按奧氏體和奧氏體 鐵素體型不銹鋼的晶間腐蝕傾向試驗法(gb1223 75) 的“ b 法”進行補充試驗。第 2.2.3條 鋼板卷管的質量檢驗應符合本規范第三章第三節的要求。第 2.2.4條 高壓鋼管必須按國家或部頒標準驗收。驗收應分批進行。 每批鋼管應是同規格、同爐號、同熱處理條件。第 2.2.5條 高壓鋼管應具有制造廠的合格證明書，在證明書上應注明：一、供方名稱或代號； 二、需方名稱或代號； 三、合同號；四、鋼號；五、爐罐號、批號和重量；六、品種名稱和尺寸； 七、化學成分；八、試驗結果（包括參考性指標）； 九、標準編號。第 2.2.6條 外徑大于35 毫米的高壓鋼管，應有代表鋼種的油漆顏色和鋼號、爐罐號、標準編號及制造廠的印記。外徑小于或等于35 毫米成木困供貨的高壓鋼管，應有標牌，標明制造廠名稱、技術監督部門的印記、鋼管的規格、鋼號、根數、重量、爐罐號、批號及標準編號。第 2.2.7條 高壓鋼管驗收時，如有下列情況之一，則應進行校驗性檢查： 一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號。第 2.2.8條 高壓鋼管校驗性檢查應按下列規定進行： 一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一把，每根制備五個試樣，其中：拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。拉力試驗按金屬拉力試驗法(gb228 76) 的規定進行（當壁厚不能制取標準試樣時，可用完整管代替）。沖擊試驗按金屬常溫沖擊韌性試驗法(gb229 63) 的規定進行（當壁厚小于12 毫米時，可免做）。壓扁或冷彎試驗：1. 外徑大于或等于35 毫米時做壓扁試驗。試驗用的管環寬度為30 50 毫米，銳角應倒圓。壓扁試驗值，應符合部頒現行技術標準。2. 外徑小于35 毫米時做冷彎試驗。彎芯半徑為管子外徑的4 倍，彎曲90 ；不得有裂紋、折斷、起層等缺陷。三、從做機械性能試驗的鋼管或試樣上取樣做化學分析。化學成分和機械性能應符合附表1.1 或供貨技術條件的要求。第 2.2.9條 高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，須以加倍數量的試樣復查。復查只進行原來不合格的項目。復查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該管硬度最接近的另一鋼管上截取。當復查結果仍有一個項目不合格時，則應對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。第 2.2.10條 高壓鋼管應按下列規定進行無損探傷：一、無制造廠探傷合格證時，應逐根進行探傷；二、雖有探傷合格證，但經外觀檢查發現缺陷時，應抽10% 進行探傷，如仍有不合格者，則應逐根進行探傷。第 2.2.11條 高壓鋼管外表面按下列方法探傷：一、公稱直徑大于6 毫米的磁性高壓鋼管采用磁力法；二、非磁性高壓鋼管，一般采用螢光法或著色法。第 2.2.12條 經過磁力、螢光、著色等方法探傷的公稱直徑大于6 毫米的高壓鋼管，還應按高壓無縫鋼管超聲波探傷標準(jb1151 73) 的要求，進行內部及內表面的探傷。第 2.2.13條 高壓鋼管經探傷發現的缺陷應逐步修磨，直至消失為止。除去缺陷后的實際壁厚應不小于鋼管公稱壁厚的90% 且不小于設計計算壁厚。第 2.2.14條 高壓鋼管在除去缺陷后的實際壁厚可用測厚儀測定或按下列規定計算： 一、缺陷在管子的端部時， 1 a ；二、缺陷在管子的中部時，；三、缺陷在其他部位時，應用插入法計算；四、測量 1 、 2 及 a 值時，均應在同一母線上進行；五、遇有螺旋形缺陷時， 1 、 2 應取兩端之最小壁厚。式中： 除去缺陷后的實際管壁厚，毫米； 1 靠近缺陷端管壁厚，毫米； 2 遠離缺陷端管壁厚，毫米；a 最大修磨深度，毫米。第 2.2.15條 高壓鋼管經探傷不合格的部分應予切除。經過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫高壓鋼管檢查驗收（校驗性）記錄（附表2.1 ） 。第 2.2.16條 合格的高壓鋼管應按材質、規格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。不合格的高壓鋼管應有明顯標記，并單獨存放。第三節鑄鐵管檢驗第 2.3.1條 鑄鐵管應有制造廠的名稱或商標、制造日期及工作壓力符號等標記。第 2.3.2條 鑄鐵管、管件應進行外觀檢查，每批抽10% 檢查其表面狀況、涂漆質量及尺寸偏差。第 2.3.3條 內外表面應整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷，其他要求如下：一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2 毫米厚的粘砂及5 毫米高的凸起；二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5 毫米； 三、機械加工部位的輕微孔穴不大于1/3 厚度，且不大于5 毫米；四、間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2 毫米，環狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1 毫米。第 2.3.4第 2.3.5條條內外表面的漆層應完整光潔，附著牢固。鑄鐵管、管件的尺寸允許偏差應符合表2.3.5的要求。表 2.3.5尺寸允許偏差第 2.3.6條 法蘭與管子或管件的中心線應垂直，兩端法蘭應平行。法蘭面應有凸臺和密封溝。第 2.3.7條 鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應每批抽10% 作水壓試驗，試驗壓力應按部頒標準連續鑄鐵直管及管件(yb427 64) ；鑄鐵直管及管件(yb428 64) 規定進行。如有不合格，則應逐根檢查。第四節有色金屬管檢驗第 2.4.1條 管子內外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。第 2.4.2條 管子端部應平整無毛刺。管子內外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。第 2.4.3條 銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應超過外徑和壁厚的允許偏差。第 2.4.4條 擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應超過外徑的允許偏差，壁厚不均度不應超過實際平均厚度的 10%。第 2.4.5條 有色金屬管的其他技術要求應符合下列標準：第 2.4.6條 脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需進行退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗， 不合格者不得使用。第五節閥門檢驗第 2.5.1條 低壓閥門應從每批 （同制造廠、 同規格、 同型號、同時到貨） 中抽查105 （至少一個） ， 進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個檢查。第 2.5.2條 高、中壓和有毒、劇毒注 及甲、乙類火災危險物質注 的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。第 2.5.3條 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作介質為輕質石油產品或溫度大于120 的石油蒸餾產品的閥門，應用煤油進行試驗。第 2.5.4條 閥門的強度試驗應按下列規定進行：一、公稱壓力小于或等于320 公斤力/c 的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5 倍；二、公稱壓力大于320 公斤力/ 的閥門其試驗壓力按表2.5.4執行； 表 2.5.4閥門強度試驗成功三、試驗時間不少于五分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。第 2.5.5條 除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時， 也可用1.25倍的工作壓力進行試驗， 以閥瓣密封面不漏為合格。 公稱壓力小于或等于25公斤力/c 的水用鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過附表1.2 的滲漏量。注：有毒、劇毒物質的規定見壓力容器安全監察規程（國家勞動總局）。 ：甲、乙類火災危險物質的規定見建筑設計防火規范(tj16 74) 。第 2.5.6條 公稱壓力小于10 公斤力/ ，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應連續。第 2.5.7條 對焊閥門的嚴密性試驗應單獨進行，強度試驗一般可在系統試驗時進行。第 2.5.8條 嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。第 2.5.9條 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓閥門每批取10% 且不少于一個，進行解體檢查內部零件，如有不合格則需逐個檢查。第 2.5.10條 解體檢查的閥門，質量應符合下列要求： 一、合金鋼閥門的內部零件進行光譜分析，材質正確； 二、閥座與閥體結合牢固；二、閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷； 四、閥桿與閥芯的聯接靈活、可靠；五、閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷； 六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。第 2.5.11條 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外）， 關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫高壓閥門試驗記錄（附表2.2 ） 。第 2.5.12條 閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現象。第 2.5.13條 安全閥在安裝前，應按設計規定進行試調。當設計無規定時，其開啟壓力為工作壓力的 1.05 1.15 倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9 倍。調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不應少于三次。調試后進行鉛封并填寫安全閥調整試驗記錄（附表2.3 ） 。調試介質： 、工作介質為氣體時，用空氣或惰性氣體調試； 、工作介質為液體時，用水調試。第 2.5.14條 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行強度試驗。第六節管道附件檢驗第 2.6.1條 彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等須進行檢查，其尺寸偏差應符合現行的部頒標準。材質應符合設計要求。高壓管件及緊固件驗收后應填寫高壓管件檢查驗收記錄（附 表 2.4 ） 。第 2.6.2條 高壓管件、中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，并確認下列項目符合國家或部頒的技術標準。一、化學成分；二、熱處理后的機械性能；三、合金鋼管件的金相分析結果（也可用熱處理狀態說明代替）； 四、高壓管件的無損探傷結果。第 2.6.3條 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。法蘭螺紋部分應完整、無損傷。凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。第 2.6.4條 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。第 2.6.5條 高壓螺栓、 螺母的檢查應按下列規定進行。其硬度值、 機械性能應符合附表1.3 的要求。一、螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行硬度檢查。若有不合格，須加倍檢查，如仍有不合格則應逐根（個）檢查。當直徑大于或等于m30、且工作溫度高于或等于500 時，則應逐根（個）進行硬度檢查。二、螺母硬度不合格者不得使用；三、硬度不合格的螺栓應取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗機械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。第 2.6.6條 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面不應有折損、皺紋等缺陷。第 2.6.7條 金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應符合要求，表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。第 2.6.8條 包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。第七節支、吊架彈簧檢驗第 2.7.1條 管道支、吊架彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求： 一、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層，銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應符合圖紙的要求；三、工作圈數偏差不應超過半圈；四、在自由狀態時，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10% ；五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。第 2.7.2條 工作壓力大于或等于100 公斤力/c 或工作溫度大于或等于450 的管道支、吊架彈簧應進行下列試驗：一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘，卸載后永久變形不應超過自由高度的 2% 。如超過，應重復試驗。兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的3% ；二、工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應符合設計要求，允許偏差見表2.7.2。表 2.7.2彈簧壓縮量允許偏差第三章管道加工第一節管子切割第 3.1.1條 鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50 毫米的中、低壓碳素鋼管，一般應用機械法切割。第 3.1.2條 高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必須將切割表面的熱影響區除去，其厚度一般不小于0.5 毫米。第 3.1.3條 不銹鋼或有色金屬管應用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應有專用砂輪片。第 3.1.4條鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割，也可用爆炸切斷法切割。第 3.1.5條管子切口質量應符合下列要求：一、切口表面平整，不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；二、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3 毫米。第 3.1.6條 高壓鋼管或合金鋼管切斷后應及時標上原有標記。第二節彎管制作第 3.2.1條 彎管的最小彎曲半徑應符合表3.2.1的規定。第 3.2.2條 不銹鋼管宜冷彎，鋁錳合金管不得冷彎，其他材質的管子可冷彎或熱彎。第 3.2.3條 管子加熱時，升溫應緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。銅、鋁管熱彎時， 應用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。鉛管宜采用氫氧焰或蒸汽加熱。表 3.2.1彎管最小彎曲半徑注： dg 為公稱直徑，dw 為外徑。第 3.2.4條 不銹鋼或有色金屬管裝卸砂時，不得用鐵錘敲打，鉛管熱彎時不得裝砂。第 3.2.5條 常用管子熱彎溫度及熱處理條件一般應按表3.2.5的規定進行。第 3.2.6條 高、中合金鋼管熱彎時不得澆水，低合金鋼管一般不宜澆水，熱彎后應在5 以上靜止空氣中緩慢冷卻。中頻彎管應按專門規定進行。第 3.2.7條 碳素鋼、合金鋼管在冷彎后應按規定進行熱處理。有應力腐蝕（如介質為苛性堿等）的彎管，不論壁厚大小均應做消除應力的熱處理，常用鋼管冷彎后的熱處理條件可參照表3.2.7。第 3.2.8條 合金鋼彎管熱處理后需檢查硬度，其值應符合附表1.1 的要求表 3.2.5常用管子熱彎溫度及熱處理條件表 3.2.7常用鋼管冷彎后熱處理條件第 3.2.9條 彎制有縫管時，其縱焊縫應置于圖3.2.9的陰影區域內。圖 3.2.9縱向焊縫布置區域第 3.2.10條 管子彎制后的質量應符合下列要求： 一、無裂紋、分層、過燒等缺陷；高壓管5%中、低壓管8%銀、鋁管9%銅合金、鋁合金管8%鉛管10%四、中、低壓管彎曲角度 的偏差值 （見圖3.2.10 1 ） 。機械彎管不得超過 3 毫米 / 米，當直管長度大于3 米時，其總偏差最大不得超過 10 毫米；地爐彎管不超過 5 毫米 / 米，當直管長度大于3 米時，其總偏差最大不得超過 15 毫米；圖 3.2.10 1 彎曲角度及管端軸線偏差五、高壓管彎曲角度偏差值 不得超過 1.5毫米燉米，最大不得超過 5 毫米；六、中、低壓彎管內側波浪度h （見圖3.2.10 2 ）應符合表3.2.10 2 的要求，波距t 應大于或等于4h 。圖 3.2.10 2 彎曲部分波浪度表 3.2.10 2管子彎曲部分波浪度h 的允許值單位：毫米第 3.2.11條 褶皺彎管波紋分布應均勻、平整、不歪斜。波的高度約為壁厚的5 6 倍，波的截面弧長約為，彎曲半徑r 等于2.5dw， 90 的褶皺彎管，參數見圖3.2.11及表 3.2.11。圖 3.2.11褶皺彎管表 3.2.11褶皺彎管參數單位：毫米第 3.2.12條 高壓鋼管在彎制后，應進行無損探傷，需熱處理的應在熱處理后進行。如有缺陷，允許修磨，修磨后的壁厚不應小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設計計算壁厚。第 3.2.13條 高壓彎管加工合格后，應填寫高壓彎管加工記錄（附表2.5 ） 。第三節卷管加工第 3.3.1條 卷管直徑大于600毫米時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于300 毫米。第 3.3.2條 卷管組對兩縱縫間距應大于100毫米。支管外壁距縱、環向焊縫不應小于50 毫米， 若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。第 3.3.3條 卷管對接縱縫的錯邊量應符合第4.2.3條一款的規定， 超過規定值時應選兩相鄰偏差值較小的管子對接。第 3.3.4條 卷管的周長偏差及橢圓度應符合表3.3.4的規定。表 3.3.4周長偏差及橢圓度規定單位：毫米第 3.3.5條 卷管校圓樣板的弧長應為管子周長的1/6 1/4 樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規定：一、對接縱縫處為壁厚的10%加 2 毫米，且不大于3 毫米；二、離管端200 毫米的對接縱縫處應為2 毫米；三、其他部位為1 毫米。第 3.3.6條 卷管端面與中心線的垂直偏差不應大于管子外徑的1 ，且不大于3 毫米。平直度偏差不應大于1 毫米燉米。第 3.3.7條 公稱直徑大于或等于800 毫米的卷管對接時，外部環縫宜由兩名焊工同時施焊。第 3.3.8條 焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于600 毫米時，一般應在管子內側的焊縫根部進行封底焊。第 3.3.9條 卷管在加工過程中板材表面應避免機械損傷。有嚴重傷痕的部位應修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10% 。第 3.3.10條 卷管的所有焊縫應經煤油滲透試驗合格。焊縫外觀檢查應按第四章第四節的規定執行。第四節管口翻邊第 3.4.1條 管口翻邊宜采用沖壓成型的接頭。第 3.4.2條 鋁管管口翻邊使用胎具可不加熱，如需加熱，溫度為150 200 。銅管管口翻邊加熱溫度為300 350 。第 3.4.3條 管口翻邊后，不得有裂紋，豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。第 3.4.4條 翻邊端面應與管中心線垂直，允許偏差小于或等于1 毫米 ，厚度減薄率小于或等于10%。第 3.4.5條 管口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。第五節高壓管螺紋及密封面加工第 3.5.1條 車削管子螺紋時，以內圓定心，并應保證螺紋尺寸。第 3.5.2條 公制螺紋基本尺寸按普通螺紋直徑1 600 毫米基本尺寸(gb196 63) 的 規定。牙形槽底為圓弧形，公差按普通螺紋直徑1 300毫米公差(gb197 63)中的 2a 級精度。螺紋收尾按螺紋收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸(gb3 58)的規定。第 3.5.3條 螺紋光潔度應不低于 5 ，螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應大于1/3 圈。螺紋牙高減少不應大于其高度的1/5 。第 3.5.4條 管端螺紋加工質量，應用螺紋量規檢查，也允許用合格的法蘭單配，徒手擰入不應松動。第 3.5.5條 管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，光潔度不應低于 6 ，錐角誤差不應大于 0.5 ，須用樣板做透光檢查。車完每種規格的第一個密封面時，要用標準透鏡邊做色印檢查，接觸線不得間斷或偏位。第 3.5.6條 平墊密封的管端密封面光潔度不低于 4 ，端面與管子中心線應垂直。第 3.5.7條 加工后的高壓管管段長度允許偏差： 一、自由管段為5 毫米；二、封閉管段為3 毫米。第 3.5.8條 彎管工作如在螺紋加工后進行，應對螺紋及密封面采取保護措施。第 3.5.9條 加工完畢的管端密封面應沉入法蘭內3 5 毫米。如管子暫不安裝，應在加工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。并填寫高壓管螺紋加工記錄（附表2.6 ） 。第六節夾套管加工第 3.6.1條 套管內的高壓主管不得有焊縫。套管內的中、低壓主管不宜有焊縫，如有焊縫，須經試壓和無損探傷檢查合格。第 3.6.2條 套管與主管間隙應均勻，并按設計要求焊接支承塊。支承塊與彎管起彎點距離為0.5 1.2 米 ，直管段上支承塊間距為3 5 米 。第 3.6.3條 套管的兩端位置，應靠近法蘭，并保證螺栓拆裝方便。第 3.6.4條 主管加工完畢后， 應裸體進行強度和嚴密性試驗，試驗壓力分別按設計壓力的1.5 倍 和1.1 倍進行。第 3.6.5條 夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的1.25 倍進行強度試驗。第 3.6.6條 高壓彎管的夾套組焊工作，一般應在主管彎曲后并經二次探傷合格后進行。第七節中、低壓管件加工第 3.7.1條 焊制管件除符合本章第三節的要求外，還應符合本節有關規定。第 3.7.2條 焊制彎頭的組成形式一般如圖3.7.2所示。圖 3.7.2焊制彎頭公稱直徑大于400毫米 的彎頭可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小于50 毫米。第 3.7.3條 焊制彎頭主要尺寸偏差應符合下列規定：一、周長偏差：dg 1000毫米時不超過 6 毫米 ；dg 1000毫米時不超過4 毫米；二、端面與中心線的垂直偏差 ：（見圖3.7.3）其值不應大于管子外徑的1% ，且不大于3 毫米圖 3.7.3焊制彎頭端面垂直偏差第 3.7.4條 壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的偏差應符合表3.7.4 的要求。表 3.7.4壓制、熱推彎頭及異徑管加工主要尺寸偏差單位：毫米 .第 3.7.5條 焊制異徑管的橢圓度不應大于各端外徑的1% ，且不大于5 毫米。壓制異徑管加工主要尺寸偏差應符合表3.7.4的要求。第 3.7.6條 同心異徑管兩端中心線應重合，其偏心值（，符號見圖3.7.6）不應大于大端外徑的15 ，且不應大于5 毫米。圖 3.7.6異徑管偏差第 3.7.7條 焊制或拔制三通的支管垂直偏差不應大于其高度的1% ，且不大于3 毫米。第 3.7.8條 公稱直徑大于或等于400 毫米的焊制管件應在其內側的焊縫根部進行封底焊。第八節補償器加工第 3.8.1條 “ ” 形、 “ ” 形補償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度偏差等，應符合本章第二節的有關要求。第 3.8.2條 “ ” 形補償器懸臂長度偏差不應大于10 毫米 。平面歪扭偏差不應大于3 毫米/ 米，且不得大于10 毫 米 。第 3.8.3條 波形補償器管口的周長允許偏差：公稱直徑大于1000毫米為 6 毫米 ，小于或等于 1000毫米為4 毫米。波頂直徑偏差為 5 毫米 。第 3.8.4條波形補償器在焊接內部套管前，焊縫應做煤油滲透試驗。第 3.8.5條填料式補償器的加工，如設計無規定，應符合下列要求：一、與填料接觸的插管部份須經加工；二、插管與套管的裝配間隙一般大于20 毫 米 ； 三、組裝后不應妨礙自由伸縮；四、插管上應有伸縮距離的標志。第 3.8.6條 球形補償器的加工應符合設計規定，組裝后須在工作溫度、壓力下進行試驗，應轉動靈活，密封良好。第九節防腐蝕襯里管道預制第 3.9.1條 襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預制。鑄鐵管及其管件的內壁應平整光滑，無砂眼、縮孔等缺陷。第 3.9.2條 玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。擴口處不應有皺、裂紋。法蘭應按襯里要求加工。異徑管長度應盡量短，大端直徑不應超過小端直徑的三倍。第 3.9.3條襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。第 3.9.4條采用平焊法蘭時，法蘭內口焊縫應修磨成半徑大于或等于5 毫米 的圓弧。采用對焊法蘭時，焊縫內表面應修整，不得有凸凹不平，氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。第 3.9.5條 襯里彎頭、彎管，只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于90 ，彎曲半徑不小于外徑的四倍。第 3.9.6條 襯里管道內側的焊縫不應有氣孔、夾渣、焊瘤，并應修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不應超過2.5 毫米 。轉角處圓弧半徑應大于或等于5 毫米。第 3.9.7條 襯里管段及管件的預制長度，應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。第 3.9.8條 管段及管件的機械加工、焊接、熱處理等應在襯里前進行完畢，并經預裝、編號、試壓及檢驗合格。第十節管道支、吊架制作第 3.10.1條 管道支、吊架的型式、材質、加工尺寸、精度及焊接等應符合設計要求。第 3.10.2條 支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應平整。第 3.10.3條 管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應予矯正。第 3.10.4條 制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，妥善保管。合金鋼支、吊架應有材質標記。第十一節管道預制第 3.11.1條 管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調整活口。預制完畢的管段，應將內部清理干凈，封閉管口，嚴防雜物進入。第 3.11.2條 中、低壓預制管段的組合尺寸偏差（見圖3.11.2）不得超過下列要求：圖 3.11.2預制管段偏差l 每個方向總長為5 毫米 ； n 間距為3 毫米； a 角度為3 毫米 燉米； b 管端最大偏差為 10 毫米 ； c 支管與主管的橫向偏差為 1.5 毫米 ； f 法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨中安裝，其偏差為 1 毫米 ； e 法蘭面與管中心垂直偏差公稱直徑小于或等于 300 毫米 時 1 毫米 ；公稱直徑大于 300 毫米 時為 2 毫米 。第 3.11.3 條 預制管道組合件應具有足夠的剛性，不得產生永久變形。第 3.11.4 條 管段預制完畢后應及時編號，并妥善保管。第四章管道焊接第一節 一般規定第 4.1.1條 管道焊接接頭的坡口加工、組對、熱處理及焊接檢驗的基本技術要求，應符合本章規定。其他技術要求應符合現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(gbj236 82) 的規定。第 4.1.2條 凡參與工業管道焊接的焊工，應按現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(gbj236 82) 第六章的規定，進行焊工考試，并應取得所施焊范圍的合格資格。第 4.1.3條 取得施焊合格資格的焊工，在施焊的全過程中，應按批準（或規定）的焊接工藝進行焊接，工序間應有交接手續。第二節坡口加工及接頭組對第 4.2.1條 管子、管件的坡口型式、尺寸及組對的選用，應考慮易保證焊接接頭的質量、填充金屬少、便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口型式和尺寸，當設計無規定時，應按表4.2.11 及表4.2.1-2的規定進行。第 4.2.2條 管子坡口的加工方法，應按下列規定進行：一、 、 級焊縫（見表4.4.6）的坡口加工，應采用機械方法；鋁及鋁合金、銅及銅合金和不銹鋼管的坡口加工，應采用機械方法。若采用等離子弧切割時，應除凈其加工表面的熱影響層；二、 、 級焊縫（見表4.4.6）的坡口加工，也可采用氧乙炔焰等方法，但必須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質量的凸凹不平處磨削平整；三、有淬硬傾向的合金鋼管，采用等離子弧或氧乙炔焰等方法切割后，應消除加工表面的淬硬層。第 4.2.3條 壁厚相同的管子、管件組對，應符合下列要求：管子、管件組對，其內壁應做到平齊，內壁錯邊量：一、 、 級焊縫不應超過壁厚的10% ，且不大于1 毫米；二、 、 級焊縫不應超過壁厚的205 ，且不大于2 毫米；三、鋁及鋁合金、銅及銅合金不應超過壁厚的10% ，且不大于1 毫米。第 4.2.4條 不同壁厚的管子、管件組對，應符合下列要求：一、內壁錯邊量：超過第4.2.3條規定時，應按圖4.2.4 1 及 圖 4.2.4 2 所規定的型式進行加工：圖 4.2.4 1 軋制焊件坡口型式二、外壁錯邊量： 當薄件厚度小于或等于10 毫米 、厚度差大于3 毫米 ；薄件厚度大于10 毫 米 、厚度差大于薄壁厚度的30% 或 超過5 毫米 時，應按圖4.2.4 1 及 圖 4.2.4 2 所規定的型式進行修整；鋁及鋁合金、銅及銅合金當厚度差大于3 毫米 時，也應符合此要求。圖 4.2.4 2 鍛鑄焊件坡口型式第 4.2.5條 管子、管件組對時，應檢查坡口的質量，坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷。第 4.2.6條 管子、管件組對時，應按表4.2.6的規定，對坡口及其內外側進行清理。清理合格后應及時施焊。表 4.2.6坡口及其內外側的清理要求第 4.2.7條 焊條、焊劑使用前應按出廠說明書的規定進行烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應進行清理。有色金屬焊絲使用前應用有機溶劑進行脫脂處理，并用機械或化學方法除凈氧化膜。第 4.2.8條 管子、管件組對點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。點固焊的點焊長度一般為 10 15 毫米，高度為2 4 毫米且不應超過管壁厚度的2/3 。點固焊的焊肉，如發現裂紋等缺陷，應及時處理。第 4.2.9條 焊接在管子、管件上的組對卡具，當母材為中、高合金鋼時，其材質應與母材相同。焊接卡具的焊接工藝及焊接材料應與正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧乙炔火焰切割，母材為中、高合金鋼時應以機械方法或砂輪片磨削。焊接的殘留痕跡應進行修整；有淬硬傾向的母材，應作磁粉探傷或著色滲透檢驗。第 4.2.10條 管子、管件組對點固焊，應保持焊接區域不受惡劣環境條件（風、雨、雪）的影響。第三節預熱和熱處理第 4.3.1條 為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產生裂紋，改善焊縫和熱影響區的金屬組織與性能，應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度及使用條件等綜合考慮，進行焊前預熱和焊后熱處理。第 4.3.2條 管道焊接時，應按表4.3.2 的規定進行焊前預熱。焊接過程中的層間溫度，不應低于其預熱溫度。表 4.3.2常用管子、管件焊前預熱及焊后熱處理要求注： 當焊接環境溫度低于0 時，表中未規定須作預熱要求的金屬（除有色金屬外）均應作適當的預熱，使被焊母材有手溫感；表中規定須作預熱要求的金屬（除有色金屬外）則應將預熱溫度作適當的提高。黃銅焊接時， 其預熱溫度： 壁厚為5 15 毫米時為400 500 ；壁厚大于15 毫米時為 550 。有應力腐蝕的碳素鋼、合金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應進行焊后熱處理。 黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。 焊后熱處理溫度： 消除應力處理為400 450 ； 軟化退火處理為550 600 。第 4.3.3條 異種金屬焊接時，預熱溫度應按可焊性較差一側的鋼材確定。第 4.3.4條 預熱時，應使焊口兩側及內外壁的溫度均勻，防止局部過熱，加熱區附近應予保溫，以減少熱損失。第 4.3.5條 焊前預熱的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側不小于壁厚的三倍；有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的管道，每側應不小于100 毫米 ；鋁及鋁合金的焊前預熱應適當加寬；紫銅的鎢極氬弧焊，當其壁厚大于3 毫米 時，預熱寬度每側為50 150 毫米；黃銅的氧乙炔焊， 預熱寬度每側為150 毫米 。第 4.3.6條 焊后熱處理溫度應按表4.3.2的規定進行。 管道焊接接頭的焊后熱處理，一般應在焊接后及時進行。易產生焊接延遲裂紋的焊接接頭，如果不能及時進行熱處理時，應在焊接后冷卻至300 350 時（或用加熱的方法），予以保溫緩冷。若用加熱方法時，其加熱范圍與熱處理條件相同。第 4.3.7條 焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側應不小于焊縫寬度的三倍。第 4.3.8條 焊后熱處理的加熱速率、恒溫時間及降溫速率應符合下列規定：（ s 壁厚，毫米） 加熱速率：升溫至300 后，加熱速率不應超過 / 時，且不大于220 / 時 。恒溫時間： 碳素鋼每毫米壁厚為2 2.5 分鐘； 合金鋼每毫米壁厚為3 分鐘， 且不少于30 分鐘。冷卻速率：恒溫后的降溫速率不應超過 / 時，且不大于275 / 時； 300 以下自然冷卻。第 4.3.9條 異種金屬焊接接頭的焊后熱處理要求，一般應按合金成分較低側的鋼材確定。第四節焊接檢驗第 4.4.1條 按管道材質、溫度、壓力為參數的管道分類見表4.4.1。第 4.4.2條 管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查后應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。各級焊縫表面質量標準見表4.4.2。焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2 毫米 為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5 毫 米 。表 4.4.1管道分類注： 1. 劇毒介質的管道按類管道；2. 有毒介質、甲、乙類火災危險物質的管道均應升一類。第 4.4.3條 各級焊縫內部質量標準，應符合現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(gbj236 82)的規定。第 4.4.4條 規定必須進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低探傷長度不得少于一個焊口。若發現不合格者， 應對被抽查焊工所焊焊縫，按原規定比例加倍探傷，如仍有不合格者，則應對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷。第 4.4.5條 凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進行返修，返修后仍按原規定方法進行探傷。第 4.4.6條 管道各級焊縫的