第二章

加氫（裂化）裝置生產(chǎn)運(yùn)行管理及事故處理

中國(guó)石化集團(tuán)健康、安全、環(huán)境（HSE）管理體系2001年正式發(fā)布實(shí)施，確立了安全第一，預(yù)防為主；全員動(dòng)手，綜合治理；改善環(huán)境，保護(hù)健康；科學(xué)管理，持續(xù)發(fā)展的HSE方針。將健康、安全、環(huán)境有機(jī)地結(jié)合在一起，追求最大限度地不發(fā)生事故、不損害人身健康、不破壞環(huán)境，創(chuàng)國(guó)際一流的HSE業(yè)績(jī)的目標(biāo)。本章對(duì)加氫裂化裝置安全生產(chǎn)運(yùn)行管理及事故處理進(jìn)行闡述。第二章

加氫（裂化）裝置生產(chǎn)運(yùn)行管理及事故處理中國(guó)石化1

加氫裂化是石油化工工業(yè)中最重要的催化加工過(guò)程之一，集煉油技術(shù)、高壓技術(shù)和催化技術(shù)為一體，是重質(zhì)餾分油深度加工的主要工藝之一，同時(shí)又是一個(gè)事故多發(fā)的工藝過(guò)程。加氫裂化裝置在安全運(yùn)行方面存在如下特點(diǎn)：加氫裂化裝置處于高壓（一般操作氫分壓不低于10MPa）、高溫（反應(yīng)溫度一般不低于350℃）、臨氫、易燃、易爆、有毒介質(zhì)操作環(huán)境，總體表現(xiàn)為強(qiáng)放熱反應(yīng)，其強(qiáng)放熱效應(yīng)有時(shí)使反應(yīng)變得不可控制，其苛刻的工藝操作條件決定了對(duì)設(shè)備的苛刻要求；工藝物流中的氫氣具有強(qiáng)爆炸危險(xiǎn)性和穿透性，一旦泄露，極易著火爆炸；近幾年隨著油品質(zhì)量升級(jí)、各企業(yè)加工高硫原油，加氫裂化脫硫反應(yīng)產(chǎn)生的硫化氫造成的危害也會(huì)逐漸顯現(xiàn)出來(lái)；高壓串低壓可能引起低壓系統(tǒng)爆炸；高溫、高壓設(shè)備設(shè)計(jì)、制造過(guò)程存在問(wèn)題，可能引起火災(zāi)或爆炸；管線、閥門(mén)、儀表的泄漏可能產(chǎn)生嚴(yán)重的后果，一旦發(fā)生泄漏，極易引發(fā)爆炸及發(fā)生二次災(zāi)害，其后果不堪設(shè)想。加氫裂化是石油2一、正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理在實(shí)際工業(yè)應(yīng)用中，由于各自情況不同，加氫裂化裝置具體的工藝流程有所不同，種類(lèi)繁多，有單段—次通過(guò)流程，單段循環(huán)流程，單段部分循環(huán)流程以及兩段流程等。但加氫裂化裝置均由高壓反應(yīng)部分和低壓分餾部分組成，其工藝流程基本模式大體一致，儀表及控制系統(tǒng)相差無(wú)幾。單一的或按一定比例混合的原料油進(jìn)入裝置，經(jīng)與反應(yīng)器流出物換熱升溫，再與經(jīng)加熱爐升溫的循環(huán)氫混合后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，該反應(yīng)器流出物與循環(huán)油和經(jīng)加熱爐升溫的循環(huán)氫混合后進(jìn)人加氫裂化反應(yīng)器。裂化反應(yīng)器流出物與原料油、循環(huán)氫換熱降溫，并冷卻到要求的溫度進(jìn)人高壓分離器(高分)。高分頂部的循環(huán)氫經(jīng)壓縮、換熱、加熱升溫后與原料油混合后進(jìn)人反應(yīng)器。補(bǔ)充的氫氣從裝置外來(lái)，升壓后進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)。高分下部的液體油分水后進(jìn)入分餾部分，分割成<C4、輕石腦油、重石腦油、柴油以及塔底未轉(zhuǎn)化油。未轉(zhuǎn)化油可排出裝置，也可作為循環(huán)油返回反應(yīng)器。一、正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理在實(shí)際工業(yè)應(yīng)用中，由于各自情3加氫裂化裝置的工藝特點(diǎn)決定了加氫裂化裝置安全運(yùn)行方面的特點(diǎn)，在正常生產(chǎn)過(guò)程中，必須要加強(qiáng)工藝安全管理，確保裝置處于安全運(yùn)行狀態(tài)，事故狀態(tài)下處于可控狀態(tài)。（一）基本的正常生產(chǎn)安全事項(xiàng)應(yīng)確保所有控制系統(tǒng)、自保聯(lián)鎖系統(tǒng)投用，嚴(yán)禁斷開(kāi)自控系統(tǒng)人工操作。定期分析原料油、氫氣、脫氧水、脫鹽水、胺液（MDEA、DEA）中的雜質(zhì)含量,雜質(zhì)含量超標(biāo)時(shí),應(yīng)及時(shí)采取措施,以免損壞設(shè)備和管道,引發(fā)事故。正常生產(chǎn)負(fù)荷應(yīng)控制在60%～100%之間，過(guò)高或過(guò)低時(shí)，均應(yīng)有相應(yīng)對(duì)策。嚴(yán)格反應(yīng)溫度的控制，不經(jīng)授權(quán)，不能隨意超出溫度限制值。報(bào)警信號(hào)應(yīng)及時(shí)處理。溫度、壓力、流量、液位的波動(dòng)，應(yīng)在操作規(guī)程允許的范圍內(nèi)。高溫高壓泵應(yīng)處于熱備狀態(tài)。高溫、高壓、臨氫、易燃、易爆、有毒介質(zhì)均應(yīng)密閉采樣。應(yīng)配備足夠的高壓氮?dú)猓糜谔幚怼帮w溫”事故。加氫裂化裝置的工藝特點(diǎn)決定了加氫裂化裝置安全運(yùn)行方面的特點(diǎn)，4（二）對(duì)操作人員素質(zhì)的要求操作人員必須完全熟悉包括于工藝手冊(cè)、操作手冊(cè)和其他文件中的以下各項(xiàng)：工藝操作原理，能影響產(chǎn)品質(zhì)量，收率和長(zhǎng)期連續(xù)操作的工藝參數(shù)。平穩(wěn)地進(jìn)行開(kāi)工，正常操作以及緊急事故處理、停工所需的操作規(guī)程、處理預(yù)案。主要工藝控制和事故連鎖系統(tǒng)的性能特點(diǎn)。一般的規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)的操作法。裝置內(nèi)采用的特殊化學(xué)品安全搬運(yùn)所需的工作步驟。熟悉安全規(guī)定，熟練使用消防器材。了解裝置內(nèi)有毒有害物質(zhì)及部位，掌握接觸有毒有害物質(zhì)時(shí)的應(yīng)對(duì)措施。（二）對(duì)操作人員素質(zhì)的要求5（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理1．總則以下的規(guī)定必須遵守，以保證裝置的運(yùn)行平穩(wěn)和安全操作：裝置必須由當(dāng)班崗位人員操作，并組成一個(gè)從裝置主任、技術(shù)人員以至倒班人員所遵守的指揮系統(tǒng)。操作人員應(yīng)對(duì)其本身的職責(zé)了解清楚。 應(yīng)安排能通曉化學(xué)和機(jī)械情況的負(fù)責(zé)工藝和設(shè)備的技術(shù)人員（如裝置主任）參加裝置的開(kāi)工和停工。由于這些人員在緊急事故處理時(shí)不一定都能在場(chǎng)，所以必須對(duì)操作人員在緊急事故處理步驟上進(jìn)行良好的訓(xùn)練。操作人員應(yīng)與裝置內(nèi)部（如車(chē)間辦公室）以及裝置外部有關(guān)部門(mén)（如廠部調(diào)度部門(mén)、原料供應(yīng)、產(chǎn)品接納、公用工程供應(yīng)、化驗(yàn)室、變配電間、維修、消防部門(mén)、急救部門(mén)等）保持著經(jīng)常性的良好通訊聯(lián)系。在緊急事故處理和裝置開(kāi)停工操作時(shí)，保持這些通訊聯(lián)系的暢通尤其重要。交班的操作人員在交班前應(yīng)對(duì)裝置的情況檢查一遍。交接班時(shí)交班操作人員應(yīng)把出現(xiàn)的異常現(xiàn)象書(shū)面交班并告訴接班操作人員。后者接班后必須立即對(duì)所有設(shè)備和操作條件查對(duì)一次。開(kāi)關(guān)閥門(mén)、開(kāi)停機(jī)泵和改變?cè)O(shè)備運(yùn)行條件，應(yīng)由現(xiàn)場(chǎng)操作人員在班長(zhǎng)指導(dǎo)下進(jìn)行。原則上，除了事故時(shí)外操作人員不能按自己的判斷對(duì)影響裝置安全運(yùn)行的操作進(jìn)行大的變動(dòng)。操作人員做完任何開(kāi)關(guān)閥門(mén)、開(kāi)停機(jī)泵和改變?cè)O(shè)備運(yùn)行條件后須立即向班長(zhǎng)報(bào)告，并交班。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理6（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理2．安全操作人員應(yīng)熟悉并遵守如下安全規(guī)定：裝置內(nèi)禁止吸煙在裝置內(nèi)工作時(shí)，所有操作人員必須戴上安全帽，穿上專(zhuān)用工作服和工作鞋。當(dāng)搬運(yùn)危險(xiǎn)品（化學(xué)藥品、催化劑）時(shí)，操作人員應(yīng)戴上防護(hù)眼鏡和手套。經(jīng)常清掃裝置區(qū)域、清除空桶垃圾等雜物，以保持裝置內(nèi)干凈和通路暢通。每次交班時(shí)應(yīng)檢查所有機(jī)泵設(shè)備、物料等的保護(hù)措施，特別是堿、酸等是否置于適當(dāng)?shù)胤健．?dāng)機(jī)動(dòng)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入圍繞機(jī)動(dòng)設(shè)備的警戒線內(nèi)。當(dāng)設(shè)備或機(jī)動(dòng)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，不能坐于其上面。操作人員應(yīng)經(jīng)過(guò)訓(xùn)練并通曉下述操作規(guī)定。?滅火?搬運(yùn)有防護(hù)的設(shè)備?進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)的規(guī)定和預(yù)防措施?裝置防爆須知?防毒須知?有時(shí)對(duì)操作人員危害的發(fā)生是由于別的裝置或部門(mén)存在問(wèn)題造成的。應(yīng)有一旦出現(xiàn)這些情況時(shí)，避免其危害的關(guān)鍵之處的說(shuō)明。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理7（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理3．操作安全事項(xiàng)對(duì)下述操作規(guī)定，應(yīng)視為對(duì)裝置安全平穩(wěn)操作所需的基本規(guī)則而加以遵守：閥門(mén)①應(yīng)經(jīng)常小心開(kāi)啟、關(guān)閉閥門(mén)。對(duì)輸送液體的閥，每一次開(kāi)啟1/4圈；對(duì)輸送氣體或蒸汽的閥門(mén)，每一次開(kāi)啟1/10圈。仔細(xì)地觀察閥門(mén)有無(wú)異常現(xiàn)象。如果一切正常，閥門(mén)需全開(kāi)，將閥門(mén)全開(kāi)后并回轉(zhuǎn)一圈。②在閥門(mén)全關(guān)時(shí)原則上不允許用扳手使勁關(guān)閥，如用手關(guān)閥關(guān)不嚴(yán)時(shí)再用扳手稍關(guān)，仍漏則需要及時(shí)修理或更換閥門(mén)。③管線投用前，應(yīng)查對(duì)每根管線上所安裝的閥門(mén)是否符合操作要求。對(duì)于設(shè)有許多分支管線的長(zhǎng)距離的管線應(yīng)特別注意。特別是要對(duì)所有不常使用的排凝、放空閥加以檢查，這些閥門(mén)最容易漏檢而忘記關(guān)閉。④打開(kāi)放氣閥或排凝閥不要太快，而要緩慢地打開(kāi)。特別是當(dāng)設(shè)備和管線是在充壓下或是內(nèi)有高溫、易燃易爆、有毒物料時(shí)不要試圖以鐵絲或鐵條清理堵塞的閥門(mén)，這是極為危險(xiǎn)的操作。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理8（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理3．操作安全事項(xiàng)閥門(mén)⑤不要同時(shí)關(guān)閉換熱器所有進(jìn)出閥，以防止堵塞換熱器。⑥除非在故障時(shí)，否則在未取得負(fù)責(zé)人的許可前，不得改變已設(shè)置好的閥門(mén)鉛封開(kāi)或鉛封關(guān)的形式。⑦為防止壓力表、儀表、儀表與設(shè)備的接頭處發(fā)生大量泄漏，其引出閥的開(kāi)度應(yīng)稍開(kāi)，只要使儀表、儀器能正常工作即可。⑧當(dāng)從設(shè)有雙閥放空的設(shè)備（尤其是高壓設(shè)備）排放液體時(shí)，先開(kāi)啟靠近設(shè)備處的閥門(mén)，然后有控制地開(kāi)啟外側(cè)的閥門(mén)。關(guān)閉時(shí)先關(guān)外側(cè)的閥門(mén)。這樣操作步驟的目的是避免損壞難于更換的內(nèi)側(cè)閥門(mén)的閥座。⑨當(dāng)在管線上的雙閥關(guān)閉后，應(yīng)確認(rèn)雙閥間的放空閥是開(kāi)啟的。⑩不得鎖上或關(guān)閉設(shè)備上的安全閥，超速自動(dòng)跳閘機(jī)構(gòu)或其他安全設(shè)施。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理9（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理3．操作安全事項(xiàng)儀表儀表線路投運(yùn)前，應(yīng)對(duì)所有儀表進(jìn)行以下的檢查：?確認(rèn)所有儀表能投入使用和性能符合要求。?當(dāng)在自動(dòng)控制狀態(tài)下運(yùn)行時(shí)，改變給定值的過(guò)程應(yīng)逐步進(jìn)行，以防止劇烈波動(dòng)。?在往調(diào)節(jié)閥逐步引入所要求的空氣訊號(hào)前，確認(rèn)所有自動(dòng)控制器均處于“手動(dòng)”位置，以便在切往“自動(dòng)”時(shí)，調(diào)節(jié)閥能處于正確位置。?定期觀察所有溫度計(jì)、壓力表和在調(diào)節(jié)閥上的空氣壓力訊號(hào)，并注意其有否變化，如顯示有變化時(shí)，則表明設(shè)備內(nèi)可能有異常情況的跡象。?有些聯(lián)鎖系統(tǒng)具有除了自動(dòng)停的系統(tǒng)以外還有手動(dòng)停系統(tǒng)，除非是在緊急事故時(shí)，否則不得按動(dòng)該手停按鈕。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理10（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理3．操作安全事項(xiàng)其他?逐步地不斷進(jìn)行操作效果的認(rèn)定，如果需要時(shí)，可對(duì)不同的項(xiàng)目進(jìn)行標(biāo)定，然后再進(jìn)行下一步的操作。操作時(shí)，不能跳躍過(guò)任何一步或未經(jīng)操作效果的認(rèn)定就進(jìn)行下一步操作。?除非是在處理緊急事故時(shí)，原則上在一天中不可對(duì)主要工藝過(guò)程的操作條件進(jìn)行較大的改變。?當(dāng)管線或設(shè)備引入更高溫度的介質(zhì)操作時(shí)，要緩慢引入熱介質(zhì)，對(duì)管線和設(shè)備進(jìn)行緩慢予熱，以避免過(guò)量的熱沖擊。?當(dāng)發(fā)生聲光報(bào)警或聯(lián)鎖報(bào)警、表示有異常情況的報(bào)警時(shí)，應(yīng)立即檢查其原因，并進(jìn)行適當(dāng)處理。?如有異常現(xiàn)象出現(xiàn)時(shí)，即使事情不大，操作人員也要向班長(zhǎng)報(bào)告，并接受其指示，必要時(shí)向車(chē)間管理人員請(qǐng)示處理。?出現(xiàn)任何泄漏（不管是氣體或液體）均應(yīng)立即報(bào)告。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理11（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理3．操作安全事項(xiàng)其他?當(dāng)將操作設(shè)備切換至備用設(shè)備時(shí)，先將該兩設(shè)備并行操作一小段時(shí)間，然后關(guān)掉原先操作的設(shè)備并與系統(tǒng)切斷，熱油泵應(yīng)預(yù)熱。?原先操作的設(shè)備因問(wèn)題停運(yùn)并與系統(tǒng)切斷后，應(yīng)立即以對(duì)設(shè)備進(jìn)行放空和檢修，以使該設(shè)備盡快達(dá)到備用狀態(tài)。?當(dāng)接到動(dòng)火通知時(shí)，操作工應(yīng)非常仔細(xì)地查看工作內(nèi)容以保證維修工或焊接工準(zhǔn)確了解工作內(nèi)容。?操作工的責(zé)任是查看盲板是否置于所需的位置、設(shè)備是否已吹掃過(guò)以及是否通知過(guò)外車(chē)間（如需要時(shí)），石棉被、滅火器等安全設(shè)施和措施是否落實(shí)到位。在動(dòng)火過(guò)程中，操作工也必須不斷地檢查工作的安全情況。如有不安全的情況出現(xiàn)時(shí)，操作工必須立即通知停止施工并進(jìn)行必要的消除。。（三）正常生產(chǎn)過(guò)程中的工藝安全管理12二、開(kāi)停工過(guò)程中的工藝安全管理

加氫裂化工藝是在臨氫、高溫、高壓條件和催化劑的作用下，使重餾分油（VGO、CGO、DAO等）加氫脫硫、加氫脫氮、多環(huán)芳烴加氫飽和及開(kāi)環(huán)裂化，轉(zhuǎn)化為輕油和中間餾分油等目的產(chǎn)品的過(guò)程。加氫裂化是強(qiáng)放熱反應(yīng)，其反應(yīng)速度明顯受控于溫度，若溫度一旦失控，會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生催化劑床層“飛溫”的嚴(yán)重后果。因此，加氫裂化裝置的操作運(yùn)轉(zhuǎn)，特別是在開(kāi)停工和緊急停工處理過(guò)程中，務(wù)必控制好反應(yīng)溫度，嚴(yán)格遵循升、降溫和調(diào)量操作的基本準(zhǔn)則.防止超溫超壓、設(shè)備泄漏等意外事故，避免任何對(duì)人員的傷害、設(shè)備和催化劑損壞的情況發(fā)生是至關(guān)重要的。二、開(kāi)停工過(guò)程中的工藝安全管理加氫裂化工藝是在臨氫、高溫、13（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理基本的開(kāi)工安全事項(xiàng)：車(chē)間人員應(yīng)經(jīng)過(guò)事故診斷專(zhuān)家系統(tǒng)培訓(xùn)。事故診斷專(zhuān)家系統(tǒng)主要是利用計(jì)算機(jī)把已有的專(zhuān)家經(jīng)驗(yàn)和合理的正逆向推理系統(tǒng)集成，實(shí)時(shí)地進(jìn)行在線診斷，防止異常過(guò)程發(fā)生。加氫裂化裝置稍有波動(dòng)（如晃電、短時(shí)間的停電、停風(fēng)、停汽、停水等），對(duì)安全影響很大。利用專(zhuān)家系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)診斷，使操作人員對(duì)催化劑床層壓力降異常、催化劑床層超溫、高壓分離器壓力異常、高壓分離器液位異常、高/低壓分離器串壓等異常情況及時(shí)發(fā)現(xiàn)并為解決問(wèn)題提供了專(zhuān)家處理方案，同時(shí)為及時(shí)處理問(wèn)題贏得時(shí)間。開(kāi)工時(shí)應(yīng)配備H2S報(bào)警儀、防毒面具和空氣呼吸器，以便在事故時(shí)進(jìn)行自救、搶救。盲板隔離操作管線、設(shè)備、閥門(mén)與非操作管線、設(shè)備、閥門(mén)，防止發(fā)生串壓。（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理14（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理基本的開(kāi)工安全事項(xiàng)：反應(yīng)（循環(huán)氫）加熱爐烘爐可與高壓系統(tǒng)干燥結(jié)合，烘爐（干燥）介質(zhì)應(yīng)采用N2,質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格遵守烘爐升溫曲線。高壓系統(tǒng)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“先升溫后升壓”的原則，在達(dá)到最低升壓溫度（如：50℃）后才能升壓；且溫度小于150℃時(shí)，升溫速度應(yīng)小于25℃/h，以免產(chǎn)生脆性破壞。高壓系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行氣密試驗(yàn)，試驗(yàn)的最高壓力應(yīng)不超過(guò)高壓分離器的壓力，試驗(yàn)介質(zhì)可采用氮?dú)狻錃夥蛛A段、分步驟實(shí)施。開(kāi)工時(shí)高壓系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行慢速和快速兩種緊急泄壓試驗(yàn)，檢查聯(lián)鎖系統(tǒng)的安全可靠性，進(jìn)行事故演練，并根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果調(diào)整泄壓孔板孔徑。高壓系統(tǒng)不應(yīng)進(jìn)行水運(yùn)，以免損壞催化劑、高壓泵，防止水中的雜質(zhì)損壞設(shè)備和管道。（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理15（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理基本的開(kāi)工安全事項(xiàng)：反應(yīng)器內(nèi)氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于20%時(shí)，裝填人員要佩帶防塵面罩后方可進(jìn)入。人進(jìn)入后應(yīng)連續(xù)通入干燥空氣，保持反應(yīng)器干燥和空氣流通。由于催化劑初活性較高，應(yīng)采用低氮油開(kāi)工；起始進(jìn)料量為正常進(jìn)料量的20%，待吸附溫波通過(guò)催化劑床層，高壓分離器建立液位并投入自控，可逐漸加大進(jìn)料量到正常進(jìn)料量的60%；然后按25%，50%，75%，100%的開(kāi)工流程漸增原料油開(kāi)工。對(duì)分子篩催化劑，低氮油開(kāi)工后，還需進(jìn)行催化劑的鈍化處理。以無(wú)水液氨為鈍化劑。氨穿透催化劑床層前，精制反應(yīng)器入口溫度應(yīng)低于230℃，裂化反應(yīng)器入口溫度應(yīng)低于205℃。開(kāi)工時(shí)高壓系統(tǒng)應(yīng)遵守“先提量后提溫”的原則。催化劑預(yù)硫化產(chǎn)生的酸性水應(yīng)密閉排放，可采用高壓分離器液位定期排放計(jì)量或其它密閉方式計(jì)量。建議進(jìn)入裝置人員配備防護(hù)眼鏡、耳塞、手套、安全帽、防護(hù)服（鞋）（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理16（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理下面針對(duì)一套新建裝置的開(kāi)工過(guò)程中的管理予以詳述。1．前期準(zhǔn)備工作一套加氫裂化裝置從規(guī)劃到投產(chǎn)，其中間環(huán)節(jié)可以分為設(shè)計(jì)、建設(shè)和開(kāi)工三大階段。裝置的建設(shè)一般由工程施工單位承擔(dān)。裝置工程施工完成、移交用戶(hù)（或生產(chǎn)車(chē)間）進(jìn)行開(kāi)工準(zhǔn)備，通常稱(chēng)為中交，應(yīng)當(dāng)由用戶(hù)主管該基建項(xiàng)目的部門(mén)組織，對(duì)裝置進(jìn)行全面大檢查。裝置中交后，進(jìn)人開(kāi)工前的準(zhǔn)備階段。此階段包括：裝置全面吹掃、水沖洗、單機(jī)試運(yùn)、水聯(lián)運(yùn)、氣密、烘爐、熱氮油聯(lián)運(yùn)等過(guò)程。（1）裝置全面大檢查裝置全面大檢查的內(nèi)容主要包括施工安裝是否符合設(shè)計(jì)要求，是否有施工遺漏現(xiàn)象和缺陷，施工記錄、圖紙、資料是否齊全等。在對(duì)裝置進(jìn)行全而大檢查過(guò)程中，應(yīng)著重進(jìn)行工藝管線、儀表計(jì)算機(jī)系統(tǒng)和靜態(tài)工藝設(shè)備大檢查。檢查的最終目的是確定是否具備向裝置內(nèi)引水、電、汽、風(fēng)、燃料等條件，是否其備開(kāi)始裝置全面吹掃，沖洗及單機(jī)試運(yùn)的條件。（一）開(kāi)工過(guò)程中的工藝安全管理17裝置全面大檢查時(shí)，首先從宏觀方面開(kāi)始。例如對(duì)裝置整體的檢查包括：房屋和裝置平臺(tái)結(jié)構(gòu)及施工質(zhì)量，裝置的地面豎向，大型設(shè)備和容器的外觀，管纜和橋架的位置及走向，消防通道的設(shè)置等是否符合要求。然后再進(jìn)一步檢查工藝和儀表管線流程，管線、容器及設(shè)備的規(guī)格選型，機(jī)泵、容器、反應(yīng)器、塔、換熱器等大型設(shè)備的安裝固定，管線安裝固定，保溫伴熱等是否符合施工質(zhì)量要求。裝置全面大檢查中應(yīng)將檢查內(nèi)容一一細(xì)化，例如：臨時(shí)設(shè)施是否已拆除；各類(lèi)消防設(shè)施是否己齊；各現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、管線、閥件、儀表等是否完全安裝到位、固定；控制系統(tǒng)（計(jì)算機(jī)）是否可以投用；安全防護(hù)措施是否已落實(shí)；排洪溝、下水道、下水井是否暢通；各機(jī)泵電流表定額定值等參數(shù)是否已做好設(shè)定和標(biāo)記；與調(diào)度及單位聯(lián)系的通訊系統(tǒng)是否好用；各建筑物是否完好、達(dá)到設(shè)計(jì)要求等。裝置全面大檢查時(shí)，首先從宏觀方面開(kāi)始。例如對(duì)裝置整體的檢查包18（2）裝置吹掃裝置全面大檢查結(jié)束，工程施工驗(yàn)收后，車(chē)間應(yīng)開(kāi)始對(duì)裝置進(jìn)行開(kāi)工前的準(zhǔn)備工作。首先是對(duì)裝置工藝管線和流程進(jìn)行全面、徹底的吹掃貫通。吹掃的目的是為了清除殘留在管道內(nèi)的泥沙、焊渣、鐵銹等臟物，防止卡壞閥門(mén)，堵塞管線設(shè)備和損壞機(jī)泵。通過(guò)吹掃工作，可以進(jìn)一步檢查管道工程質(zhì)量，保證管線設(shè)備暢通，貫通流程，并促使操作人員進(jìn)一步熟悉工藝流程，為開(kāi)工做好準(zhǔn)備。在對(duì)加氫裝置進(jìn)行吹掃時(shí)，應(yīng)注意以下方面①引吹掃介質(zhì)時(shí)，要注壓力不能超過(guò)設(shè)計(jì)壓力。②凈化風(fēng)線、非凈化風(fēng)線、氮?dú)饩€、循環(huán)水線、新鮮水線、蒸汽線等一律用本身介質(zhì)進(jìn)行吹掃。③冷換設(shè)備及泵一律不參加吹掃，有副線的走副線，沒(méi)有副線的要拆人口法蘭。④要順流程走向吹掃，先掃主線，再掃支線及相關(guān)連的管線，應(yīng)盡可能分段吹掃。⑤蒸汽吹掃時(shí)必須堅(jiān)持先排凝后引汽，引汽要緩慢，嚴(yán)防水擊。蒸汽引入設(shè)備時(shí)，頂部要放空，底部要排凝，設(shè)備吹掃干凈后，自上而下逐條吹掃各連接工藝管線。⑥吹掃要反復(fù)進(jìn)行，直至管線清凈為止。必要時(shí)，可以采取爆破吹掃的方法。吹掃干凈后，應(yīng)徹底排空，管線內(nèi)不應(yīng)存水。（2）裝置吹掃19（3）原料和分餾系統(tǒng)試壓在吹掃工作完成、確保系統(tǒng)干凈的基礎(chǔ)上，可以著手對(duì)裝置的原料和分餾系統(tǒng)進(jìn)行試壓。試壓的目的是為了檢查并確認(rèn)靜設(shè)備及所有工藝管線的密封性能是否符合規(guī)范要求；為了發(fā)現(xiàn)工程質(zhì)量大檢查中焊接質(zhì)量，安裝質(zhì)量及使用材質(zhì)等方面的漏項(xiàng)；進(jìn)一步了解、熟悉并掌握各崗位主要管道的試壓等級(jí)、試壓標(biāo)準(zhǔn)、試壓方法、試壓要求、試壓流程。試壓過(guò)程應(yīng)注意如下事項(xiàng)：①試壓前，應(yīng)確認(rèn)各焊口的X光片的焊接質(zhì)量合格。②試壓介質(zhì)為1.OMPa蒸汽和氮?dú)猓渲性嫌拖到y(tǒng)用氮?dú)庠噳海逐s系統(tǒng)絕大部分的設(shè)備和管線可以用蒸汽試壓。③需氮?dú)庠噳旱南到y(tǒng)在各吹掃蒸汽線上加盲板隔離，需用蒸汽試壓的系統(tǒng)在各氮?dú)獯祾呔€上加盲板隔離。④設(shè)備和管道的試壓不能串在一起進(jìn)行。⑤冷換設(shè)備一程試壓，另一程必須打開(kāi)放空。⑥試壓時(shí)，各設(shè)備上的安全閥應(yīng)全部投用。（3）原料和分餾系統(tǒng)試壓20（4）原料油、低壓系統(tǒng)水沖洗及水聯(lián)運(yùn)水沖洗是用水沖洗管線及設(shè)備內(nèi)殘留的鐵銹、焊渣、污垢、雜物，使管線、閥門(mén)、孔板、機(jī)泵等設(shè)備保持干凈、暢通，為水聯(lián)運(yùn)創(chuàng)造條件。水聯(lián)運(yùn)是以水代油進(jìn)行崗位操作訓(xùn)練，同時(shí)對(duì)管線、機(jī)泵、設(shè)備、塔、容器、冷換設(shè)備、閥門(mén)及儀表進(jìn)行負(fù)荷試運(yùn)，考驗(yàn)其安裝質(zhì)量、運(yùn)轉(zhuǎn)性能是否符合規(guī)定和適合生產(chǎn)要求，為下一步工作打下基礎(chǔ)。水沖洗過(guò)程的注意事項(xiàng)如下：①臨氫系統(tǒng)、富氣系統(tǒng)的管線、設(shè)備不參加水聯(lián)運(yùn)水沖洗，做好隔離工作。②水沖洗前應(yīng)將采樣點(diǎn)、儀表引線上的閥、液面計(jì)、連通閥等易堵塞的閥門(mén)關(guān)閉。待設(shè)備和管線沖洗干凈后，再打開(kāi)上述閥門(mén)進(jìn)行沖洗。③系統(tǒng)中的所有閥門(mén)在沖洗前應(yīng)全部關(guān)閉，隨用隨開(kāi)，防止跑串。在水沖洗時(shí)，先管線后設(shè)備，各容器、塔、冷換設(shè)備、機(jī)泵等設(shè)備入口法蘭要拆開(kāi)，并做好遮擋，以免雜物進(jìn)人設(shè)備，在水質(zhì)干凈后方可上好法蘭。（4）原料油、低壓系統(tǒng)水沖洗及水聯(lián)運(yùn)21④對(duì)管線進(jìn)行沖洗時(shí)，先沖洗主線，后沖洗支線，較長(zhǎng)的管線要分段沖洗。⑤在向塔、器內(nèi)裝水時(shí)，要打開(kāi)底部排凝閥和頂部放空閥，防止塔和容器超壓。待水清后再關(guān)閉排凝閥。然后從設(shè)備頂部開(kāi)始，自上而下逐步?jīng)_洗相連的管線。在排空塔、器的水時(shí)，要打開(kāi)頂部放空閥，防止塔器抽空。原料油、分餾系統(tǒng)水沖洗結(jié)束后，在有條件及時(shí)間的情況下，可以開(kāi)展水聯(lián)運(yùn)操作，以水代油進(jìn)行操作訓(xùn)練，同時(shí)檢查儀表、閥門(mén)的開(kāi)關(guān)情況以及控制回路的動(dòng)作等。④對(duì)管線進(jìn)行沖洗時(shí)，先沖洗主線，后沖洗支線，較長(zhǎng)的管線要分段22（5）烘爐烘爐的目的是以緩慢升溫的方法，脫盡爐體內(nèi)耐火磚、襯里材料所含的自然水、結(jié)晶水，燒結(jié)增強(qiáng)材料強(qiáng)度和延長(zhǎng)使用壽命。通過(guò)烘爐，考驗(yàn)爐體鋼結(jié)構(gòu)及“三門(mén)一板”（風(fēng)門(mén)、油門(mén)、汽門(mén)及煙道擋板)、火嘴、閥門(mén)等安裝是否靈活好用；考驗(yàn)系統(tǒng)儀表是否好用；考察燃料氣（油）系統(tǒng)投用效果是否良好。通過(guò)烘爐，熟悉和掌握裝置所用加熱爐，空氣預(yù)燃系統(tǒng)的性能和操作要求。裝置進(jìn)人烘爐階段后，已經(jīng)引入瓦斯氣，有了易燃、易爆的介質(zhì)，在安全上應(yīng)十分重視。因此，在通入瓦斯氣體之前，應(yīng)再一次對(duì)爐子的火嘴系統(tǒng)進(jìn)行全面觀察和處理。同時(shí)，為了防止?fàn)t子點(diǎn)火時(shí)發(fā)生爆炸等事故，應(yīng)對(duì)爐子的煙道擋板的開(kāi)關(guān)情況進(jìn)行核實(shí)，以防爐膛憋壓。另外，對(duì)儀表及控制系統(tǒng)、爐出口的蒸汽出口放空管的消音系統(tǒng)等是否良好待用也需要進(jìn)一步檢查核實(shí)。（5）烘爐23烘爐操作可以分為暖爐和烘爐兩個(gè)階段。暖爐是指在爐子點(diǎn)火升溫前先用蒸汽通入爐管，對(duì)爐管和爐膛進(jìn)行低溫烘烤的過(guò)程。暖爐時(shí)間約需1～2天。烘爐時(shí)，一方面應(yīng)嚴(yán)格按照加熱爐材質(zhì)供應(yīng)商提供的烘爐曲線或設(shè)計(jì)要求升溫烘爐，通常加熱爐升溫烘爐階段的升溫速度控制在<15℃/h；另一方面進(jìn)行火嘴的切換等操作。烘爐過(guò)程中，不但要仔細(xì)地調(diào)節(jié)升溫速度，而且要盡量地使?fàn)t膛各處受熱情況均勻。通常情況下，烘爐過(guò)程中由于升溫速度的限制而使得加熱爐的所有火嘴不能同時(shí)點(diǎn)燃，因此點(diǎn)燃火嘴的位置尤其重要。一般要求4h切換一次火嘴，使每個(gè)火嘴均經(jīng)過(guò)輪換使用。烘爐時(shí)，通常將蒸汽出爐溫度控制在：碳鋼管不大于350℃，不銹鋼管不大于480℃。烘爐后，應(yīng)對(duì)爐墻進(jìn)行全面檢查，并做好檢查記錄，如有損壞，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)范及時(shí)修補(bǔ)。烘爐操作可以分為暖爐和烘爐兩個(gè)階段。暖爐是指在爐子點(diǎn)火升溫前24為了縮短裝置開(kāi)工前準(zhǔn)備工作的時(shí)間，反應(yīng)加熱爐的烘爐工作也可以與反應(yīng)系統(tǒng)干燥工作同時(shí)進(jìn)行。反應(yīng)系統(tǒng)經(jīng)過(guò)水壓試驗(yàn)和水沖洗后，雖然從各低點(diǎn)進(jìn)行了排水處理，并用空氣進(jìn)行吹掃，但管線和設(shè)備中不可避免的會(huì)存有少量的水。因此，反應(yīng)加熱爐的烘爐和反應(yīng)系統(tǒng)的干燥可以結(jié)合在一起進(jìn)行。在這種情況下，烘爐用的介質(zhì)應(yīng)選用干燥的氮?dú)狻５獨(dú)鈴脑嫌捅贸隹谝讼到y(tǒng)。干燥的工藝流程大致上安排在裝置的高壓系統(tǒng)，從高分處切水。氮?dú)庖讼到y(tǒng)后，通過(guò)（原料油/生成油換熱器）—加熱爐—反應(yīng)器一（生成油/原料油換熱器）一空冷一高分一循環(huán)氫壓縮機(jī)一（原料油/生成油換熱器）一加熱爐而形成氮?dú)庋h(huán)。烘爐和反應(yīng)系統(tǒng)干燥同時(shí)進(jìn)行的過(guò)程中，一般情況下，系統(tǒng)壓力控制在2.5～5.OMPa，高分溫度不大于45℃，最終爐出口溫度250～320℃，結(jié)束干燥的標(biāo)準(zhǔn)為高分排水量小于0.05kg/h。為了縮短裝置開(kāi)工前準(zhǔn)備工作的時(shí)間，反應(yīng)加熱爐的烘爐工作也可以25（6）反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q及氣密加氮裝置操作在高溫高壓臨氫狀態(tài)，稍微有些氫氣和油氣的泄漏，都將可能造成重大的安全事故。因此在開(kāi)工初期將裝置的氣密工作做好是實(shí)現(xiàn)安全無(wú)事故運(yùn)行的關(guān)鍵步驟。在裝置接觸氫氣前，應(yīng)先用情性、不著火、不爆炸的氮?dú)膺M(jìn)行置換和氣密。通過(guò)氮?dú)饨橘|(zhì)的氣密，不僅可檢查設(shè)備和管線各焊口、法蘭、閥門(mén)的泄漏情況，使泄漏問(wèn)題得到及時(shí)處理，而且使操作人員進(jìn)一步熟悉裝置的工藝流程，掌握裝置的各設(shè)備管線的操作壓力。對(duì)各設(shè)備、管線、儀表控制系統(tǒng)做到心中有數(shù)。1）反應(yīng)系統(tǒng)隔離反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)氮?dú)馇皯?yīng)先做好隔離工作。隔離反應(yīng)系統(tǒng)時(shí)應(yīng)注意：①把反應(yīng)系統(tǒng)用盲板與可能存在的氫氣、烴類(lèi)或可燃物的其他系統(tǒng)隔離。②用閥或盲板將所有通大氣的管線和低點(diǎn)導(dǎo)淋隔斷③投用安全閥。④防止高壓串低壓。與高壓系統(tǒng)相連，但無(wú)法用盲板隔離的設(shè)備和管線應(yīng)將放空閥打開(kāi)。⑤將所有不同壓力的系統(tǒng)，按壓力等級(jí)隔離。（6）反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q及氣密262）氮?dú)庵脫Q為了減少氮?dú)庵脫Q用量，同時(shí)加快系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量的下降速度，在設(shè)有抽真空系統(tǒng)的裝置，可以采用抽真空的方法進(jìn)行氮?dú)庵脫Q前的預(yù)置換工作。系統(tǒng)抽真空時(shí)需隔離循環(huán)氫壓縮機(jī)，防止抽真空期間損壞密封。通常情況下，使用蒸汽抽真空。通過(guò)蒸汽噴射泵可以將高壓回路抽真空至100mmHg甚至更低。一般要求停止抽真空后，30min內(nèi)的真空度下降不大于500Pa，即為合格。抽真空試驗(yàn)結(jié)束后可用0.6MPa的氮?dú)馄茐恼婵眨⒈３治⒄龎?.04MPa。氮?dú)獾淖⑷朦c(diǎn)為：新氫壓縮機(jī)出口管線，高壓原料油泵出口管線，循環(huán)氫壓縮機(jī)出入口管線。在抽真空的同時(shí)，進(jìn)行反應(yīng)大部分系統(tǒng)的氮?dú)庵脫Q。對(duì)于新氫機(jī)和循環(huán)氫壓縮機(jī)，一般在它們的出入口引入氮?dú)猓ㄟ^(guò)機(jī)體上的放空線排空的方法進(jìn)行機(jī)體內(nèi)的置換工作，反復(fù)充壓、排壓多次后，可以將機(jī)體內(nèi)的氧含量濃度降低到0.5v%以下，然后并入反應(yīng)系統(tǒng)。2）氮?dú)庵脫Q273）低壓氣密及反應(yīng)系統(tǒng)升溫升壓熱緊反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q結(jié)束后，可以開(kāi)展不同壓力等級(jí)的氮?dú)鈿饷芄ぷ鳌５獨(dú)鈿饷懿槁┩ǔ２捎梅试硭M(jìn)行，觀察是否有氣泡產(chǎn)生。在烘爐工作與反應(yīng)系統(tǒng)干燥同時(shí)進(jìn)行的情況下，也可以在溫度達(dá)到250℃以上時(shí)對(duì)系統(tǒng)的法蘭進(jìn)行熱緊工作。需要注意的是，許多高壓加氫裝置在設(shè)計(jì)時(shí)對(duì)設(shè)備的高溫回火脆性有特殊要求，在這種情況下，需要對(duì)裝置的壓力和溫度的遞增嚴(yán)加控制，嚴(yán)格按照設(shè)備的特殊要求進(jìn)行。3）低壓氣密及反應(yīng)系統(tǒng)升溫升壓熱緊28（7）反應(yīng)系統(tǒng)升溫?zé)釕B(tài)考核熱態(tài)考核要求及步驟1）以≯10℃/h的升溫速度，提高反應(yīng)器入口溫度。2）若反應(yīng)加熱爐為第一次升溫，則升溫速度以烘爐曲線為準(zhǔn)。3）升溫時(shí)注意遵循反應(yīng)器升溫限制條件：在反應(yīng)器和熱高分量低點(diǎn)溫度<93℃前，控制升溫速度<32℃/h，進(jìn)料溫度比最低表面溫度最多高167℃。4）在升溫過(guò)程中，依次啟高壓空冷試運(yùn)，控制空冷出口溫度約49℃。5）反應(yīng)器入口溫度升至200℃后，對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)各高壓法蘭進(jìn)行一次熱緊。反應(yīng)器入口溫度升至370℃后，恒溫8小時(shí)，再對(duì)各高壓法蘭進(jìn)行一次熱緊處理。6）組織人員對(duì)升溫后的設(shè)備管線進(jìn)行檢查，記錄有關(guān)彈簧吊架、管線支架及設(shè)備位移情況，尤其加強(qiáng)對(duì)高壓設(shè)備管線的檢查。一旦發(fā)現(xiàn)熱膨脹嚴(yán)重并危及設(shè)備管線安全的情況，應(yīng)立即降低加熱爐負(fù)荷，同時(shí)循環(huán)機(jī)全速運(yùn)轉(zhuǎn)，情況嚴(yán)重時(shí)應(yīng)停止熱考核。7）以10℃/h的降溫速度，降低反應(yīng)器入口溫度，至加熱爐熄火。8）反應(yīng)系統(tǒng)自然冷卻后，系統(tǒng)泄壓至微正壓，準(zhǔn)備對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行熱態(tài)考核問(wèn)題檢查。（7）反應(yīng)系統(tǒng)升溫?zé)釕B(tài)考核29熱態(tài)考核后的檢查1）打開(kāi)反應(yīng)器、熱高分等的出入口法蘭，進(jìn)行自然通風(fēng)置換氮?dú)猓瑫r(shí)用工業(yè)風(fēng)通入反應(yīng)器底部吹掃置換，經(jīng)采樣分析氧含量>20%，方可進(jìn)入檢查。2）檢查各內(nèi)構(gòu)件無(wú)變形，構(gòu)件之間間隙符合規(guī)定要求。3）檢查各緊固件之間無(wú)松動(dòng)，泡罩無(wú)松動(dòng)。4）檢查支撐網(wǎng)平整無(wú)變形，與器壁之間接觸無(wú)縫隙。5）檢查冷氫管無(wú)變形。6）檢查各熱電偶無(wú)變形，與器壁連接無(wú)異常。7）各項(xiàng)檢查結(jié)束后，作好記錄，處理查出問(wèn)題。加氫裂化裝置生產(chǎn)運(yùn)行管理及事故處理課件30（8）分餾系統(tǒng)熱油運(yùn)熱油運(yùn)是用油沖洗水聯(lián)運(yùn)時(shí)未涉及的管線及設(shè)備內(nèi)殘留的雜物，使管線、設(shè)備保持干凈；借助煤油和柴油餾分滲透力強(qiáng)的特點(diǎn)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)，進(jìn)行補(bǔ)漏；試用考察溫度控制、液位控制等儀表的運(yùn)轉(zhuǎn)況；考察機(jī)泵、設(shè)備等在進(jìn)油時(shí)的變化情況；通過(guò)熱油運(yùn)，分餾系統(tǒng)建立穩(wěn)定的油循環(huán)，能在反應(yīng)系統(tǒng)達(dá)到開(kāi)工條件時(shí)迅速退油、縮短分餾系統(tǒng)的開(kāi)工時(shí)間；同時(shí)模擬實(shí)際操作，為實(shí)際操作做好事前訓(xùn)練。（8）分餾系統(tǒng)熱油運(yùn)312．催化劑裝填（1）反應(yīng)器催化劑裝填反應(yīng)器的催化劑裝填工作可以分為新反應(yīng)器（或者空置的反應(yīng)器）的裝填、催化劑器內(nèi)再生后卸劑并重新裝填、反應(yīng)器撇頭后補(bǔ)充催化劑裝填三種形式。無(wú)論何種形式，提前12個(gè)月開(kāi)始計(jì)劃反應(yīng)器的裝填工作將會(huì)確保反應(yīng)器得到有效和正確的裝填。技術(shù)人員應(yīng)該制定一張?jiān)敿?xì)的準(zhǔn)備工作日程表以求新反應(yīng)器催化劑裝填或者老反應(yīng)器的換劑工作正常進(jìn)行。1)準(zhǔn)備工作催化劑裝填前應(yīng)具備的條件:①反應(yīng)部分的干燥完畢，反應(yīng)器降至常溫（任意一點(diǎn)反應(yīng)器溫度小于60℃）。②反應(yīng)系統(tǒng)壓力降至常壓，反應(yīng)系統(tǒng)無(wú)爆炸氣，（反應(yīng)系統(tǒng)爆炸氣分析合格）反應(yīng)器具備開(kāi)頭蓋條件。2．催化劑裝填32③反應(yīng)器部分隔離

按隔離方案用盲板將反應(yīng)器系統(tǒng)與其它工藝系統(tǒng)徹底隔離。對(duì)不能用盲板隔離的部位而用閥門(mén)隔離的部位，關(guān)閉后，須掛上警示牌“裝催化劑期間，任何人不能動(dòng)此閥門(mén)”。④反應(yīng)器頂部新鮮水、氮?dú)狻x表風(fēng)、工業(yè)風(fēng)線作好明顯標(biāo)志，防止混用。裝置儀表風(fēng)和氮?dú)庀啻牟课患用ぐ甯綦x。⑤電動(dòng)葫蘆、抽真空器、供風(fēng)用的風(fēng)壓機(jī)試運(yùn)正常。⑥準(zhǔn)備發(fā)裝劑所用器材。⑦作業(yè)平臺(tái)夜間安裝臨時(shí)防爆燈，保證充分照明。③反應(yīng)器部分隔離33

催化劑裝填的準(zhǔn)備工作2)催化劑裝填質(zhì)量的重要性加氫催化劑的裝填質(zhì)量在發(fā)揮催化劑性能、提高裝置處理量、保證裝置安全平穩(wěn)操作、延長(zhǎng)裝置操作周期等方面具有重要的作用。催化劑裝填質(zhì)量主要是指在反應(yīng)器內(nèi)床層徑向的均勻性和軸向的緊密性和級(jí)配性。反應(yīng)器內(nèi)徑向裝填的均勻性不好，將會(huì)造成反應(yīng)物料在催化劑床層內(nèi)“溝流”、“貼壁”等走“短路”現(xiàn)象的發(fā)生，也會(huì)導(dǎo)致部分床層的塌陷。大部分加氫處理工藝的反應(yīng)器為滴流床反應(yīng)器，而加氫操作通常又采用較大的氫油比，反應(yīng)器中氣相物料的流速遠(yuǎn)大于液相物料的流速，這種氣、液物料流速上的差別易導(dǎo)致相的分離。一旦催化劑床層徑向疏密不均，也就是說(shuō)床層內(nèi)存在不同阻力的通道時(shí)，以循環(huán)氫為主體的氣相物流更傾向于占據(jù)阻力小、易于通過(guò)的通道，而以原料油為主體的液體物流則被迫流經(jīng)裝填更加緊密的催化劑床層，從而造成氣、液相分離，使氣、液間的傳質(zhì)速率降低，反應(yīng)效果變差。另外，由于在此狀態(tài)下循環(huán)氫帶熱效果差，易造成床層高溫“熱點(diǎn)”的出現(xiàn)。熱點(diǎn)一旦出現(xiàn)，將會(huì)造成熱點(diǎn)區(qū)的催化劑結(jié)焦速度加快，使得該區(qū)域的床層壓力降增大，又反過(guò)來(lái)使得流經(jīng)該熱點(diǎn)床層區(qū)的氣相物料流量更少，反應(yīng)熱量不能及時(shí)帶走，使得該點(diǎn)溫度更高，形成惡性循環(huán)。這樣一來(lái)，一方面影響裝置的操作安全，另一方面由于高溫點(diǎn)的存在而縮短裝置的操作周期。催化劑裝填的準(zhǔn)備工作34反應(yīng)器內(nèi)軸向催化劑裝填的緊密性會(huì)影響到催化劑的裝填量，在反應(yīng)器體積一定的情況下，催化劑的裝填量與裝置處理量有關(guān)，并影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和催化劑的壽命。軸向的級(jí)配性是指不同催化劑種類(lèi)之間，或者催化劑與瓷球之間的粒度的級(jí)配關(guān)系。在反應(yīng)器入口部分，級(jí)配性的好壞直接影響到床層壓降上升的速度，而在催化劑床層底部，級(jí)配性的好壞將決定催化劑床層是否會(huì)發(fā)生遷移。改級(jí)配性的有效措施是采用形成床層孔隙率逐步變化的分級(jí)裝填法。所謂分級(jí)裝填法是指采用一種或數(shù)種不同尺寸大小、不同形狀、不同孔容、不同活性的高孔隙率活性和/或情性瓷球、保護(hù)劑系列裝填于主催化劑床層上部，使床層從上到下顆粒逐漸變小、床層孔隙率逐步減低的分級(jí)過(guò)渡裝填方法。分級(jí)裝填技術(shù)對(duì)于加工污染雜質(zhì)含量較高的原料油、重質(zhì)餾分油，特別是渣油尤其重要。加工這些原料時(shí)，為保護(hù)主催化劑免于金沉積中毒，避免反應(yīng)器人口物流中高濃度烯烴、膠質(zhì)等快速反應(yīng)引起催化劑結(jié)焦失活等現(xiàn)象發(fā)生，分級(jí)裝填區(qū)的各種物質(zhì)（活性和/或情性瓷球、保護(hù)劑系列乃至主催化劑）按照床層容垢能力由大到小、脫金屬（脫鐵、鎳、釩等）能力由強(qiáng)到弱、脫硫氮活性逐漸增加的順序及優(yōu)化的比例進(jìn)行裝填。反應(yīng)器內(nèi)軸向催化劑裝填的緊密性會(huì)影響到催化劑的裝填量，在反應(yīng)35工業(yè)應(yīng)用實(shí)踐表明，頂部床層采用分級(jí)裝填法可以有效地延緩壓降的上升，同時(shí)也可以改善流體在反應(yīng)器內(nèi)的徑向分布。分級(jí)裝填技術(shù)的應(yīng)用效果與分級(jí)床層數(shù)、各床層高度、各床層裝填顆粒物形狀、床層顆粒物大小及級(jí)配、顆粒物對(duì)脫除雜質(zhì)的活性等因素有關(guān)。用戶(hù)通常需要請(qǐng)求催化劑供應(yīng)商或加氫技術(shù)專(zhuān)利商根據(jù)特定的加工原料提出適宜的分級(jí)裝填方案。對(duì)于床層底部，采用分級(jí)裝填技術(shù)可有效地防止發(fā)生催化劑顆粒遷移，避免催化劑顆粒堵塞反應(yīng)器出口收集器甚至后續(xù)的換熱設(shè)備及管線，并同時(shí)消除由此引起的反應(yīng)器內(nèi)催化劑床層塌陷的可能。因此，對(duì)催化劑的裝填必須高度重視，嚴(yán)格按照要求進(jìn)行。工業(yè)應(yīng)用實(shí)踐表明，頂部床層采用分級(jí)裝填法可以有效地延緩壓降的363)催化劑的裝填方法加氫催化劑的裝填方法可以分為兩種，一種是普通裝填，一種是密相裝填。其中普通裝填方法因其多采用很長(zhǎng)的帆布袋作為催化劑從反應(yīng)器頂部向床層料位的輸送管子而被稱(chēng)為布袋裝填法。實(shí)際上，普通裝填方法中也有較多廠家不用帆布袋而改用金屬舌片管來(lái)輸送催化劑的。普通裝填方法適用于目前各種外形的催化劑：球形、圓柱形、擠條形、環(huán)形等等。由于普通裝填方法簡(jiǎn)單易行，人員上幾乎不需要特別的技術(shù)培訓(xùn)，設(shè)備上不需要專(zhuān)利技術(shù)，因此被國(guó)內(nèi)許多煉油企業(yè)所采用。采用密相裝填方法，可以將條狀催化劑在反應(yīng)器內(nèi)沿半徑方向呈放射性規(guī)整地排列，從而減少催化劑顆粒間的孔隙，提高催化劑裝填密度。例如，在同一體積內(nèi)密相裝填法比普通裝填法多裝填重量10%～25%的催化劑，密相裝填除了可以多裝催化劑以外，由于裝填過(guò)程催化劑顆粒在反應(yīng)器橫截面上規(guī)整排列，因此其沿反應(yīng)器縱向、徑向的裝填密度也非常均勻。

3)催化劑的裝填方法37由于密相裝填方法的上述兩個(gè)特性，它帶來(lái)的好處是:反應(yīng)器內(nèi)可多裝填催化劑，使裝置總處理量增加。處理量相同時(shí)，密相裝填的重量空速較小，可使催化劑初期運(yùn)轉(zhuǎn)溫度降低。處理量相同時(shí)，密相裝填的催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)周期延長(zhǎng)。催化劑床層裝填均勻，緊密一致，可避免床層塌陷、溝流等現(xiàn)象的發(fā)生，從而避免“熱點(diǎn)”的產(chǎn)生。催化劑床層徑向溫度均勻，可以提高反應(yīng)的選擇性。此外，密相裝填方法采用專(zhuān)門(mén)的機(jī)械，連續(xù)化作業(yè)，因此催化劑的裝填速度也可以大大提高，裝填速度最大可以達(dá)到24t/h。密相裝填由于催化劑堆積緊密，所以開(kāi)工初期反應(yīng)器壓降略大于普通裝填，其中催化劑床層壓降比布袋裝填高50%～80%[5]。但是布袋裝填時(shí)易出現(xiàn)催化劑條斷裂、部分床層塌陷、溫度熱點(diǎn)等現(xiàn)象，隨著運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的延長(zhǎng)，這些因素導(dǎo)致床層緊實(shí)化和孔隙率下降速度快于密相裝填。因此其壓降上升的速度快于密相裝填。由于密相裝填方法的上述兩個(gè)特性，它帶來(lái)的好處是:384）催化劑裝填步驟及注意事項(xiàng)無(wú)論采用何種裝填方法，在催化劑裝填過(guò)程中始終應(yīng)該注意以下幾點(diǎn)：預(yù)先模擬測(cè)算催化劑床層的裝填密度（也稱(chēng)作為裝填堆比），在實(shí)施催化劑裝填后，及時(shí)計(jì)算實(shí)際裝填堆比，并與測(cè)算值比較，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)裝填中存在的間題。氧化態(tài)催化劑具有高吸水性，因此應(yīng)避免在高潮濕和雨天的情況下進(jìn)行催化劑的裝填。反應(yīng)器內(nèi)操作的人員不能直接站立在催化劑床層料面上，以防催化劑顆粒被踩碎。較好的方法是穿雪靴或站立在一塊木板上，使人體的重量得到分散。在催化劑床層已裝填到適當(dāng)位置時(shí)及時(shí)安裝熱偶套管。可采用抽真空設(shè)備及時(shí)地從反應(yīng)器內(nèi)抽吸出裝填過(guò)程中出現(xiàn)的粉塵。這些粉塵會(huì)引起開(kāi)工初期壓降偏高。床層每升高lm應(yīng)檢查一次料面的水平度。可接受的床層水平落差應(yīng)該控制在反應(yīng)器直徑的±1.5%，這個(gè)數(shù)據(jù)是根據(jù)大量工業(yè)密相裝填及投產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)后的物流分布結(jié)果得到的。當(dāng)床層水平度不能滿(mǎn)足上述要求時(shí)，就需要進(jìn)行人工平整。不要使用尖刺的耙子耙平催化劑料面，除非耙子的尖刺已經(jīng)用膠皮帶等包裹好。4）催化劑裝填步驟及注意事項(xiàng)39控制催化劑裝填速度。在普通裝填的情況下，催化劑的下料速度控制在4～9m3/h。在密相裝填的情況，催化劑下料速度可以更快，但隨裝填設(shè)備不同而有所不同，通常可以達(dá)到15m3/h，最大速度可以達(dá)到2Ot/h。對(duì)于普通裝填法，掌握下料速度不要過(guò)快可以帶來(lái)至少兩個(gè)好處，一是減少催化劑顆粒在下料管中高速流動(dòng)產(chǎn)生的高壓靜電危險(xiǎn)，二是避免催化劑快速堆積在料面上引起催化劑床層疏密不均的現(xiàn)象發(fā)生。嚴(yán)格控制不同種類(lèi)催化劑或瓷球之間界面的尺寸。確認(rèn)反應(yīng)器按要求隔離，避免串入其它有毒有害物質(zhì)。裝劑人員必須穿好連體服，戴好防塵眼鏡、口罩、手套，穿好勞保鞋，晝避免與催化劑直接接觸，裝劑人員應(yīng)系好保險(xiǎn)繩。進(jìn)反應(yīng)器作業(yè)人員必須持有進(jìn)容器作業(yè)證。只要反應(yīng)器內(nèi)有人作業(yè)，就必須保證空氣抽吸器的正常運(yùn)行。反應(yīng)器內(nèi)作業(yè)人員與守候在反應(yīng)器的監(jiān)護(hù)人員要用聲音、目視和報(bào)話機(jī)保持聯(lián)絡(luò)。下反應(yīng)器作業(yè)人員每次兩人，每次作業(yè)時(shí)間20～25分鐘。開(kāi)電動(dòng)葫蘆人員持證上崗。嚴(yán)禁任何人員站在運(yùn)輸催化劑吊斗下。有關(guān)負(fù)責(zé)人、技術(shù)人員要記錄當(dāng)日催化劑裝填報(bào)告和催化劑裝填記錄表。現(xiàn)場(chǎng)必須有醫(yī)務(wù)監(jiān)護(hù)人員。控制催化劑裝填速度。在普通裝填的情況下，催化劑的下料速度控制403．聯(lián)鎖調(diào)試及反應(yīng)系統(tǒng)緊急泄壓試驗(yàn)根據(jù)工藝要求，加氫裝置在開(kāi)車(chē)前應(yīng)對(duì)各系統(tǒng)聯(lián)鎖及反應(yīng)系統(tǒng)的緊急泄壓設(shè)施（0.7MPa/min、2.1MPa/min）進(jìn)行調(diào)校試驗(yàn)。聯(lián)鎖調(diào)試及反應(yīng)系統(tǒng)緊急泄壓試驗(yàn)的目的是考查反應(yīng)系統(tǒng)處于事故狀態(tài)時(shí)，各自保聯(lián)鎖系統(tǒng)的安全可靠性以及進(jìn)行一次事故狀態(tài)的實(shí)際訓(xùn)練；檢查按設(shè)計(jì)要求已安裝的緊急泄壓孔板是否符合泄壓速度的要求，并且進(jìn)行調(diào)校。緊急泄壓試驗(yàn)一般要求在系統(tǒng)內(nèi)氫氣狀態(tài)、壓力達(dá)到設(shè)計(jì)值的情況下進(jìn)行。泄壓試驗(yàn)完成后，進(jìn)行泄壓孔板的計(jì)算及調(diào)校。緊急泄壓注意事項(xiàng)現(xiàn)場(chǎng)緊急泄壓閥處派專(zhuān)人看守，并隨時(shí)與主控室操作人員保持聯(lián)系，一旦發(fā)現(xiàn)有異常情況及時(shí)通知主控室操作人員關(guān)閉緊急泄壓閥。泄壓時(shí)，派專(zhuān)人監(jiān)視火炬線所裝壓力表指示情況，若火炬線壓力0.4MPa時(shí)立即通知主控室操作人員停止泄壓，查明原因并排除再恢復(fù)泄壓試驗(yàn)。泄壓時(shí)，操作人員應(yīng)密切注意各床層差壓，任一反應(yīng)器差壓超過(guò)0.5MPa時(shí)，應(yīng)停止泄壓，并尋找差壓增大的原因。泄壓前要通知火炬線相關(guān)崗位人員，火炬系統(tǒng)一定不能存液。3．聯(lián)鎖調(diào)試及反應(yīng)系統(tǒng)緊急泄壓試驗(yàn)414．催化干燥、高壓氣密及預(yù)硫化（1）催化干燥加氫反應(yīng)器催化劑裝填結(jié)束后，即可開(kāi)始裝置的氮?dú)鈿饷芄ぷ鳎凑毡竟?jié)前面部分的要求對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行氮?dú)庵脫Q及氣密工作。在氮?dú)鈿饷芙Y(jié)束后，如果催化劑供應(yīng)商要求對(duì)催化劑進(jìn)行氮?dú)飧稍?則可以在氣密結(jié)束后進(jìn)行。絕大多數(shù)加氫催化劑都以氧化鋁或含硅氧化鋁作為載體，屬多孔物質(zhì)，吸水性很強(qiáng)，一般吸水量可達(dá)1%～3%，最高可達(dá)5%以上。催化劑含水至少有如下危害：當(dāng)潮濕的催化劑與熱的油氣接觸升溫時(shí)，其中所含水分迅速汽化，導(dǎo)致催化劑孔道內(nèi)水汽壓力急劇上升，容易引起催化劑骨架結(jié)構(gòu)被擠壓崩塌。而且，這時(shí)反應(yīng)器底部催化劑床層還是冷的，下行的水蒸氣被催化劑冷凝吸收要放出大量的熱，又極易導(dǎo)致下部床層催化劑機(jī)械強(qiáng)度受損，嚴(yán)重時(shí)發(fā)生催化劑顆粒粉化現(xiàn)象，從而導(dǎo)致床層壓降增大[6]。因此，建議在催化劑進(jìn)行預(yù)硫化前要進(jìn)行氮?dú)飧稍锩撍?．催化干燥、高壓氣密及預(yù)硫化42當(dāng)實(shí)施催化劑氮?dú)飧稍锊襟E時(shí)，考慮到系統(tǒng)需要升溫，為防備系統(tǒng)內(nèi)泄漏進(jìn)人氫氣、烴類(lèi)氣體等，引起催化劑活性金屬還原或表面結(jié)焦，影響催化劑活性，因此一般要求氮?dú)饧兌?gt;99.5%（體）、氧含量<0.3%（體）、（氫+烴）含量<0.3%（體）、水含量<300μL/L。除了分析系統(tǒng)內(nèi)氮?dú)饧兌纫酝猓€應(yīng)該在氫氣進(jìn)裝置、高分氣體去瓦斯管網(wǎng)、原料油進(jìn)高壓系統(tǒng)管線、低分氣體去瓦斯管網(wǎng)、低分油去分餾系統(tǒng)等管線上加裝隔離盲板。

當(dāng)實(shí)施催化劑氮?dú)飧稍锊襟E時(shí)，考慮到系統(tǒng)需要升溫，為防備系統(tǒng)內(nèi)43（2）反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密1）高壓氣密步驟①為了進(jìn)行氫氣氣密，保證在引氫前反應(yīng)器任意一點(diǎn)溫度低于190℃，防止催化劑被氫氣還原。同時(shí)保證反應(yīng)器和熱高分最低表面溫度大于51℃（首次開(kāi)工）。②自新氫線引氫進(jìn)反應(yīng)系統(tǒng)。以≯2.0MPa/h提高反應(yīng)系統(tǒng)的壓力，進(jìn)行各壓力等級(jí)下的氫氣氣密，一般以2.0MPa為一氣密壓力等級(jí)。為保證循環(huán)機(jī)的安全運(yùn)轉(zhuǎn)，逐步置換系統(tǒng)的氫純度大于90%。氣密過(guò)程要對(duì)各個(gè)密封點(diǎn)進(jìn)行詳細(xì)有檢查，每個(gè)氣密等級(jí)的漏點(diǎn)要逐一消項(xiàng)處理，才能繼續(xù)下一步的氣密，否則保壓待命。③隨反應(yīng)系統(tǒng)的氣密，對(duì)循環(huán)機(jī)機(jī)體、封油系統(tǒng)，新氫機(jī)系統(tǒng)，高壓儀表進(jìn)行氣密。④動(dòng)壓降的測(cè)試：最高等級(jí)壓力下氫氣氣密合格后，停新氫機(jī)，關(guān)新氫機(jī)來(lái)氫線。觀察動(dòng)壓降。小于0.07Mpa/h為合格，否則，查處問(wèn)題處理。2）高壓氣密注意事項(xiàng)①高壓氣密要責(zé)任到人，對(duì)每一個(gè)密封點(diǎn)進(jìn)行仔細(xì)的檢查。②每氣密一個(gè)等級(jí)，在高壓法蘭上用不同的噴漆做記號(hào)。（2）反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密44（3）催化劑器內(nèi)預(yù)硫化大部分加氫催化劑在硫化態(tài)下發(fā)揮加氫催化作用，因此在催化劑接觸原料油之前應(yīng)先將其活性金屬組分轉(zhuǎn)化成硫化態(tài)。加氫催化劑的器內(nèi)預(yù)硫化可以分為氣相（干法）預(yù)硫化和液相（濕法）預(yù)硫化兩大類(lèi)。不同的硫化方法對(duì)同一種催化劑表現(xiàn)出不同的硫化效果，不同的催化劑和不同的工藝有時(shí)要求不同的預(yù)硫化方法。目前，國(guó)內(nèi)工業(yè)加氫裝置大都實(shí)行器內(nèi)預(yù)硫化方法，除對(duì)于強(qiáng)擇形裂解活性、弱加氫活性的臨氫降凝催化劑、分子篩加氫裂化催化劑的預(yù)硫化大多采用干法硫化以外，其他的加氫精制、加氫處理裝置的催化劑普遍采用濕法強(qiáng)化硫化方法。硫化劑的選擇應(yīng)考慮:①硫化劑在臨氫和催化劑存在的條件下，能在較低反應(yīng)溫度下分解生成玩H2S，以有利于催化劑硫化的順利進(jìn)行，提高硫化效果；②硫化劑硫含量應(yīng)較高，以減少硫化劑的用量，避免其他元素對(duì)硫化過(guò)程的不利影響；③硫化劑價(jià)格便宜，毒性小，使用安全。通過(guò)大量的試驗(yàn)研究及工業(yè)實(shí)踐，濕法預(yù)硫化的硫化劑大多采用廉價(jià)、硫含量高、與硫化攜帶油互溶、易于分解、工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)的硫化合物，如二硫化碳（CS2）、二甲基二硫（DMDS）等硫化劑。（3）催化劑器內(nèi)預(yù)硫化45判斷預(yù)硫化完成的幾個(gè)主要指標(biāo)為:預(yù)硫化最終恒溫階段已連續(xù)運(yùn)行規(guī)定時(shí)間或更長(zhǎng)；循環(huán)氣中H2S體積分?jǐn)?shù)≮1.0%；不再有水生成，高分或低分連續(xù)兩次放不出水；停注硫化劑后循環(huán)氫中濃度不下降或下降非常緩慢。預(yù)硫化期間注意事項(xiàng)：預(yù)硫化和進(jìn)油之間，催化劑是相當(dāng)有活性的，如遇緊急事故溫度更加難以控制，并且很可能發(fā)生飛溫。因此應(yīng)嚴(yán)格地遵守預(yù)硫化步驟中有關(guān)溫度的限制并且緊密地監(jiān)視催化劑溫度這樣才不會(huì)發(fā)生飛溫。預(yù)硫化期間，還原會(huì)造成催化劑損壞。還原是催化劑上的金屬氧化物反應(yīng)成純的貴金屬而不是反應(yīng)成金屬硫化物的一種反應(yīng)。在較高的溫度下和預(yù)硫化還沒(méi)有產(chǎn)生更多的硫化氫時(shí)，還原發(fā)生得更快。因此，判斷預(yù)硫化完成的幾個(gè)主要指標(biāo)為:46硫化期間的安全溫度是在205℃或更低。裝置重新開(kāi)工時(shí)，溫度升到原先的程序，避免催化劑中缺少硫化氫也是很重要的。升溫之前應(yīng)重新開(kāi)始注入DMDS，這樣系統(tǒng)中可多生成一些硫化氫，有助于硫化反應(yīng)。預(yù)硫化期間，如果發(fā)生反應(yīng)器溫度偏離，一般情況下這意味著在這一反應(yīng)器溫度條件下注入DMDS太多。如果發(fā)生溫度偏離時(shí)（即任何溫度開(kāi)始快速地上升，超過(guò)其穩(wěn)定狀態(tài)10℃或者更多時(shí)），立刻停止注入DMDS并采用冷氫來(lái)控制溫升。如果這不足以能控制溫度時(shí)，遇到這種情況，按照有關(guān)溫度偏離正常處理步驟執(zhí)行。反應(yīng)器溫度應(yīng)至少降到205℃。硫化期間的安全溫度是在205℃或更低。裝置重新開(kāi)工475．切換原料和初活鈍化一方面，含分子篩（特別是分子篩含量高）的加氫裂化催化劑硫化后，具有很高的加氫裂解活性。另一方面，預(yù)硫化結(jié)束時(shí)系統(tǒng)中仍存在大量的硫化氫，它們吸附在催化劑表面，并解離成H+和HS-，增加了催化劑的酸性功能。如果此時(shí)與劣質(zhì)的原料，特別是二次加工餾分油如催化裂化柴油、焦化柴油等接觸，由于催化劑的高加氫活性和酸性，將發(fā)生劇烈的加氫反應(yīng)，甚至是烴類(lèi)的加氫裂化反應(yīng)，短時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生大量的反應(yīng)熱，極易引起反應(yīng)器超溫。同時(shí)催化劑表面的積炭速度非常快，使催化劑快速失活，并影響催化劑活性穩(wěn)定期的正常活性水平。故在進(jìn)原料油之前，為了避免催化劑初活性階段發(fā)生超溫和快速失活，須采取相應(yīng)的措施對(duì)催化劑進(jìn)行鈍化，以抑制其過(guò)高的初活性，防止和避免進(jìn)油過(guò)程中可能出現(xiàn)的溫度飛升現(xiàn)象，確保催化劑、設(shè)備及人身安全。通常需要用質(zhì)量較好的直餾餾分油作為原料先行接觸剛剛預(yù)硫化結(jié)束的催化劑，使催化劑在接觸少量雜質(zhì)的情況下緩慢結(jié)焦失活，直至催化劑的活性基本穩(wěn)定下來(lái)。這一過(guò)程即所謂的催化劑初活穩(wěn)定階段。經(jīng)過(guò)初活穩(wěn)定后、再切換為正常生產(chǎn)原料。5．切換原料和初活鈍化485．切換原料和初活鈍化但是對(duì)于加氫裂化裝置來(lái)說(shuō)，由于反應(yīng)器中裝填有酸性功能較強(qiáng)的加氫裂化催化劑，僅僅用質(zhì)量較好的直餾餾分油進(jìn)行初活穩(wěn)定就顯得并不那么容易，這是因?yàn)樵绞琴|(zhì)量好的原料越容易發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，從而越容易引起反應(yīng)器超溫。雖然采用低溫進(jìn)油可以避免進(jìn)油時(shí)的劇烈反應(yīng)，但要使裂化催化劑緩慢結(jié)焦并達(dá)到活性基本穩(wěn)定的過(guò)程將非常長(zhǎng)，通常需要半個(gè)月以上，因此這種方法并不可取。此外，從催化加氫裂化反應(yīng)機(jī)理可以知道，烴類(lèi)化合物發(fā)生加氫裂化反應(yīng)需要催化劑具有酸性功能，也就是說(shuō)減少預(yù)硫化后加氫裂化催化劑的高活性需要對(duì)其酸性功能進(jìn)行抑制。但是為了避免催化劑永久地失去酸性功能，這種抑制的方法只能采用可逆的形式，而不能采用諸如苛性鈉等化合物去進(jìn)行中和。因此在初活穩(wěn)定油中添加堿性有機(jī)氮化物是可行的方法，，一般采用價(jià)廉、不結(jié)焦、易脫附的液氨作為催化劑酸性功能的抑制劑較為合適。5．切換原料和初活鈍化49初活鈍化期間注意事項(xiàng)：當(dāng)氨穿透反應(yīng)器前，裂化反應(yīng)器入口≯205℃，并且裂化反應(yīng)器每個(gè)催化劑床層入口溫度應(yīng)低于上一床層3℃，成下降的溫度分布曲線，任意床層溫度≯325℃，并保持每一床層入口的降溫曲線為3℃，床層溫度≯10℃。當(dāng)高分酸性水氨含量達(dá)到1.5%時(shí)，認(rèn)為氨已大量穿透，可減少注氨量，但仍應(yīng)繼續(xù)注氨直到換進(jìn)75%原料油2小時(shí)后方可停止。在此期間，注氨量如達(dá)不到要求，應(yīng)將裂化反應(yīng)器溫度降回到230℃。由于液氨易揮發(fā)、刺激性強(qiáng)、毒性較大的特性，在液氨的儲(chǔ)存、注入等過(guò)程中要嚴(yán)格執(zhí)行液氨的使用規(guī)定，避免泄露，確保安全。因此，注無(wú)水液氨就是一種能有效抑制催化劑初活性的鈍化方法。注入的無(wú)水液氨被催化劑吸附后，可有效地抑制催化劑的初活性，而隨著反應(yīng)溫度的升高和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的延續(xù)，催化劑所吸附氨會(huì)逐漸地解吸流失，催化劑又能恢復(fù)其正常的活性。根據(jù)以上分析，加氫裂化裝置在催化劑預(yù)硫化結(jié)束、切換原料油前通常采用性質(zhì)較好的直餾餾分油，外加無(wú)水液氨進(jìn)行催化劑初活運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)渡，此過(guò)程稱(chēng)為低氮油液氨鈍化，建成初活鈍化。初活鈍化期間注意事項(xiàng)：因此，注無(wú)水液氨就是一50（二）停工過(guò)程中的工藝安全管理停工是裝置操作的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，合理的停工方案對(duì)裝置的安全、催化劑的保護(hù)及為下次開(kāi)工的順利進(jìn)行均有相當(dāng)大的影響。加氫裝置的停工可分為正常停工和非正常停工兩種。下面主要講述正常停工。正常停工是指在下述情況時(shí)的停工操作:催化劑再生前的停工;裝置檢修或其他原因的計(jì)劃性停工;裝置發(fā)生故障或事故，但有充分的處理時(shí)間的停工。正常停工必須嚴(yán)格按規(guī)定程序和具體部署小心地進(jìn)行。（二）停工過(guò)程中的工藝安全管理51基本的停工安全事項(xiàng)：在接近室溫的溫度范圍內(nèi)反應(yīng)器材質(zhì)劣化對(duì)反應(yīng)器結(jié)構(gòu)安全的影響最為明顯。在條件許可的情況下,盡量避免在環(huán)境溫度較低的季節(jié)安排停工檢修。停工時(shí)反應(yīng)系統(tǒng)降溫、降壓過(guò)程中，嚴(yán)格執(zhí)行“先降壓后降溫”的原則，嚴(yán)格遵守有關(guān)反應(yīng)器降溫、降壓的限制條件，以減少回火脆性對(duì)鉻—鉬鋼的影響。升溫、降溫的速率不大于30℃/ｈ，且溫度小于150℃時(shí)，降溫速度應(yīng)小于25℃/ｈ。在停工時(shí)要增加適當(dāng)?shù)拿摎溥^(guò)程，以降低停工后反應(yīng)器器壁中的殘留氫濃度。脫氫工藝應(yīng)根據(jù)具體開(kāi)、停工過(guò)程作出安排。停工時(shí)高壓系統(tǒng)還應(yīng)遵守“先降溫后降量”的原則，防止床層超溫。反應(yīng)壓力降到3.5MPa前,反應(yīng)溫度應(yīng)大于135℃。反應(yīng)系統(tǒng)降溫、降壓過(guò)程中，嚴(yán)格按方案進(jìn)行操作以免出現(xiàn)大幅度波動(dòng)，避免造成法蘭設(shè)備等泄漏。停工過(guò)程中，高溫法蘭有固定蒸汽保護(hù)環(huán)管的，應(yīng)達(dá)到隨時(shí)投用的條件。停工后需打開(kāi)反應(yīng)器，則反應(yīng)系統(tǒng)任一床層溫度降至205℃前，應(yīng)作循環(huán)氣中CO含量分析，防止在停工過(guò)程上產(chǎn)生劇毒的羰基鎳。基本的停工安全事項(xiàng)：52系統(tǒng)切換為柴油后，由于比重變化，熱高分液、界位儀表指示會(huì)產(chǎn)生誤差，應(yīng)適當(dāng)降低儀表設(shè)定值，防止出現(xiàn)滿(mǎn)罐或帶水等事故。停工過(guò)程中，密切注意床層壓降和床層溫升的變化情況。室外操作人員加強(qiáng)巡檢，發(fā)現(xiàn)泄漏等情況及時(shí)匯報(bào)處理。卸催化劑前，高壓系統(tǒng)應(yīng)采用輕油汽提、熱氫汽提、氮?dú)獾亩啻紊龎骸⑿箟毫鞒蹋敝量扇夹詺怏w質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于1%，苯質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于1μg/g。卸催化劑過(guò)程中，操作人員應(yīng)結(jié)伴作業(yè)，使用H2S檢測(cè)儀，佩戴防毒面具，用氮?dú)膺B續(xù)吹掃掩護(hù)，防止卸劑時(shí)著火及羰基鎳（允許暴露濃度7μg/m3）中毒。卸催化劑后，操作人員應(yīng)佩戴氧呼吸器面罩，連續(xù)氧分析警報(bào)器，在專(zhuān)業(yè)救護(hù)人員監(jiān)控下進(jìn)入反應(yīng)器。停工后應(yīng)對(duì)高壓設(shè)備進(jìn)行內(nèi)外部檢驗(yàn)、壁厚檢驗(yàn)、磁粉檢測(cè)、滲透檢測(cè)、超聲檢測(cè)、硬度檢測(cè)、堆焊層鐵素體含量測(cè)定、金相檢驗(yàn)等，確保設(shè)備在安全條件下運(yùn)轉(zhuǎn)。停工后應(yīng)對(duì)奧氏體不銹鋼設(shè)備進(jìn)行干燥和氮?dú)獗Ｗo(hù)，打開(kāi)設(shè)備前可用符合標(biāo)準(zhǔn)的蘇打水溶液進(jìn)行中和清洗。系統(tǒng)切換為柴油后，由于比重變化，熱高分液、界位儀表指示會(huì)產(chǎn)生53在按停工程序操作時(shí)，操作中應(yīng)注意如下安全事項(xiàng)：用水頂線時(shí)，注意管線內(nèi)的溫度不大于70℃，尤其注意加熱爐爐管的吹掃和塔的吹掃。用水頂線時(shí)，注意隔離好流程，防止油水互竄。用蒸汽掃線時(shí)防止容器、設(shè)備憋壓。用蒸汽掃換熱器時(shí)，應(yīng)打開(kāi)換熱器對(duì)側(cè)放空。用蒸汽掃線時(shí)防止蒸汽長(zhǎng)時(shí)間經(jīng)過(guò)泵體，嚴(yán)禁蒸汽反向經(jīng)過(guò)泵體。用蒸汽掃線時(shí)，隔離好流程，防止油汽互竄。用蒸汽掃線時(shí)，應(yīng)打開(kāi)管線的低點(diǎn)放空，采樣閥，容器玻璃板的放空及絲堵進(jìn)行吹掃。用蒸汽蒸罐時(shí)應(yīng)打開(kāi)頂放空，低排凝閥。原料過(guò)濾器不能進(jìn)蒸汽吹掃。石腦油及液化氣管線和容器不能用蒸汽吹掃。用堿洗塔時(shí)，做好隔離流程，防止堿液亂竄。系統(tǒng)用氮?dú)鈷呔€時(shí)，做好隔離流程，防止氮?dú)鈦y竄。對(duì)于檢修進(jìn)入的設(shè)備，不能用氮?dú)獯祾撸瑧?yīng)檢修結(jié)束后，再用氮?dú)獯祾撸獯妗Ｍ９ご祾哌^(guò)程中嚴(yán)禁向地漏、明溝排油。停工期間，反應(yīng)系統(tǒng)卸劑氮?dú)饩€保持供氮。分餾系統(tǒng)、新氫機(jī)系統(tǒng)氮?dú)饩€用盲板隔離。在按停工程序操作時(shí)，操作中應(yīng)注意如下安全事項(xiàng)：54一套裝置停工過(guò)程中的安全管理1．催化劑不需再生的停工裝置正常停工操作可分為：降量降溫、切換進(jìn)料沖洗、氫氣吹掃降溫等過(guò)程。2．催化劑需再生的停工當(dāng)裝置停工的目的之一將是對(duì)反應(yīng)器內(nèi)的催化劑進(jìn)行器外再生時(shí)，裝置的停工操作可分為降量降溫、切換進(jìn)料沖洗、高溫?zé)釟錃馓帷⒔禍赝９さ冗^(guò)程。3．催化劑卸出加氫反應(yīng)器內(nèi)的催化劑，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的使用后，活性會(huì)逐步下降；另外，催化加氫裝置在長(zhǎng)期的運(yùn)行中管道腐蝕物、原料中的固體顆粒物以及反應(yīng)過(guò)程產(chǎn)生的焦炭，絕大部分沉積在反應(yīng)器頂部的催化劑上，造成催化劑床層堵塞，反應(yīng)器壓降增大。因此加氫反應(yīng)器的催化劑在經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的使用后，必須部分或全部更換，即需要撇頭（卸出反應(yīng)器頂層催化劑）、卸劑，這些工作都是由人工在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行的。由于勞動(dòng)條件惡劣，而且含有有毒、有害物質(zhì)。所以必須制訂可靠的安全防護(hù)措施，以保證人身和設(shè)備的安全及工作順利進(jìn)行。一套裝置停工過(guò)程中的安全管理553．催化劑卸出（1）抽卸頂部催化劑(撇頭)（2）氮?dú)獗Ｗo(hù)真空抽吸卸出未再生催化劑（3）卸出催化劑相關(guān)注意事項(xiàng)無(wú)論是加氫裂化或加氫精制裝置，在卸出催化利時(shí)，都有不容忽視的安全技術(shù)問(wèn)題。1）預(yù)防有毒有害物質(zhì)。①預(yù)防未再生的催化劑和硫化亞鐵易燃由于撇頭作業(yè)是在催化劑未經(jīng)燒焦再生的條件下進(jìn)行的，盡管停工時(shí)反應(yīng)器經(jīng)過(guò)吹掃處理，但內(nèi)部仍然會(huì)有殘存的油氣、H2S、NH3、CO、C02這樣一些有毒、有害氣體；未再生的催化劑(或無(wú)法再生的催化刊)，也會(huì)不斷釋放逸出在長(zhǎng)期運(yùn)轉(zhuǎn)使用過(guò)程中所吸附的氫氣和烴類(lèi)；在反應(yīng)器頂部的催化劑表層還沉積有鐵的硫化物（FeS、Fe2S3），它們?cè)诔叵陆佑|空氣會(huì)發(fā)生自燃。在打開(kāi)反應(yīng)器之前，必須將催化劑床層循環(huán)降溫到40℃或更低，并用氮?dú)庵脫Q、吹掃后，再打開(kāi)反應(yīng)器，保持氮?dú)庋谧o(hù)杜絕空氣進(jìn)人反應(yīng)器，以避免未再生催化劑和硫化鐵暴露在空氣中自燃，點(diǎn)燃瓷球和催化劑表面的積炭，引起反應(yīng)器著火，燒壞催化劑和設(shè)備內(nèi)的構(gòu)件。在卸催化劑的過(guò)程中，需用氮?dú)膺B續(xù)吹掃掩護(hù)，防止卸劑時(shí)著火。3．催化劑卸出56②預(yù)防硫化氫（H2S）中毒未再生的催化劑（或無(wú)法再生的催化劑），也吸附有一定量的硫化氫，硫化氫有明令不愉快的異味，它能持續(xù)麻痹人的嗅覺(jué)神經(jīng)，當(dāng)H2S為150～200μg/g時(shí)，會(huì)立刻引起嗅覺(jué)疲勞和麻痹，因此必須將與H2S接觸的時(shí)間縮短到最低限度。在打開(kāi)反應(yīng)器及含硫化氫的設(shè)備、管線時(shí)，都應(yīng)使用檢測(cè)器，佩戴有效的防毒面具，工作人員必須“結(jié)伴”作業(yè)。③嚴(yán)防羰基鎳[Ni(CO)4]中毒特別應(yīng)注意的是，目前加氫精制和加氫裂化，大都使用的是含金屬鎳組分的催化劑，含鎳組分的加氫催化劑，經(jīng)長(zhǎng)期運(yùn)轉(zhuǎn)失活或因其他故障須卸出時(shí)，如操作處理不當(dāng)，有可能產(chǎn)生羰基鎳，羰基鎳是致癌物。碳基鎳是一種劇毒易揮發(fā)的液體，被吸入體內(nèi)或皮膚接觸后，都有嚴(yán)重的致癌性。羰基鎳是卸出廢催化劑中的元素鎳與CO在低溫下化合反應(yīng)的產(chǎn)物；一般在降溫冷卻過(guò)程中，必須嚴(yán)格遵守所推薦的開(kāi)停共程序和操作步驟，當(dāng)溫度降到149～204℃以下之前，必須確保用惰性氣體把再生煙氣中的CO濃度降10μg/g以下，才能繼續(xù)降溫，以免碳基鎳的生成。②預(yù)防硫化氫（H2S）中毒57羰基鎳允許暴露的濃度極低，為1.0ppb（或0.007p/ｍ3），測(cè)試羰基鎳的含量比較困難，它聚集在催化劑堆里，在翻動(dòng)催化劑時(shí)會(huì)揮發(fā)逸散到大氣中，在美國(guó)多采用海灣石油公司的GR1620法及其改進(jìn)的方法G1279-77來(lái)檢測(cè)羰基鎳含墾；此外，也可采用檢測(cè)管法。殼牌開(kāi)發(fā)公司認(rèn)為，當(dāng)催化劑處于氧化態(tài)或硫化態(tài)時(shí)，不會(huì)生成羰基鎳；如其為還原態(tài)，就可能會(huì)生成羰基鎳。一般按正常停工步驟，在停止進(jìn)原料油后換進(jìn)輕油清洗降溫，再經(jīng)熱氫循環(huán)氣提吹掃，最后降溫、降壓、氮?dú)庵脫Q，再卸出催化劑。在這一系列處理過(guò)程中，必須確保循環(huán)氫中的硫化氫含量不低于0.1%（體），防止催化劑被還原，即可排除生成羰基鎳的環(huán)境和條件。在正常情況下，待反應(yīng)器冷卻到38～66℃（一般控制在43℃左右），保持氮?dú)庹龎捍祾撸⒂玫獨(dú)庋谧o(hù)將催化劑卸入容器中，經(jīng)氮封（或加干冰）后封存即可。在清掃反應(yīng)器時(shí)，操作人員必須配戴氧呼吸器面罩，配帶連續(xù)氧分析警報(bào)器，同時(shí)還應(yīng)有專(zhuān)業(yè)救護(hù)人員在反應(yīng)器人孔旁進(jìn)行監(jiān)護(hù)與聯(lián)系。在氮?dú)舛栊詺夥罩行冻龌蛱幚泶呋瘎瓤捎行П苊獯呋瘎┭趸匀迹材芊婪短蓟嚨纳伞ｉ_(kāi)始卸催化劑之前和卸出催化劑的全過(guò)程中，都必須檢測(cè)反應(yīng)器中有無(wú)羰基鎳存在，卸催化劑作業(yè)區(qū)附近的人員須身著全套安全防護(hù)服和配戴防毒面其。羰基鎳允許暴露的濃度極低，為1.0ppb（或0.007p/ｍ58④其他預(yù)防反應(yīng)器壁和內(nèi)部構(gòu)件表面上的硫化物在有空氣、水存在時(shí)會(huì)生成連多硫酸，對(duì)奧氏體不銹鋼產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。因此，反應(yīng)器在頭蓋打開(kāi)接觸空氣之前必須充氮?dú)獗Ｗo(hù)，并在整個(gè)撇頭作業(yè)過(guò)程中都應(yīng)保持容器內(nèi)充氮?dú)庵廖⒄龎汉透稍餇顟B(tài)。同時(shí)，氮?dú)怆m然沒(méi)有毒，但在高濃度氮?dú)猸h(huán)境下，操作員會(huì)因缺氧而窒息。催化劑在使用過(guò)程和裝卸過(guò)程會(huì)破碎形成粉塵，粉塵中的鎳及其化合物有激活或抑制一系列酶的作用，可導(dǎo)致遺傳物質(zhì)損害；不溶于水的鎳鹽是活性相當(dāng)高的遺傳毒物，接觸鎳及其化合物可引起接觸性皮炎和過(guò)敏性皮炎。因此卸催化劑作業(yè)區(qū)附近的人員須身著全套安全防護(hù)服和配戴防毒面具。④其他預(yù)防592）工作環(huán)境。由上述可知，催化劑的撇頭作業(yè)是在一個(gè)充滿(mǎn)氮?dú)夂陀卸居泻怏w以及催化劑粉塵的封閉容器內(nèi)進(jìn)行的，由于容器內(nèi)不能通風(fēng)，而且在裝置停工后沒(méi)有足夠的時(shí)間使反應(yīng)器充分冷卻，因此容器內(nèi)的作業(yè)必然是高溫作業(yè)，加上撇頭卸劑的工人必須戴供氧的防護(hù)面罩，工作環(huán)境是極其惡劣的。3）安全防護(hù)應(yīng)在對(duì)危險(xiǎn)因素進(jìn)行充分分析以及對(duì)工作環(huán)境有充分了解的基礎(chǔ)上，制訂出詳盡的施工方案，經(jīng)安全部門(mén)批準(zhǔn)后，嚴(yán)格按方案實(shí)施撇頭作業(yè)。所有參加該項(xiàng)工作的人員都必須對(duì)方案進(jìn)行學(xué)習(xí)和培訓(xùn)。在整個(gè)作業(yè)過(guò)程應(yīng)注意以下向題：①反應(yīng)器的處理。在打開(kāi)反應(yīng)器頭蓋之前要經(jīng)過(guò)充分的氮?dú)庵脫Q，器內(nèi)溫度要降到50℃以下。將其中的有毒有害物質(zhì)降至安全范圍內(nèi)，即H2S＜400mg/m3、CO＜0.1%、羰基金屬化合物＜0.04mg/m3、可燃?xì)怏w＜0.5%，N2≥99%、O2≤5%。并在整個(gè)作業(yè)期間保持這個(gè)條件。②反應(yīng)器與其他系統(tǒng)的連接要用盲板隔斷。③用凈化風(fēng)作為器內(nèi)工作人員的呼吸用風(fēng)源時(shí)，其標(biāo)準(zhǔn)要達(dá)到O220%。2）工作環(huán)境。60④進(jìn)入反應(yīng)器的工作人員必須體格健壯，患有心臟病、高血壓和皮膚過(guò)敏者嚴(yán)禁入內(nèi)作業(yè)。工作人員必須佩戴全套防護(hù)用具，包括防護(hù)衣、鞋、手套、安全帽、安全帶和安全繩；密封式呼吸面罩，密封面罩要有應(yīng)急供氣裝備，正常情況下由外界提供凈化風(fēng)或小型空壓機(jī)強(qiáng)制供風(fēng)；萬(wàn)一強(qiáng)制供風(fēng)或凈化風(fēng)中斷，可由隨身背帶的小鋼瓶供風(fēng)逃生；還要有通信耳機(jī)；進(jìn)人反應(yīng)器前臉部部分要涂上防護(hù)油膏。⑤要有嚴(yán)格的監(jiān)護(hù)制度，采取雙監(jiān)護(hù)的措施。器外設(shè)專(zhuān)人監(jiān)護(hù)，負(fù)責(zé)器內(nèi)外的通信聯(lián)系以及和指揮人員、作業(yè)人員的聯(lián)絡(luò)，同時(shí)負(fù)責(zé)把好安全繩，隨時(shí)保證受監(jiān)護(hù)人的安全；器內(nèi)兩位工作人員輪換工作，一人作業(yè)，一人監(jiān)護(hù)，監(jiān)護(hù)人負(fù)責(zé)與器外的聯(lián)系，注意作業(yè)情況，并應(yīng)最多相隔5min與外界通話一次，同時(shí)還要規(guī)定好相應(yīng)的聯(lián)系信號(hào)。⑥在反應(yīng)器內(nèi)的工作時(shí)間取決于環(huán)境溫度和勞動(dòng)強(qiáng)度，環(huán)境溫度32℃時(shí)允許工作時(shí)間40min；環(huán)境溫度39℃時(shí)允許工作時(shí)間16min；一般以不超過(guò)30min為宜。⑦卸出的催化劑裝桶加干冰密封，放置到到指定地點(diǎn)，并做好防火措施。⑧卸劑現(xiàn)場(chǎng)要有醫(yī)護(hù)人員和消防人員隨時(shí)待命。由于催化加氫過(guò)程催化劑的裝卸是一項(xiàng)特殊的工作，危險(xiǎn)性大、專(zhuān)業(yè)性強(qiáng)，還需要有專(zhuān)門(mén)的裝備，因此該項(xiàng)工作宜實(shí)行專(zhuān)業(yè)化。目前，國(guó)內(nèi)已有專(zhuān)業(yè)的裝卸催化劑的公司專(zhuān)門(mén)為各煉油企業(yè)完成該項(xiàng)工作。④進(jìn)入反應(yīng)器的工作人員必須體格健壯，患有心臟病、高血壓和皮膚61三、事故處理的工藝應(yīng)對(duì)措施加氫裂化裝置處于高溫、高壓、臨氫、易燃、易爆、有毒介質(zhì)操作環(huán)境，其強(qiáng)放熱效應(yīng)有時(shí)使反應(yīng)變得不可控制，輕者損害設(shè)備和催化劑，重者發(fā)生嚴(yán)重人身傷亡事故；氫氣具有強(qiáng)爆炸危險(xiǎn)性和穿透性，一旦泄露，極易著火爆炸；近幾年隨著油品質(zhì)量升級(jí)、各企業(yè)加工高硫原油，加氫精制、加氫裂化脫硫反應(yīng)產(chǎn)生的硫化氫造成的危害也會(huì)逐漸顯現(xiàn)出來(lái)；加氫裝置高溫高壓，高壓串低壓可能引起低壓系統(tǒng)爆炸，一旦操作失誤或處理事故不及時(shí)，可能就會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重后果；高溫、高壓設(shè)備設(shè)計(jì)、制造過(guò)程存在問(wèn)題，可能引起火災(zāi)或爆炸；甚至管線、閥門(mén)、儀表的泄漏也可能產(chǎn)生嚴(yán)重的后果。因此對(duì)加氫裂化裝置來(lái)講，如何避免事故的發(fā)生、避免事故的擴(kuò)大化，在發(fā)生事故時(shí)如何在最短的時(shí)間內(nèi)將裝置處理到最安全的狀態(tài)，如何將事故造成的損失降低到最小，事故預(yù)防及處理的工藝應(yīng)對(duì)措施都顯得尤其重要。三、事故處理的工藝應(yīng)對(duì)措施62(一)預(yù)防事故的基本策略任何事故均不是孤立的事件，而是一系列互為因果關(guān)系的原因事件相繼發(fā)生的結(jié)果。導(dǎo)致事故發(fā)生的最直接的原因是人的不安全行為和物的不安全狀態(tài)。物的不安全狀態(tài)是指使事故發(fā)生的物體條件或物質(zhì)條件，如可燃物與助燃物共存并遇明火而發(fā)生火災(zāi)，又如因制造缺陷或腐蝕損傷導(dǎo)致設(shè)備耐壓失效引起爆炸。人的不安全行為是指人違反安全規(guī)則或安全原則，使事故有可能或有條件發(fā)生的行為，如人的誤操作或違規(guī)操作導(dǎo)致危險(xiǎn)物料泄漏等。事故預(yù)防的核心是防止人的不安全行為，消除物的不安全狀態(tài)，中斷事故連鎖的進(jìn)程而避免事故的發(fā)生。石油煉制過(guò)程的危險(xiǎn)主要來(lái)源于被加工石油及產(chǎn)品所具有的危險(xiǎn)性，以及加工所需要的工藝條件。國(guó)內(nèi)外煉油廣預(yù)防事故的基本策略大致相同，即在可預(yù)見(jiàn)的各種情祝下，始終保持對(duì)危險(xiǎn)物料和設(shè)備的安全控制。(一)預(yù)防事故的基本策略63預(yù)防事故的措施主要包括如下方面：在加工過(guò)程中，將危險(xiǎn)物料或產(chǎn)品封閉在設(shè)備和管道中，使其與可助燃的空氣及明火源隔絕，為此要求設(shè)備、管道、控制系統(tǒng)、動(dòng)力供應(yīng)系統(tǒng)具有所需要的可靠性。設(shè)立緊急切斷系統(tǒng)和緊急泄壓火炬系統(tǒng)，保證非正常工況下危險(xiǎn)物料能夠安全排出并安全處置。設(shè)立危險(xiǎn)物料泄漏檢測(cè)系統(tǒng)和通風(fēng)排放系統(tǒng)，對(duì)可能出現(xiàn)的泄漏進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)；一旦泄漏被檢出，立即采取切斷、強(qiáng)制排風(fēng)等措施，防止形成爆炸氣體或可燃?xì)怏w積聚。杜絕如雷擊、靜電等非受控火源；裝置內(nèi)的明火源，如加熱爐、裸露的高溫管線應(yīng)受到嚴(yán)格地控制。設(shè)定必要的安全距離，將不同的危險(xiǎn)設(shè)備或區(qū)域分隔，以便一旦某一設(shè)備或部位發(fā)生事故時(shí)可減少其影響，降低損失，避免事故擴(kuò)大；配備必要的消防和防護(hù)設(shè)施。預(yù)防事故的措施主要包括如下方面：64（二）加氫裂化事故裝置處理原則1．加氫裂化裝置事故處理總則當(dāng)裝置出現(xiàn)事故時(shí)，必須采取措施保證：全體人員的安全。設(shè)備安全。加熱爐防止結(jié)焦。保護(hù)催化劑。2．加氫裂化裝置事故通用事故處理原則在裝置不正常的情況下，下列通用的事故處理原則，能有效保護(hù)催化劑和設(shè)備免遭損失：降低反應(yīng)加熱爐的火力，以保持反應(yīng)器的溫度在可控的范圍內(nèi)。保證循環(huán)氫壓縮機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)，以保證足夠的循環(huán)量。保證足夠的冷氫量，以保持反應(yīng)器的溫度在可控的范圍內(nèi)。控制正常的液面，防止高壓串低壓。控制正常的壓力，防止設(shè)備超壓。（二）加氫裂化事故裝置處理原則653．加氫裂化裝置緊急停車(chē)及注意事項(xiàng)如下情況下應(yīng)緊急停車(chē)：裝置發(fā)生重大事故，多方處理不能消除事故，也不能維持循環(huán)相關(guān)裝置發(fā)生事故，嚴(yán)重威脅本裝置安全生產(chǎn)對(duì)于分子篩催化劑，一般認(rèn)為當(dāng)裂化反應(yīng)器任一床層溫度超過(guò)正常溫度28～30℃，獲裂化反應(yīng)器溫度達(dá)到425～427℃；對(duì)于無(wú)定型催化劑，一般認(rèn)為當(dāng)裂化反應(yīng)器溫度達(dá)到440℃裝置發(fā)生火災(zāi)設(shè)備發(fā)生故障，備用設(shè)備無(wú)法修復(fù)或啟動(dòng)，威脅裝置安全生產(chǎn)時(shí)公共工程發(fā)生故障，短時(shí)間內(nèi)無(wú)法恢復(fù)反應(yīng)部分的高壓管線或設(shè)備發(fā)生原因不明的突然爆炸原料油中斷后，事故可能進(jìn)一步擴(kuò)大時(shí)生產(chǎn)操作故障，引發(fā)事故時(shí)循環(huán)油中斷后，事故可能進(jìn)一步擴(kuò)大時(shí)3．加氫裂化裝置緊急停車(chē)及注意事項(xiàng)66事故處理的幾個(gè)注意事項(xiàng)（1）加氫裂化裝置設(shè)置有慢速泄壓和快速泄壓兩個(gè)系統(tǒng)：慢速泄壓系統(tǒng)限制在泄壓的第1分鐘泄壓約0.7MPa。該系統(tǒng)設(shè)置自動(dòng)-手動(dòng)位置。自動(dòng)位置由循環(huán)氫壓縮機(jī)嚴(yán)重故障而導(dǎo)致停機(jī)，或在循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐液位超高，循環(huán)機(jī)聯(lián)鎖停機(jī)時(shí)觸發(fā)。當(dāng)反應(yīng)器溫度異常，裝置有著火危險(xiǎn)情況，需要快速停工時(shí)，可手動(dòng)慢速泄壓。快速泄壓系統(tǒng)限制在泄壓的第1分鐘泄壓約2.1MPa。第1分鐘泄壓速度不能大于2.1MPa，泄壓速度過(guò)快，可能導(dǎo)致反應(yīng)器內(nèi)部結(jié)構(gòu)損壞。快速泄壓只能手動(dòng)。當(dāng)裝置發(fā)生嚴(yán)重攀故，如裝置發(fā)生火災(zāi)，反應(yīng)器床層溫度嚴(yán)重失控，則手動(dòng)打開(kāi)快速泄壓開(kāi)關(guān)，開(kāi)始泄壓。事故處理的幾個(gè)注意事項(xiàng)67在操作上需要注意，無(wú)論是正常停工還是緊急停工，只要條件許可，切斷進(jìn)料后都必須進(jìn)行足夠長(zhǎng)時(shí)間的循環(huán)帶油，避免循環(huán)氫壓縮機(jī)重新開(kāi)機(jī)升速時(shí)震動(dòng)。如果由于特殊原因，沒(méi)有循環(huán)帶油就停運(yùn)循環(huán)氫壓縮機(jī)，在重新啟動(dòng)該機(jī)時(shí)，一定要有足夠的低速暖機(jī)時(shí)間，在確認(rèn)機(jī)體內(nèi)固體狀烴類(lèi)溶化并帶出后，才能升速。0.7MPa/min自動(dòng)泄壓后，建立可靠的氫氣循環(huán)時(shí)間至少l0min且反應(yīng)器溫度低于正常操作值30℃以下才可以終止泄壓。0.7MPa/min或2.1MPa/min緊急泄壓閥啟動(dòng)時(shí)，應(yīng)檢查確認(rèn)聯(lián)鎖系統(tǒng)是否動(dòng)作，若未動(dòng)作，應(yīng)立即現(xiàn)場(chǎng)啟動(dòng)。現(xiàn)場(chǎng)檢查確認(rèn)加熱爐是否聯(lián)鎖停爐，火嘴是否熄滅，恢復(fù)時(shí)必須用消防蒸汽吹掃爐膛并采樣分析合格，才能重新點(diǎn)火。事故處理必須嚴(yán)格執(zhí)行先降溫后降量的原則。事故用氮?dú)獗仨毐ＷC純度符合要求（>99.9%）。在操作上需要注意，無(wú)論是正常停工還是緊684．加氫裂化裝置部分緊急事故處理的要點(diǎn)以下為緊急事故處理的要點(diǎn)：當(dāng)發(fā)生反應(yīng)器“飛溫”、裝置著火等緊急情況時(shí)，應(yīng)啟動(dòng)快速緊急泄壓系統(tǒng)，停新氫壓縮機(jī)、反應(yīng)（循環(huán)氫）加熱爐和高壓注水泵。當(dāng)循環(huán)氫壓縮機(jī)出現(xiàn)故障或循環(huán)氫壓縮機(jī)入口緩沖罐液位過(guò)高時(shí),應(yīng)停循環(huán)氫壓縮機(jī)和高壓注水泵，并啟動(dòng)慢速緊急泄壓系統(tǒng)。高壓進(jìn)料泵出口流量過(guò)低、高壓進(jìn)料泵故障時(shí)，應(yīng)停該高壓進(jìn)料泵，并啟動(dòng)備用泵。反應(yīng)（循環(huán)氫）加熱爐流率過(guò)低、燃料壓力過(guò)低、反應(yīng)器入口溫度過(guò)高、爐管爆炸或著火時(shí)，應(yīng)停反應(yīng)（循環(huán)氫）加熱爐。冷高壓分離器、熱高壓分離器、循環(huán)氫脫硫塔液位過(guò)低時(shí)，應(yīng)關(guān)閉從高壓到低壓的閥門(mén)。新氫壓縮機(jī)故障、新氫壓縮機(jī)入口緩沖罐液位過(guò)高、供氫裝置發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)停新氫壓縮機(jī)。4．加氫裂化裝置部分緊急事故處理的要點(diǎn)69（三）加氫裂化裝置事故停工步驟1.一般事故停工步驟高壓反應(yīng)降溫、降量。遵循“先降溫，后降量的原則”。反應(yīng)溫度降至安全的可控溫度，進(jìn)料量降至最低。保證循環(huán)機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。引停工柴油置換反應(yīng)系統(tǒng)后停進(jìn)料。停DEA和高壓注水。停循環(huán)氣的排放。各產(chǎn)品改不合格線。（三）加氫裂化裝置事故停工步驟702．反應(yīng)緊急停工步驟啟動(dòng)緊急泄壓系統(tǒng)。在30min內(nèi)把裝置壓力泄壓4.5MPa以下。反應(yīng)（循環(huán)氫）加熱爐滅火，降溫。盡量維持循環(huán)機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)。根據(jù)各裝置催化劑特性，或停反應(yīng)進(jìn)料，或保證正常反