熱連軋帶鋼生產一、調寬軋制（AWC）及自由程序軋制（SFR）二、連鑄坯直接軋制工藝流程與車間布置調寬軋制（AWC）及自由程序軋制（SFR）高度現代化的鋼鐵工業生產要求提高產量、質量、節省能源、降低消耗及成本，因而向著高度連續化、自動化的方向發展。尤其是為了實現煉鋼-連鑄-軋鋼等多工序周期性連續生產，就必然要求軋制技術的高度靈活和可靠，也就是要求高度柔性生產。調寬軋制（AWC）及自由程序軋制（SFR）盡可能不在或少在更換產品與鑄坯原料的規格品種，更換軋輥與導衛等裝置，改變軋制工藝條件及處理事故等方面耽誤時間，以保證過程的節奏性和連續性不受影響和破壞，這在熱連軋帶鋼生產中主要包括有靈活變更寬度的技術，自由程序(或隨意計劃)軋制技術及縮減換輥的次數與時間等。調寬軋制(AWC)現代化的板坯連鑄機一般具有在線調寬技術，但即使連鑄機具有快速調寬裝置，為了穩定澆鑄作業，穩定煉鋼與連鑄的節奏均衡及減少錐形板坯的長度，也應盡量減少結晶器寬度的調節變化，亦即結晶器寬度的改變應該是越少越好，而將調寬改變板坯規格的任務主要交給軋鋼去承擔。在軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術主要有：軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術(1)設立定寬（徑)軋機或大立輥破鱗機，實現寬度大壓下，如日本大分廠設立了立平立(VHV)三聯可逆式定徑軋機，道次壓下量可達150mm，總減寬量可達1050mm。由于前端和尾端寬度縮小而增加剪切損失，使金屬收得率降低，為此大分廠采用了寬度自動控制和擠壓軋制技術，使收得率達99%以上。日本界廠為了提高軋機的寬度壓下能力，將立輥破鱗機改造成一架可逆式軋機，經5道次壓下，可使側邊總壓下量達150mm。軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術(2)一些工廠(如界廠等)由于使用M機架的立輥軋邊，提供了一種寬度自動控制(AWC)功能。這種功能在大壓下量軋制或軋制因結晶寬度改變而形成的錐形板坯時，能使寬度得到較精確的控制。板坯的寬度用寬度計進行測量。利用測出的板坯寬度，計算出立輥的開口度(輥縫)，再根據測量輥測得的數據，定時進行立輥開口度的調整。當不使用AWC時，帶鋼寬度變化達5.5mm，而當使用AWC時，則寬度差得到消除，使板寬精度大大提高。在界廠，錐度達140mm的板坯可直接送往熱帶軋機進行軋制。軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術(3)采用定寬壓力機以大壓下量有效地調整板坯寬度。如我國寶鋼1580mm、鞍鋼1780m軋機即是如此。除此之外，原來常規熱帶軋制中采用的一些板寬控制技術在連鑄連軋生產中仍然可以使用，對調控板、帶寬度精度也可起較大的作用。自由程序（或隨意計劃）軋制技術（SFR）在常規連鑄與軋鋼生產工藝中，板坯出連鑄機后進行冷卻，送板坯存放場進行檢查清理及堆垛存放，再運往軋鋼車間按照軋鋼生產管理計劃編組，按每套軋輥先軋寬板后逐漸軋制窄板的一定程序進行軋制生產，連鑄與軋制是兩個獨自編制生產計劃的互不相干的工廠。但在連鑄一連軋生產時，鑄坯不經冷卻，直接熱送到加熱或補熱裝置，然后立即直接進行熱軋，煉鋼、連鑄與軋鋼三者聯成一個整體，服從于統一的全廠總生產計劃。自由程序（或隨意計劃）軋制技術（SFR）在這里軋鋼機再也不能強調自己的獨立計劃，不能再按先寬后窄的生產程序獨自安排選擇了，而必須服從煉鋼與連鑄計劃安排。這樣對軋鋼必須是來什么料就得刻不容緩地軋什么料，產品必然是寬窄相混，即進行所謂“鋸齒形"生產，也就是進行板寬不規則的或程序自由的生產。自由程序軋制與常規軋制的情況比較如圖自由程序軋軋制與常規規軋制的比比較為了實現自自由程序或或隨意計劃劃軋制，必必須增長軋軋輥的使用用壽命，減減少及均化化軋輥的磨磨損，保證證板帶的板板形平坦度度和厚度精精度質量，，并加強自自動控制及及快速換輥輥技術:(1)改進軋輥材材質，減少少軋輥磨損損，開發新新鋼種軋輥輥(如高碳碳高速鋼軋軋輥等)及及采用熱軋軋潤滑以減減少軋輥磨磨損，降低低軋制壓力力。(2)均化軋輥磨磨損的技術術：1)采用在線磨磨輥(ORG)技術術，以及時修修復不均勻勻磨損的輥輥型2)采用移輥軋軋制技術(HCW或或WRS））。在生產過過程中，板板寬邊部的的溫度比中中部要低，，而寬度方方向的金屬屬流動在邊邊部又較大大，因此與與板材邊部部接觸的軋軋輥表面局局部磨損也也大。為了了解決邊部部磨損問題題，在軋制制中采用移移動工作輥輥技術，以以使磨損得得以分散，，使其影響響得以縮小小。移輥輥軋軋制制技技術術(HCW或或WRS））HCW移移動動工工作作輥輥的的軋軋制制技技術術首首先先是是日本本日日立立制制作作所開開發發，，并并于于1982年年在在新新日日鐵鐵八八幡幡廠廠熱熱帶帶軋軋機機精精軋軋機機上上得得到到應應用用(如如圖圖a)以以后后，，僅僅三三年年內內就就很很快快得得到到推推廣廣應應用用。。以以后后日本本川川崎崎鋼鋼鐵鐵公公司司又進進一一步步開開發發了了K-WRS工工作作輥輥移移動動軋軋制制技技術術，，其其不不同同點點是是將將工工作作輥輥身身一一端端做做成成錐錐形形(如如圖圖(b)、、(c））））再再進進行行軸軸向向移移動動，，在在熱熱帶帶軋軋機機上上得得到到應應用用。。這這些些軋軋制制技技術術不不僅僅特特別別適適用用于于連連鑄鑄連連軋軋生生產產，，而而且且適適用用于于常常規規熱熱軋軋板板、、帶帶生生產產。。它它們們不不僅僅可可以以減減少少和和均均化化軋軋輥輥磨磨損損，，延延長長軋軋輥輥使使用用壽壽命命，，靈靈活活軋軋制制任任意意寬寬度度的的板板帶帶，，而而且且可可明明顯顯提提高高帶帶鋼鋼的的板板形形平平坦坦度度和和厚厚度度精精度度質質量量。。移輥輥軋軋制制技技術術(HCW或或WRS））WRS軋軋機機開開發發的的新新軋軋制制法法如如圖圖所所示示:(a)為為往復復移移動動法法，即即是是使使帶帶凸凸度度的的工工作作輥輥軸軸向向移移動動，，防防止止因因軋軋輥輥局局部部磨磨損損而而導導致致帶帶鋼鋼表表面面出出現現局局部部高高點點或或凸凸峰峰，，使使軋軋輥輥保保持持均均勻勻磨磨損損的的外外形形和和熱熱凸凸度度，，以以便便能能進進行行隨隨意意計計劃劃軋軋制制，，這這也也就就是是HCW軋軋制制技技術術；WRS軋軋機機開開發發的的新新軋軋制制法法（b)為為錐體體調調節節法法，即即一一側側車車成成錐錐度度的的工工作作輥輥作作軸軸向向移移動動，，以以減減少少凸凸度度和和邊邊部部減減薄薄；；（c））為為錐體體振振蕩蕩法法，即即一一側側車車成成錐錐度度的的工工作作軋軋輥輥作作短短行行程程的的振振蕩蕩串串動動，，以以減減少少帶帶鋼鋼凸凸度度，，并并防防止止軋軋制制帶帶鋼鋼邊邊緣緣產產生生異異常常磨磨損損。。一一側側帶帶有有錐錐度度的的工工作作輥輥之之所所以以能能減減少少帶帶鋼鋼邊邊部部變變薄薄，，其其原原理理如如圖圖所所示示。。HCW軋軋機機和和WRS軋軋機機都都是是除除工工作作輥輥作作軸軸向向移移動動以以外外，，還還配配有有工工作作輥輥彎彎輥輥裝裝置置。。HCW軋軋機機的的基基本本特特性性如如圖圖所所示示。。HCW軋軋機機工工作作輥輥軸軸向向移移動動的的方方法法按按其其目目的的與與效效果果可可分分為為以以下下3種種:1））周周期期移移動動法法(CS法法)2））板板帶帶凸凸度度控控制制法法（（HCδδ法法））3)單單側側錐錐形形輥輥位位置置控控制制法法（（TA法法）），，這這實實質質即即是是K-WRS法法(3)其他他免免受受板板形形及及厚厚度度精精度度限限制制的的技技術術:為為了了實實現現自自由由程程序序軋軋制制，，除除必必須須采采用用減減少少軋軋輥輥磨磨損損并并使使之之均均勻勻化化的的技技術術外外，，還還必必須須采采用用下下列列多多項項技技術術：：1））產品品的的凸凸度度和和平平直直度度同同時時控控制制技技術術。。由由于于采采用用了了六六輥輥軋軋機機，，凸凸度度控控制制的的能能力力大大為為加加強強，，在在連連軋軋機機上上進進行行凸凸度度控控制制，，必必須須分分析析前前機機架架的的凸凸度度變變化化對對于于后后機機架架凸凸度度變變化化的的影影響響。。這這種種凸凸度度變變化化可可用用凸凸度度的的遺遺傳傳性性和和軋軋輥輥形形狀狀的的復復制制現現象象進進行行整整理理和和定定量量分分析析，，實實行行在在線線控控制制。。2））高精精度度軋軋制制技技術術。。（4））自動動控控制制及及快快速速換換輥輥技技術術，，隨隨著著連連鑄鑄-直直接接軋軋制制和和SFR軋軋制制技技術術的的實實現現，，產產品品品品種種多多樣樣化化，，產產品品精精度度質質量量嚴嚴格格化化，，從從而而使使熱熱帶帶軋軋制制作作業業更更趨趨復復雜雜，，這這就就更更加加要要求求有有精精確確的的設設定定和和監監視視，，要要求求全全面面計計算算機機自自動動控控制制，，并并實實現現超超過過人人類類感感覺覺器器官官的的、、對對諸諸設設備備運運動動狀狀況況的的監監視視，，實實現現對對產產品品各各種種指指標標的的迅迅速速而而準準確確的的判判斷斷，，才才能能維維持持連連續續而而穩穩定定的的生生產產。。為了維持持連續而而穩定的的生產，，必須盡盡量減少少軋機設設備的事事故和停停工時間間，必須須采用最最快的速速度換輥輥和變換換產品規規格和鋼鋼種，當當然快速速操作要要求自動動化，自自動化才才能保證證快速度度。連鑄坯直直接軋制制工藝流流程與車車間布置置日本新日日鐵界廠廠于1981年年7月首次實現了寬寬帶鋼的的連鑄坯坯直接軋軋制(CC-DR），，其車間間設備布布置如圖圖該廠為改建而成的CC-DR工藝藝，新建建連鑄車車間在連連軋機近近旁140m，，與軋制制線成垂垂直布置置，與煉煉鋼車間間相距600m，用鐵鐵路運送送鋼水包包高溫連鑄鑄坯用保保溫輥道道輸送，，并設有有邊部補補償感應應加熱器器(ETC)，，用以補補償加熱熱板坯邊邊部，然然后經轉轉盤送入入軋制線線，經立立軋機軋軋邊及除除鱗，再再經粗軋軋機組由由厚250mm壓縮到到50~60mm，進進入設有有煤氣補補償加熱熱器的運運送輥道道，送到到精軋機機組軋制制。軋機為1420mm全全連續式式，粗軋軋為2臺臺2輥加加4臺4輥式(R1~R6)，其R3經改改造后已已移至精精軋機組組前作為為M機架架，緊接接著是6架4輥輥精軋機機(F1~F6)，產產品尺寸寸為(1.2~1.6)×(600~1300)mm板板卷，重重約20t。。該廠現現已轉賣賣給中國國梅山鋼鋼廠。日本鋼管管福山廠廠繼新日日鐵界廠廠、室蘭蘭廠等之之后于1984年9月月實現了了寬帶鋼鋼的CC-DR工藝，，其布置置如圖所所示。該該廠將連連鑄機安安裝在距距煉鋼設設備630m的的寬帶鋼鋼軋機的的頭部200m處，鋼鋼水包經經鐵路送送來進行行連鑄。。生產線線上裝有有二流板板坯連鑄鑄機。連連鑄板坯坯厚220mm、寬700~1650mm、長5900~145O0mm。。采用長長32m、容量量為225720×l03kJ/h的板坯邊邊緣部加加熱器及及2400kW，500~1000Hz可可變頻板板料邊部部感應加加熱器，，精軋前前使板坯坯邊部溫溫度由1070℃提高高到1250℃℃~1270℃℃，以保保持板坯坯斷面溫溫度均勻勻。為使連鑄鑄與軋機機生產能能力相匹匹配，連連鑄速度度必須保保持在2.0~2.5m/min的的范圍內內。熱軋軋成品尺尺寸為厚厚1.0~12.7mm，寬寬600~1630mm，卷卷重30t。設設有在線線缺陷檢檢測器，，把一部部分有缺缺陷的板板坯檢出出，經清清理后與與一部分分冷坯裝裝入加熱熱爐，進進行加熱熱和軋制制。該廠廠月產量量24萬萬t，直直接軋制制量15萬t，，直軋率率達62.5%。為實現自自由程序序軋制，，該廠精精軋機組組均采用用移輥軋軋制技術術，并配配以強力力彎輥系系統，還還裝有板板形儀和和斷面儀儀，以適適應生產產多品種種高質量量寬帶鋼鋼的要求求。直接軋制制大大減減少了重重新加熱熱所需要要的熱量量，與常常規軋制制相比，，節約熱熱能消耗耗80%以上。。遠距離CC-DR工藝藝近年來，，連鑄-連軋技技術的一一項重要要新進展展是開發發應用了了遠距離CC-DR工藝藝。在現現有的鋼鋼鐵企業業里，連連鑄機一一般都與與軋鋼機機相距較較遠，鑄鑄坯在連連鑄后運運往軋機機需要較較長時間間，使鑄鑄坯溫度度下降太太大，因因而往往往認為遠遠距離CC-DR是不不可行的的。為了了實現遠遠距離CC-DR工藝藝，必須采用用如下技技術:遠距離CC-DR工藝藝(1)提高鑄坯坯邊部溫溫度的技技術:要使鑄鑄坯的液液芯尾端端盡可能能靠近鑄鑄機出口口，以便便利用凝凝固潛熱熱獲得高高溫鑄坯坯；二冷冷制度不不對鑄坯坯邊部噴噴水以保保持邊部部的較高高溫度；；連鑄機機內采用用絕熱技技術并在在切割機機附近采采用感應應加熱或或煤氣燒燒嘴加熱熱，使板板坯邊部部溫度提提高約200℃℃，以有有效地控控制AlN的沉沉淀析出出。（2）采用高速速保溫輸輸送車運運輸鑄坯坯。遠距離CC-DR工藝藝日本新日日鐵八幡幡廠研制制出板坯坯保溫高高速輸送送車，結結論是遠遠距離（（1000mm以上)輸送車車優于輥道輸輸送。。由于于保溫溫車可可使鑄鑄坯在在高溫溫保溫溫箱內內得到到均熱熱，且且保溫溫箱的的保溫溫效果果遠遠遠大于于長程程保溫溫輥道道的效效果，，故對對于遠遠距離離連鑄鑄連軋軋工藝藝必須采采用保溫車車輸送送。如如圖為為八幡幡廠遠遠距離離CC-DR工工藝中中連鑄鑄與熱熱帶軋軋機銜銜接部部分的的平面面布置置圖。。圖14-22為八八幡廠廠的遠遠距CC-DR工藝藝流程程示意意圖。。該廠廠連鑄鑄機距距離熱熱連軋軋機620m，，以前前用輥輥道連連接只只能實實行熱熱裝爐爐軋制制（CC-HCR））工藝藝。1987年年該廠廠采用用高速速保溫溫車輸輸送鑄鑄坯和和火焰焰式邊邊部加加熱器器等措措施，，開發發了遠遠距離離直接接軋制制技術術(CC-DR)。。從連連鑄出出口到到軋機機前板板坯邊邊部加加熱器器的距距離為為430m，保保溫車車輸送送速度度15km/h，運運送時時間約約為2min。。采用用噴流流火焰焰式邊邊部加加熱器器經6~7min邊邊都加加熱后后送軋軋機軋軋制。。與過過去輥輥道輸輸送進進行熱熱裝爐爐軋制制工藝藝相比比，節節約燃燃料約約合每每t鋼鋼5.7kg標標煤，，以年年產300×lO4t計，，可節節煤17100t。。連鑄直直接軋軋制(CC-DR)工藝藝對軋軋鋼操操作的的要求與該廠廠原來來的（（CC-DR)工藝藝是差不多多的，即即是都都必須須能寬寬度大大壓下下，靈靈活改改變板板坯的的寬度度及實實行自自由程程序軋軋制。。為此此該廠廠具有有一大大立輥輥軋機機（VSB）和和幾臺臺軋邊邊機(粗軋軋機前前)可可完成成寬度度壓下下量達達300mm以以上；；采用用了移移輥軋軋制技技術以以均化化軋輥輥磨損損，延延長其其使用用壽命命；采采用6輥式式精軋軋機有有很強強的凸凸度控控制能能力，，還采采用了了熱軋軋潤滑滑技術術和精精軋前前的板板邊感感應加加熱器器，以以保證證產品品精度度和板板形質質量。。中小型型企業業薄板板帶鋼鋼生產產高速連連續軋軋制的的方法法無疑疑是當當前生生產薄薄板帶帶鋼的的主要方方向，但它它不是是唯一一的方方向。。寬帶帶連軋軋機的的投資資大、、建廠廠慢、、生產產規模模太大大，受受到資資源和和需要要等條條件的的限制制，也也有不不利的的一面面。隨隨著發發展中中國家家的興興起，，隨著著工業業先進進國家家廢鋼鋼的日日益增增多，，隨著著較薄薄板坯坯的鑄鑄造技技術的的提高高，中中小型型企業業板帶帶鋼生生產的的方法法又將將日益益得到到重視和和發展展。疊軋薄薄板生生產疊軋薄薄板是是最古老老的熱軋軋薄板板生產產方式式疊軋薄薄板：：把數張張鋼板板疊放放在一一起送送進軋軋輥進進行軋軋制優點：：設備簡簡單，，投資資少，，生產產靈活活性大大，能能生產產厚度度規格格范圍圍在0.28~1.2mm之之間的的薄板板。目目前除除冷軋軋外，，一般般再無無其他他軋制制方法法可以以代替替疊軋軋提供這一厚厚度范范圍的的板材材。我我國目目前還還存在在著相相當數數量的的疊軋軋薄板板車間間缺點：：產量、、質量量與成成材率率均很很低，，且勞勞動強強度大大，產產品的的成本本也高高。因因此在在薄板板生產產的發發展中中，它它已讓位于于現代的的冷軋軋薄板板生產產疊軋薄薄板生生產疊軋薄薄板所所用的的軋制制設備為單輥輥驅動動的二二輥不不可逆逆式軋軋機特點:設備備簡易易，只只傳動動下軋軋輥，，而上上軋輥輥則靠靠下軋軋輥摩摩擦帶帶動，，因此此不需需要配配備造造價高高而維維護要要求較較嚴的的齒輪輪機架架與上上軋輥輥的平平衡裝裝置，，所用用的傳傳動設設備是是帶飛飛輪的的交流流電動動機，，簡單單而經經濟疊軋薄薄板生生產軋制的的工藝特特點就是采采用““疊軋”疊軋之之所以以必要要，是是因為為產品品所要要求的的厚度度往往往小于于軋機機反映映在輥輥縫上上的彈彈性變變形的的數值值(彈彈跳值值）。。二輥輥不可可逆式式疊板板軋機機的彈彈跳值值一般般在2.0~2.5mm左右右，所所以軋軋制厚厚度小小于2.0~2.5mm的產產品就就必須須多片片疊起起來軋軋制，，否則則是軋軋不出出的。。現多多采用用2~8片片疊軋軋，還還有用用12片疊疊軋的的，具具體的的疊軋軋片數數方案案如下下:疊軋片片數方方案成品厚厚度:3.0~2.52.01.51.0~1.250.75疊軋片片數:11~22~32~43~4成品厚厚度:0.6~0.50.35~0.5＜＜0.35疊軋片片數:4~668~12疊軋薄薄板生生產薄板在在疊軋軋過程程中的的粘結結往往往造成成大量量的廢廢品次次品有些工工廠采采用白泥等涂料料以防防止粘粘結取取得一一定效效果。。疊板板剝離離工序序迄今今尚未未能完完全實實現機機械化化，還還主要要依靠靠繁重重的體體力勞勞動。。疊軋軋薄板板生產產方式式的弱弱點，，在這這方面面也突突出地地表現現出來來。軋制工工藝的的特點點之二二:經常需需要回回爐再再加熱熱由于于軋件件開軋軋溫度度低而而單位位面積積的散散熱面面積又又大，，溫度度下降降很快快，故故產品品在一一般情情況下下難以以一火火軋成成疊軋薄薄板生生產但對于于如電電工硅硅鋼片片等產產品，，我國國也成成功地地創造造了一一火軋軋成的的經驗驗軋制工工藝的的特點點之三三:是采用用熱輥輥軋制制為了防防止軋軋件冷冷卻過過快，，軋輥輥不用用水冷冷。輥輥身中中部、、溫度度高達達400~500℃℃。由由此帶帶來的的后果果之一一便是是輥頸頸的潤潤滑必必須采采用熔熔點及及閃點點均較較高的的潤滑滑油，，常用用的是是經過過特制制的石石油瀝瀝青，，使勞勞動條條件與與環境境衛生生惡化化。圖14-23中中所示示即為為疊軋軋薄板板車間間的幾幾種典典型產產品的的工藝藝流程程爐卷軋軋機熱熱軋帶帶鋼生生產成卷熱熱軋薄薄板的的一個個重要要問題題是如如何解解決鋼鋼板溫度降降落太太快的問題題。因因而為為了在在軋制制過程程中搶搶溫保保溫，，便很很自然然地提提出將將板卷卷放置置于加加熱爐爐內，，一邊邊加熱熱保溫溫(實實際只只能保保溫難難以加加熱)，一一邊軋軋制的的方法法，這這就是是所謂謂爐卷軋制方方法。這種軋機機簡稱爐卷卷軋機，國國外叫做Stekel軋機，如圖圖所示。1932年年創建于美美國的第一一臺試驗性性爐卷軋機機，到1949年才才正式應用用于工業生生產。爐卷軋機熱熱軋帶鋼生生產據初步統計計，迄今全全世界已建建約42臺臺，除部分分改建或拆拆除的以外外，現在正正在生產的的約20臺臺。這種軋軋機的主要優點是在軋制過過程中可大大大減少鋼鋼板溫度的的降落，因因而可用較較靈活的工工藝道次和和較少的設設備投資(與連軋相相比）生產產出各種熱熱軋板卷，，并由于可可以采用鋼鋼錠作原料料，故適合合于生產批批量不大而而品種較多多的產品，，更適合于于生產加工工溫度范圍圍較窄的特特殊帶鋼。。軋機的缺點點1）產品質量比比較差。由于帶鋼鋼頭尾軋速速慢、散熱熱快，使其其厚度偏差差較大，又又由于精軋軋具有單機機軋制的特特點，且精精軋時間長長，二次鐵鐵皮多，故故表面質量量也較差。。2)各項消耗較較高，技術術經濟指標標較低；在現有成成卷軋制的的各種方法法中，其單單位產品的的設備投資資最大，比比連軋方法法或行星軋軋制要大一一倍以上。。它還需要要大型直流流電機和高高溫卷取設設備，這在在中小型企企業也不容容易解決。。軋機的缺點點3)工藝操作比比連軋還要要復雜，軋軋機自動化化較難，受受操作水平平的影響較較大，軋輥輥易磨損使使換輥很頻頻繁。由于有這些些缺點，限限制了它的的發展。在在大型企業業中它當然然趕不上連軋方法，，但對中小小型企業，，在目前缺缺乏更先進進生產方法法的情況下下，它仍然然不失為生生產板卷的的有效方法法之一。爐卷軋機熱熱軋帶鋼生生產爐卷軋機組組合型式主主要為二機架式，其次也有有采用三機架式及復合式的。三機架架式包括二二輥式粗軋軋機和萬能能粗軋機各各一架。爐爐卷精軋機機一架。由由于軋制流流程線太長長，軋件溫溫度降落大大，往往難難以保證精精軋所需溫溫度，給工工藝操作帶帶來很大的的困難。二二機架式即即除四輥式式爐卷軋機機以外，前前面只有一一臺粗軋機機，一般為為二輥式或或二輥萬能能式，個別別有用三輥輥式或四輥輥萬能式的的。有的車車間除生產產板卷以外外，還設有有中厚板加加工線以生生產中厚板板，這種軋軋機可稱為為復合式爐卷卷軋機。爐卷軋機熱熱軋帶鋼生生產由于這種布布置使軋制制流程線延延長，很難難保證精軋軋溫度和正正確的輥型型，對爐卷卷軋機的正正常生產往往往不利。。爐卷軋機熱熱軋帶鋼生生產近年來，利利用現代成成熟的軋制制新技術如如彎輥、移移輥技術、、高靈敏厚厚度控制技技術、軋制制中除鱗技技術等對爐卷軋機進進行改造，使爐卷軋軋機的聲譽譽得到提高高。特別是是美國蒂平平斯公司開開發出了TSP工藝藝，利用電電爐煉鋼、、連鑄中等等厚度(125mm)板坯配配一臺爐卷卷軋機組成成連鑄連軋軋生產線，，可以較小小的年產量量(40~200萬萬t）生產產厚1.5~20mm的各種種帶鋼。其其投資和生生產費用及及生產成本本都低于其他薄板坯坯連鑄連軋軋方法。美國俄勒岡岡公司1998年投投產一套3759mm最大型型爐卷軋機機，年產100~120萬t。卷重達達40t可可生產厚4.76~203mm寬達3454mm的鋼板板。行星軋機熱熱軋帶鋼生生產行星軋機的的設計思想想出現于1941年年，但直到到1950年第一臺工業性軋機機才正式建建成。迄今今為止英國國、加拿大大、意大利利、前蘇聯聯、日本、、瑞典、德德國及中國國等都相繼繼建立了400~1450mm行星軋軋機。行星軋機的的主要優點點1)軋制壓力很很小，而總總變形量卻卻很大，即即利用分散散變形的原原理，逐層層多次地實實現金屬的的壓縮變形形，由于工工作輥直徑徑以及每個個工作輥的的壓下量都都很小，所所以軋制壓壓力便大大大減小，僅僅為一般軋軋機的1/5~1/10；而而總的壓下下率卻可以以很大，達達到90%~98%。行星軋機的的主要優點點2)由于很大的的變形率，，使軋件在在軋制過程程中不但不不降低溫度度，反而可可升高溫度度50~100℃，，這就從根根本上徹底底解決了成成卷軋制帶帶鋼時的溫溫度降落問問題，這不不僅可使帶帶鋼始終保保持一定的的軋制溫度度，有利于于加工溫度度要求較嚴嚴的特殊鋼鋼生產，而而且也有利利于提高帶帶鋼厚度精精確度和產產品質量。。行星軋機的的主要優點點3)采用行星軋軋機大大簡簡化了薄板板帶鋼的生生產過程，，降低了各各項消耗，，節約了勞勞動力，大大大節省了了軋制設備備和生產面面積，減少少了建設投投資，從而而使生產成成本大為降降低。4）在生產規模模上適合于于中小型企企業生產的的需要，一一般一臺700~1200mm行星軋軋機即可年年產約15~25萬萬t熱軋板板卷。但行星軋機機結構復雜雜，生產事事故較多，，軋機作業業率不高是是其缺點。行星軋機熱熱軋帶鋼生生產在通常的軋軋機中，軋軋輥靠摩擦擦力咬入軋軋件進行軋軋制，而在在行星軋機機上軋制時時，軋件則則完全靠推力進入軋輥，，取消了推推力，便不不能進行軋軋制，但這這不是說在在行星軋制制中摩擦力力沒有作用用，因為軋軋件在軋制制中得到的的極大壓下下量，實際際只是由于于通過變形形區受到數十至數百百對工作軋軋輥連續壓壓下的總積累的的結果。由由于每對工工作輥的實實際壓下量量小，產生生與初軋機機上軋高件件時相類似似的雙鼓形形的不均勻勻變形，而而使軋件出出現凹形側側面，軋后后變成折疊疊或毛邊。。為了避免免這種現象象，要求板板坯邊部呈呈凸形，或或經立輥軋軋邊機軋成成凸形，使使軋后能得得到較平的的側邊。行星軋機熱熱軋帶鋼生生產為了保證行行星軋制過過程的正常常進行，必必須遵循它所特有的的軋制規律律。例如，必須保證證建立正常常的行星運運轉速度關關系，防止止軸承座圈圈速度偏高高或降低影影響軋件質質量；必須須使軋件與與軋制中心心線對中及及必須使上上、下工作作輥嚴格同同步，否則則出現“手手風琴”、、“后尾巴巴”等事故故，使軋制制過程不能能正常進行行。前后軋軋件均須緊緊密銜接，，連續送進進。不得中中斷，關鍵鍵要控制好好板坯的出出爐周期。。行星軋機熱熱軋帶鋼生生產雙行星軋機機雖然具有有很多優點點，但其設設備結構過過于復雜，，使其制造造、使用、、調整和維維修都較難難，事故較較多，作業業率不高。。因此行星星軋機必須須向簡化設設備的方向向發展。而而60年代代以后，單行星輥軋軋機的出現，便便是行星軋軋機技術的的一個革新新和進步單行星輥軋軋機單行星軋機機只采用一個行星輥輥與另一普普通平輥進進行軋制在軋件較厚厚時，軋制制過程是不不對稱的，，軋出的帶帶鋼邊部傾傾斜呈梯形形。為了使使帶鋼邊部部整齊，在在入軋機之之前及出軋軋機之后，，都設有軋軋邊機加工工邊部。單單行星軋機機的普通平平輥可以為為游動輥，，也可用小小功率電機機加以傳動動，這樣有有利于軋件件的咬人，，可減少送送料輥的推推力，還可可減輕平輥輥的磨損。。優點根據國內外外生產的實實際經驗，，單行星輥輥軋機除具具有與雙行行星輥軋機機相同的優優點以外，，還具有優優點:1)采用單行星星輥上使行行星工作輥輥減少了一一倍，并取取消了上、、下輥組的的同步系統統，取消了了傳動設備備的齒輪機機架及萬向向接軸，這這就大大簡簡化了設備備2)采用單行星星輥，工作作輥不再有有同步的要要求，由于于工作輥同同步失調而而產生的事事故缺陷便便可從根本本上消除優點3)采用單行星星輥軋制，，也大大簡簡化了工藝藝操作和軋軋機調整，，軋件對中中和軋輥軸軸線平行的的要求不像像雙行星輥輥軋機那么么嚴格，并并且由于不不對稱變形形的特點，，使帶鋼出出口總是偏偏向平輥一一側，使軋軋制過程平平穩；4)上輥采用大大直徑平輥輥有利于軋軋機調整和和板形控制制；優點5）單行星輥軋軋機軋制速速度可比雙雙行星輥高高，縮短軋軋制時間，，提高產量量，減少溫溫度降，并并提高了表表面質量6)生產經驗表表明，單行行星輥軋機機的咬入系系數(咬入入弧角與工工作輥輥距距所對角節節之比)可可在較寬范范圍內變化化，亦即能能夠把厚度度范圍較大大的板坯軋軋成厚度范范圍較寬的的帶鋼，生生產靈活性性較大缺點單行星輥輥軋機的的主要缺點是，當行行星輥組組尺寸相相同時，，總壓下下量比雙雙行星輥輥要小一一些，也也就是坯坯料厚度度要小一一些。這這一點在在坯料厚厚度相同同時，只只要將行行星輥組組的尺寸寸適當加加大一些些就可以以解決。。而且在在薄板坯坯連鑄已已能順利利生產的的今天，，這一缺缺點反而成為為優點，使它能能在薄板板坯連鑄鑄連軋生生產中得得到推廣廣應用。。薄板帶坯坯連鑄-連軋及及連續鑄鑄軋技術術薄板坯：：指普通連連鑄機難難以生產產、厚度度在60(或80)mm以下下且可以以直接進進入熱連連軋機精精軋機組組軋制的的板坯一般認為為就大宗宗板帶鋼鋼產品而而言，薄薄板坯厚厚度以10~60mm為佳，，這樣不不僅可以以保證質質量，而而且保證證一定的的產量，，便于煉煉鋼、連連鑄與軋軋鋼生產產能力的的均衡匹匹配，可可直接進進入精軋軋機軋成成各種規規格的板板帶，省省去加熱熱爐和粗粗軋機組組等昂貴貴設備，，大大降降低基建建投資和和生產成成本，為為中小型型企業提提供了成成卷生產產板帶的的方法和和途徑薄板帶坯坯連鑄-連軋薄板坯連連鑄過去去多是采采用移動式結結晶器的連鑄機機，如履履帶式、、雙帶式式、單帶帶式、輪輪帶式及及雙輥式式等連鑄鑄機進行行試驗研研究，但但迄今仍仍未見有有正式應應用于生生產的成成就最近十幾幾年，德德國施羅羅曼-西西馬克(SMS)公司司，曼內內斯曼-德馬克克冶金技技術公司司（MDH）及及意大利利丹涅利利公司等等相繼采采用固定振動動結晶器器，在常規規連鑄機機的基礎礎上設計計出新的的薄板坯坯連鑄機機，進行行薄板坯坯連鑄獲獲得重大大突破，，SMS公司采采用漏斗斗形結晶晶器，上上部敞開開成橢圓圓形薄板帶坯坯連鑄-連軋這樣一則則可安置置浸入式式水口，，二則可可保證鑄鑄坯無應應力收縮縮。其側側壁是平平行的，，鑄坯寬寬度和斷斷面可以以改變，，鑄速可可達5~6m/min，結晶晶器下支支撐輥區區長度只只有5~6m，，彎曲半半徑只有有2m左左右，故故鑄機不不高薄板帶坯坯連鑄-連軋美國紐柯柯公司克克拉福茲茲萊鋼廠廠采用SMS公公司開發發的薄板板坯連鑄鑄連軋技技術(CSP)(Compactstripproduction)建立立了一條條年產80萬t帶鋼的的生產線線，已于于1989年投投產該廠由電電爐煉鋼鋼，采用用鋼包冶冶金和保保護澆注注，以4~6m/min的速速度鑄出出厚50mm寬寬1371mm的薄板板坯，經經切斷后后通過一一座長達達64m、在主主軋制線線上的直直通式補補償加熱熱爐，直直接進入入4架四四輥式連連軋機軋軋制成厚厚2.5~9.5mm的鋼帶帶，經過過層流冷冷卻系統統后，進進入地下下卷取機機卷成最最大重量量達18t的板板卷工藝流程程CSP工工藝簡圖圖（單流流，預留留了第二二流）薄板帶坯坯連鑄-連軋SMS公公司的薄薄板坯連連鑄連軋軋工藝，，出連鑄鑄機的薄薄板坯厚厚度一般般在50mm以以上，這這樣厚的的板坯不不僅要增增加精軋軋的壓縮縮率和精精軋機設設備，而而且由于于難以熱熱卷取而而只能放放長條輸輸送保溫溫，大大大地增加加了輸送送保溫加加熱的設設備和操操作困難難，并且且使板坯坯氧化鐵鐵皮損失失和散熱熱損失成成倍增大大。因此此。從連連鑄連軋軋工藝要要求出發發，出連連鑄機的的薄板坯坯厚度應應該還要要繼續減減小，最最好是小小到10~20mm，，則一出出連鑄機機便可以以進行熱熱卷取，，然后成成卷保溫溫輸送至至精軋機機組軋制制成材，，這樣其其經濟效效益將更更為顯著著為此，MDH公公司開發發的薄板板坯連續續鑄軋技技術可以以鑄軋出出厚度在在15mm以下下適于熱熱卷取的的板卷MDH公公司薄板板坯連續續鑄軋工工藝(ISP-Inlinestripproduction工藝藝)MDH公公司薄板板坯連續續鑄軋技技術的主要特點點1采用直直弧式結結晶器2連鑄的的同時可可進行連連續鑄軋軋減薄，，包括帶帶液心壓壓縮和軟軟心固態態無頭連連續軋制制這種深入入的開發發研究可可生產連連鑄薄板板坯的厚厚度為120~10mm，最最大寬度度為2800mmISP試驗結果果表明，，與最佳佳軋制工工藝相連連接的薄薄板坯連連鑄技術術不但降降低了投投資和生生產資本本，還在在形狀穩穩定、表表面質量量和成品品性能方方面有所所改善。。這些優優點不僅僅適用于于鋼鐵聯聯合企業業，而且且對小型型鋼廠也也如此，，因而使使小型鋼鋼廠能夠夠以年產產量（25~160））×104t的能力力生產板板帶ISPMDH公公司與意意大利Finarvadi公公司共同同利用連連續鑄軋軋技術在在意大利利Gremona建立立了一個個在線生生產的帶帶鋼廠，，已于1991年投產產。該廠廠的生產線設設備布置置示意如圖圖所示。。該廠設設計年產產量為50×104t優質碳碳鋼和不不銹鋼。。單流連連鑄生產產薄板坯坯，結晶晶器規格格為650~1330mm××60~80mm，出出連續鑄鑄軋機組組的產品品尺寸為為650~1330mm×15~25mm，最大大鑄速為為6m/min，板卷卷最大重重量為26.6t。精精軋后帶帶鋼厚度度為1.7~12mm。煉鋼鋼爐容量量100t。連連鑄機半半徑5.2m。。ISPISP中間包容容量20t。在在連鑄機機下部，，為了在在鑄坯全全凝固后后立即進進行大的的壓下及及控制板板坯坯的的板形凸凸度，而而設置3架四輥輥輕型軋軋機，工工作輥為為φ410mm×1500mm，支支撐輥為為φ800mm×1400mm。備備有液壓壓AGC系統，，允許最最大軋制制力為1300t，主主傳動功功率500kW。實踐踐證明，，這種薄薄板坯連連續鑄軋軋工藝不不僅降低低了板坯坯厚度，，而且軋軋出的板板帶性能能優良，，具有良良好的效效益ISP板坯出連連鑄機后后，用擺擺動剪切切成定尺尺，經絕絕熱輥道道再送入入感應加加熱爐，，進行加加熱和均均溫。帶帶坯出感感應爐即即進行熱熱卷取。。卷取機機芯軸放放置在特特殊爐子子中。在在爐中卷卷取后保保持一定定溫度。。這個特特殊爐子子可允許許存留2個板卷卷。當后后一個板板卷正在在芯軸上上卷取時時，前一一個芯軸軸上已卷卷完的板板卷可開開卷并送送入精軋軋機組軋軋制。這這樣可允允許鑄軋軋過程和和精軋過過程各以以不同的的速度同同時進行行。以這這種軋制制方式在在精軋機機組上可可以最佳佳的軋制制速度和和溫度完完成軋制制，并能能獲得最最小帶鋼鋼厚度1.7mmISP精軋機組組為3~4架四四輥軋機機，F1、F2工作輥為為φ700×1900mm，，F3、F4為φ600×l900mm，，支持輥輥皆為φφ1450×1400mm。。最大軋軋制力F1、F2為4000t，，F3、F4為2500t。。傳動功功率F1、F2各為6000kW，F3、F4各為4000kW。為了在帶帶鋼厚度度偏差、、板形平平直度方方面得到到理想的的結果，，精軋各各機架均均設置有有精細的的液壓定定位控制制和UPC系統統。終軋軋速度最最大達10m/s。帶帶鋼出精精軋機后后，經層層流冷卻卻達到最最佳溫度度，然后后進行卷卷取。地地下卷取取機功率率為750kW。板卷卷內徑762mm，外外徑最大大達2000mm。ISP工藝的的主要優點（1）連續鑄軋方法法可生產出很很薄的板卷(達10mm)，并適于于中、小產量量規模，有顯顯著效益（2）連鑄機與軋機機直接連接，，設計緊湊，，由連鑄直至至精軋卷取總總長僅180m（3）薄板坯出連鑄鑄機后到軋制制過程熱能利利用較為理想想。熱卷取后后板卷保溫效效率提高30~40倍，，大大節約了了熱能消耗，，也減少了氧氧化鐵皮損失失ISP工藝的的主要優點（4）由于熱卷取后后開卷時板卷卷首尾倒換，，故板卷溫度度均勻，可不不用精軋機組組升速軋制，，大大節約了了投資，并簡簡化了操作（5）由于板坯很薄薄，快速凝固固冷卻，加上上在半凝固狀狀態軋制，使使成品的組織織性能、質量量更好，并且且適用的鋼種種范圍很大ISP工藝的的主要優點（6）連鑄出來的薄薄板坯厚度規規格變化范圍圍很大，在生生產品種規格格及產量規模模上加大了生生產的靈活性性（7）與美國紐柯公公司克拉福茲茲維萊廠相比比，由于大大大縮減了板坯坯保溫補熱輸輸送系統的面面積和精軋機機數目，使基基建投資減小小，再加上節節能、節材等等，將使單位位生產成本更更為降低，效效益更為顯著著主要技術特點點這種新技術代代表了成熟的的連鑄板坯技技術的新發展展，使薄板坯坯連鑄技術取取得突破性的的進展，其主要技術特點點為:（1）設有新新型浸入式水水口的連鑄結結晶器（2））連鑄時可以以帶液芯壓下下和全（半））凝固壓縮，，以獲得更薄薄的板坯，可可直接進行熱熱卷取（3）設有新新型Gremona式熱熱卷取箱，利利用熱板卷進進行輸送保溫溫，節能節材材效益顯著薄板坯連鑄連連軋技術新發發展從1989年年第一條薄板板坯連鑄連軋軋生產線投產產以來，到1997年全全世界已有17條生產線線投入生產，，和正在建設設的生產線一一起共達30條之多，年年總生產能力力達4200萬t。其中中CSP工藝藝18條，ISP工藝4條，達涅利利公司開發的的FTSC軟軟壓下技術生生產線3條，，美國Tippins公公司等開發的的TSP工藝藝(配爐卷軋軋機)2條。。按地區分北北美占15條條，歐洲4條條，亞洲10條，目前,我國已引進四四條CSP生產線(珠鋼、邯鋼、、包鋼和馬鋼鋼)包鋼馬鋼珠鋼邯鋼薄板坯連鑄連連軋技術正在在迅猛發展之之中，其主要趨勢（1)產品不不斷擴大，成成品帶卷厚度度向更薄的方方向發展生產厚度薄至至1mm的帶帶卷不僅可部部分代替冷軋軋帶卷，而且且在繼續冷軋軋時減少道次次與軋程，從從而帶來巨大大的經濟效益益。主要趨勢為了生產薄1.0mm左左右的產品，，紐柯公司CSP工藝精精軋機組已增增至6架Arvedi公司ISP工藝精軋機機由4架增為為5架1996年投投產的美國阿阿克梅公司及及在建設中的的Trico公司等多家家CSP生產產線及韓國光光陽廠的ISP生產線等等都是按生產產薄至1mm的帶卷設計計SMS公司為為德國蒂森公公司設計的CSP生產線線以生產最薄薄0.8mm帶卷為目標標，計劃于1999年投投產德國蒂森中國邯鄲產品除已大量量生產的低、、中碳鋼、結結構用鋼與管管線用鋼以外外，還生產了了奧氏體不銹銹鋼、鐵素體體不銹鋼及高高碳鋼和電工工硅鋼等主要趨勢(2)薄板坯坯連鑄連軋工工藝在高爐-轉爐流程大大型鋼鐵聯合合企業中得到到成功應用美國阿克梅公公司和加拿大大阿爾戈馬公公司的CSP工藝生產線線都已投產，，它們分別與與75t和250t頂吹吹氧轉爐配合合都取得良好好效果。我國國邯鋼和包鋼鋼的CSP生生產線也都決決定采用轉爐爐鋼水。這對對提高鋼水純純凈度，擴大大產品品種將將會有深遠的的影響。主要趨勢(3)加大鑄鑄坯出結晶器器厚度，并增增設第二流連連鑄機，以充充分發揮連軋軋機的能力，，亦即將年產產量由80~120萬t提高到200~250萬t，充分分發揮基建投投資效果韓國光陽廠及及南非薩爾達達尼亞公司的的ISP生產產線結晶器出出口坯厚分別別增至75mm和90mm經液心鑄鑄軋后分別為為60mm及及75mm，，經兩架粗軋軋機軋制后坯坯厚為20~30mm，，進入熱卷取取箱。意大利利達涅利公司司開發的FTSC技術生生產板坯厚度度70~90mm德馬克公司還還為美蒙特利利爾廠設計厚厚127~152mm的的中厚板坯連連鑄機和爐卷卷軋機連接成成連鑄連軋生生產線。加大大鑄坯厚度的的目的在于進進一步改善帶帶鋼表面質量量和加大壓縮縮比，提高每每流連鑄機的的能力。但相相應也要增大大粗軋能力、、建投資和單位產產品電耗。在薄板坯連鑄鑄連軋生產中中還不斷采用用很多新技水：電磁制動技技術、液壓振振動技術、無頭軋制技術術及增高壓水水除鱗技術（（由23.0MPa增至至40~43.5MPa)等。薄帶連續鑄軋軋技術1857年英英國H·貝塞塞麥(Bessemer)提出雙輥鑄機(又稱無錠軋軋機)，很多多人對這種以以重壓大變形形為特征的鑄鑄軋機(圖a）進行過詳詳細試驗研究究，都因其產產品質量低劣劣而未能成功功。二次世界大戰戰后前蘇聯利利用以輕壓小小變形為特征征的傾斜式異徑雙雙輥無錠軋機機(圖b)大批批量生產鑄鐵鐵板，取得成成功薄帶連續鑄軋軋技術美、法等國開開發研究鋁板板帶等有色金金屬各種雙輥輥鑄軋機也取取得顯著成就就，在工業生生產上推廣應應用。但在鋼鋼帶連鑄(鑄鑄軋)方面，，由于人們將將注意轉向于于常規厚板坯坯連鑄技術的的開發，而未未受到應有的的重視薄帶連續鑄軋軋技術1958年我我國原東北工學院曾利用異徑雙輥鑄軋軋機（圖（b）），，采取輕壓快快速鑄軋的工工藝路線在實實驗室鑄軋出出硅鋼板和鑄鑄鐵板，