石灰生產工藝的優化以及降低粉灰率的方法摘要：石灰生產工藝的高低與否直接決定煙氣脫硫以及廢水中和效率，決定鋼鐵除渣及氧化鋁燒結礦等產品質量，所以應該加強對石灰生產工藝條件的優化，保證石灰質量能整體提高，實現節能減排目的。同時加強對粉灰率的降低，采取行之有效的方法，強化對資源的利用和節約，減少資源浪費問題。關鍵詞：石灰生產工藝；粉灰率；降低方法引言：石灰在生產期間產生的粉灰較多，會對生態環境造成很大影響，也不利于產品質量的提高，因此應該加強對粉灰產生原因的分析，采取科學的方式，加大對石灰生產工藝的優化和改進，確保石灰粉灰率可以全面降低。同時加強對粉灰的壓球處理，確保石灰窯生產期間的高粉灰問題能從根源解決。1粉灰產生原因分析在本文研究中，主要對瑞士麥爾茲公司生產的500t·d-1和600t·d-1活性石灰窯為研究對象。結合實際生產情況來看，粉灰的成因主要可以體現在以下幾個方面。1.1原料夾帶及窯膛煅燒在石灰生產過程中，之所以出現粉灰問題，與石灰石原料中夾帶石粉、碎石料有很大關聯，這些碎石料在進入窯膛內部煅燒過程中，不僅會加大結瘤問題出現概率，也會使得石粉和碎石料在煅燒之后出現石灰粉。導致粉灰出現的原因除了與原料夾帶有關之外，窯膛煅燒也是重要因素。從窯頂至11米卸料平臺期間，石料間會出現摩擦及撞擊現象，再加上窯膛內部斷燒會出現不同程度的化學和物理變化，最終導致石粉煅燒后出現粉灰問題。如果應用的工藝參數調節缺乏合理化以及規范化，窯頂振動給料機的頻率沒有把控在合理范圍內，很容易導致窯頂裝料環節石料與石料、石料與漏斗之間出現撞擊或者摩擦問題，最終使得大量粉灰出現。若想明確石灰窯膛內是如何產生物理或者化學變化，應該從石灰石煅燒機理角度考量[1]。通常，具有粗大晶粒結構的石灰石，由于晶粒結合緊密，使得吸收熱膨脹能力下降，煅燒期間很容易引發破碎或者粉化問題，最終出現通風氣阻力上升的現象，成品率無法達到既定要求和標準。在分界點以下800℃石灰石晶體內出現膨脹，在高度結晶化石灰石會中會產生裂紋現象，易碎化特點顯著，甚至部分大的晶粒在通過熱膨脹后會呈現出粉末狀態。1.2卸料平臺落差及成品倉篩分11m卸料平臺的液壓速度太快或者有較大的落差，會使得粉灰產生。自窯底卸灰倉到窯底皮帶上，通過振動給料機時，也會有粉灰現象存在。皮帶到窯成品倉，振動將粒徑不同的石灰篩分到不同成品倉內，自動篩分期間產生的振幅較大或者出現跌落現象，導致粉灰出現[2]。在汽車裝料和卸料期間，由于運輸路上比較顛簸，再加上風蝕問題的存在，導致粉灰問題發生。通過進一步分析可知，500t·d-1所產生的粉灰率高達22%，600t·d-1所產生的粉灰率達到24%。2石灰生產工藝的優化以及降低粉灰率的方法2.1強化對技術的優化和改進若想從根源降低粉灰率出現，應該加強對石灰生產工藝的優化，結合石灰石輸送的不同階段，采取不同的技術方式方法，保證可以有效解決問題，讓工藝達到最優化。（1）原料夾帶。針對石灰石原料中夾帶石粉、碎石料等問題，需要加強對原料質量的把控，強化對進廠原料的控制，必須在40~80毫米，堅決不能出現粉料或者超限塊的現象，在所有原料轉運站上設置緩沖裝置，以免出現粉灰。（2）窯膛煅燒。針對自窯頂至11m卸料平臺期間產生的粉料問題，需要加強對工藝參數的合理調節，加大窯頂振動給料機頻率的控制，最好把控在40Hz到45Hz，保證石料在運輸過程中不會出現粉料。500t·d-1窯體由于窯頂裝料方式為固定漏斗，所以為保證可逆皮帶下料期間粉料產生的概率能降低，在漏斗上方位置應該加強對擋料鋼板的設置，在擋板前設置硅橡膠板，保證粉料問題能得到有效處理。600t·d-1裝料方式為旋轉漏斗，在下料期間，石料與旋轉倉壁會出現摩擦及碰撞問題。與500t·d-1的固定漏斗相比，產生的粉料非常多，所以在實際處理過程中，應該將鋼板從窯體接到旋轉漏斗的上方，之后再對擋料鋼板加以設置，擋板之前設置硅橡膠板，保證石灰間相互沖擊的現象能徹底規避，降低石灰粉灰率。同時將工藝要求作為依據，全面促進產量的提升，通過對參數的有效調節，讓窯內的料位高度得到嚴格管控，以便裝料環節的落差不會出現過大現象，減少粉料的生成。（3）卸料平臺落差以及成品倉篩分。加強對11米卸料平臺液壓速度的管控，液壓缸每個循環的速度要控制好，從以往30秒調到40秒，保證不會出現過急的問題。窯底卸灰倉到窯底皮帶上的振動給料頻率要加強控制，最好調節到30Hz到35Hz。同時對給料方式全面優化和改進。對成品倉要加強緩沖處理，對篩分嚴格控制，加大振幅的管控力度，由以往6±1mm調節到4±1mm，確保篩分的合理性，讓粉灰產出率能全面降低。2.2加強對粉料壓球性惡意地利用為從根源降低粉灰率出現概率，應該加強對先進技術工藝和手段的利用，采取粉料壓球新工藝手段，使物料內的單位成型壓力會從大變小。在應用這一工藝期間，主機與預壓機的轉速要合理調整，做到一次成型，壓制新料混合。整個機組可以分為預壓機、主機、篩分機部分、液壓站四個部分。壓球機輥皮球窩的形狀及尺寸的選擇方面，需要結合實際情況來進行調整，選擇范圍較大，壓球形狀有很多，包括蛋形、棒形等。在本次研究中，主要選擇的形狀為扁圓形。通過實驗可知，成球后的質量指標能滿足冶金行業煉鋼的具體標準和要求，所獲得的質量也能達到既定標準。通過粉灰壓球后，活性石灰粉灰的利用率幾乎可以達到100%，大大促進了石灰資源利用率的提升。結束語：綜合而言，在石灰回生產過程中，需要保證生產環境的合理化，加強對石灰生產工藝的改進和優化。石灰的工藝優化，除了可以促進石灰質量的提升之外，也能實現節能減排的目的，對資源節約型和環境友好型社會的構建大有裨益。為減少石灰生產期間粉灰率出現概率有效降低，應該結合具體情況，采取