圈長:邢迎年輔導員:陳在段活動主題:改善三個月新人理線不良活動目標:將三個月內新人理線的不良率從164.8PPM降到50PPM活動期間:2010年8月18日到2010年9月31日SunshineCircle圈名:圈徽:勇于發現，奮于探索保持熱情，走向光明圈徽的意義:SunshineCircle圈員介紹籍貫分布學歷分布年資分布圈員情況輔導員陳在段圈長邢迎年副圈長陳鮮花圈員潘亮圈員徐光余圈員陳昌偉圈員羅平芳圈員嚴嚇娟SunshineCircle第一期QCC活動進度計劃表主題選定SunshineCircle改善主題篩選評價表問題類型評價項目總分優先

順序問題說明提案人上級政策重要性迫切性圈能力1.3個月內新人作業不良邢迎年2727262910912.ERP走賬不良徐光余232313298843.鎖付不良陳鮮花252515279234.插PIN不良羅平芳292725271082評價說明分數/人上級政策重要性迫切性圈能力舉手表決1不相關不重要普通0%-50%3相關重要迫切56%-75%5極相關極重要極迫切76%-100%6主題選定8月份3個月內新人作業不良1.圈員的共識2.上級的支持3.客戶多報怨4.圈員有信心達成目標改善3個月內新人理線不良我們的主題：選題理由現況分析--數據分析項目站位理喇叭線理按鍵板線理遙控板線總不良數（臺）總投入（臺）不良數（臺）75618109224不良率（PPM）64.0945.7854.93累計不良率（PPM）64.0910.987164.80影響度（%）392833累計影響度（%）3967100項目時間1個月內2個月內3個月內總不良數（臺）總投入（臺）不良數（臺）511218109224不良率（PPM）45.779.16109.87累計不良率（PPM）45.7754.93164.80影響度（%）28667累計影響度（%）2834100目標設定70%改善前預做改善空間目標164.8PPM164.8-(164.8*70%)50PPM我們的目標：改善3個月內新人理線不良率的70%人料機法不熟練操作精神不集中培訓時間不夠態度不端正勞動量大環動作不完整口頭教導材料粘性不足線夾易斷鐵片邊緣鋒利線速快線體振動磨擦垮度大鐵件油性燈光不夠亮噪音大灰塵多位置不合理要因分析3個月內新人理線不良膠布撕開太久線路錯誤本體料性不好貼付不到位綁線沒拉緊線夾卡不到位經過散熱片經過鐵片邊緣被后殼壓住11驗證項目可行性要因驗證方法驗證驗證人評價查核法實驗法驗證構想數據收集真因非真因不熟練操作可●

用查核法對老員工與新人作比較項目老員工新人陳昌偉▲

日期28日28日查核法576臺576臺不良數0臺1臺不良率0%0.17%動作不完整可

●用實驗法對完整動作操作與省略操作動作作比較項目抹3次不抹潘亮▲

日期28日28日實驗法436臺436臺不良數0臺1臺不良率0%0.23%線速快可●

用查核法對線速快與線速較慢的線別作比較項目快線速慢線速嚴嚇娟

▲日期28日28日查核法478臺478臺不良數0臺0臺不良率0%0%線路錯誤可

●用實驗法對按標準走線與不按標準走線作比較項目經過鐵片邊緣繞開鐵片邊緣陳昌偉▲

日期28日28日實驗法412臺412臺不良數0臺1臺不良率0%0.24%材料粘性不足可

●用查核法將材料撕下過一段時間貼與撕下即貼作比較項目撕開即貼過會兒再貼羅平芳▲

日期28日28日查核法436臺436臺不良數0臺1臺不良率0%0.23%要因驗證12改善對策擬訂項目WhatWhereWhyHowWhoWhen何事何處原因改善對策評價提案人負責人計劃實施不熟練操作加強訓練理線動作技能培訓中心培訓新人操作規范多練習貼付、上線夾、上綁線可行邢迎年邢迎年9月1～5日動作不完整動作完整操作技能培訓中心/T線防止線材脫落貼附時來回抹三次、線夾卡到位可行徐光余徐光余9月4～7日線路錯誤避開危險的位置理線技能培訓中心/T線防止線材被損傷理線時觀察線路，位置與SOP一致可行羅平芳羅平芳9月5～10日材料粘性不足查看材料的粘性技能培訓中心/T線保證材料有粘性貼付理線時撕開背膠立即貼付并檢驗材料粘性可行陳鮮花陳鮮花9月6～10日1.問題說明：不熟練理線動作，導致理線不良第一對策：在培訓中心多練習理線，鍛煉理線的熟練度APCD一.真因分析&對策擬訂

真因分析:1.口頭教導造成對操作方式不熟練2.造成跟不上線速對策:1.在技能培訓室多練習2.資深作業員在線輔導二.實施過程What多練習理線Why加強理線員工的動作熟練度Where培訓中心WhoT線理線站位作業員When2010-9-5三.效果確認五.再對策與標準化

列入技能培訓考核標準

四.檢討分析

由于教導不到位使新人操作部熟練，成跟不上線速，導致理線不到位，在后站位被夾對策實施2.問題說明：理線動作不完整，導致線材線材脫落第二對策：舉例和實際說明理線不良的造成的后果APCD一.真因分析&對策擬訂真因分析:

1.貼附時沒抹平2.線夾沒卡到位，綁線沒拉緊對策:貼附時來回抹三次，線夾卡到位，綁線拉緊二.實施過程What培訓理線不良造成的后果Why規范理線的方式Where培訓中心/T線WhoT線理線站各作業員When2010-9-7五.再對策與標準化

1.列入上崗證考核LIST2.“培訓中心樣機”的SOP四.檢討分析由于動作不完整造成線材在后站位被損傷對策實施三.效果確認3.問題說明：導致線材被夾被割破、燙傷、壓斷第三對策：教導理線走線標準APCD一.真因分析&對策擬訂真因分析:

1.鐵件邊緣鋒利2.POWER板散熱片燙傷線材3.被后殼壓到

對策:理線時避開上述地方二.實施過程What教導貼付理線的注意事項Why加強員工品質意識Where培訓中心/T線WhoT線理線站位各作業員When2010-9-15五.再對策與標準化

1.

列入上崗證考核LIST

2.“培訓中心樣機”SOP四.檢討分析由于料性不夠造成線材脫落后被夾、被鎖付、被壓斷等不良對策實施三.效果確認4.問題說明：貼付前背膠撕開，或沒有檢驗材料粘性第四對策：理線時檢查材料粘性APCD一.真因分析&對策擬訂真因分析:

1.提前撕開膠布使背膠面失去粘性2.材料粘性不夠3.被貼附材料有油污對策:

1.貼付理線時撕開背膠立即貼付2.檢查粘性二.實施過程What理論結合實際的方法教導員工Why使員工更容易理解和吸收Where培訓中心/T線WhoT線理線站位作業員When2010-9-17五.再對策與標準化1.技能培訓考核標準2.上崗證考核LIST四.檢討分析由于料性不夠造成線材脫落后被夾、被鎖付、被壓斷等不良

對策實施三.效果確認17項目時間1個月內2個月內3個月內總不良數（臺）總投入（臺）不良數（臺）511218109224不良率（PPM）45.779.16109.87累計不良率（PPM）45.7754.93164.80影響度（%）28666累計影響度（%）2834100效果確認改善前柏拉圖改善后柏拉圖項目時間1個月內2個月內3個月內總不良數（臺）總投入（臺）不良數（臺）4116123033不良率（PPM）32.518.138.13累計不良率（PPM）32.5140.6448.77影響度（%）661717累計影響度（%）6683100效果確認對策一對策二對策三對策四

WK31WK32WK33WK34WK36WK37WK38WK39WK41WK42WK43不良數34323111000生產總數2365225862225641556426755338382016322740225612865425643不良率（ppm）126.8154.7133128.5112.15661.948.6000有形成果本期活動主題:改善3個月內新人理線不良目標:從原來的不良164.8PPM降為50PPM實際改善后不良率為:48.6PPM目標達成狀況:改善前不良率-實際改善后不良率改善前不良率-預期目標*100%164.8-48.6164.8-50*100%=101%無形成果編號評估項目計劃目標實際情況達標率A圈會次數79128%B教育訓練57140%C圈會出席率90%99%110%D目標達標率100%101%101%E圈員發言率80%90%113%F上司支持度60%60%100%G品管手法運用7571%實際目標制表人:陳鮮花日期:2010-10-10標準化項目改善前標準化內容參照附件動作的熟練程度動作不熟練每分鐘完成標準動作10個列入技能培訓考核標準動作的完整性動作沒有做完整貼付后來回抹3次，線夾100%卡到位1.列入上崗證考核LIST2.“培訓中心樣機”的SOP線路問題線路錯誤理線時用力要均勻，避開散熱片、鐵片邊緣1.列入上崗證考核LIST2.“培訓中心樣機”SOP材料的粘性材料粘性不好每次貼付前檢查材料粘性是否良好，以及被貼付材料是否干凈1.能培訓考核標準2.上崗證考核LIST制表人:邢迎年

日期:2010-10-19殘留問題在本期活動中，我們SunshineCircle活動改善成績顯著，達到了我們預想還好的效果，