制程管制實務(ProcessControl)制程管制實務(ProcessControl)1一、何謂制程管制？(一)何謂制程管制：廣義之制程包含設計、進料、生產制造、成品包裝、品質保證等范圍，一般所說之制程，系指由原材料上線開始，至成品包裝完成為止之一切生產制程過程。(二)何謂管制：乃是采取一些措施，使得原來希望之狀況能夠順利進行。(三)在制程中主要之管制項目有[產量]、[品質]、[成本]三大項，任何一位制造主管均應對此三項做完全之控制。(四)制程管制亦即[在制品之品質管制](InProcessQualityControl,IPQC)，有時又稱為[制程品質管制](ProcessQualityControl,PQC)，以下簡稱[制程管制]。一、何謂制程管制？2二、制程管制之范圍系自料件上線開始至制品全部完成包裝妥善后為此。三、制程管制之內涵系在制造過程中，利用工程熟練知識和資料累積統計，將制造條件加以標準化；并使任何不符合規格之缺點，即時發現予以糾正。四、制程管制之目的系在制造程序中，依作業標準與方法進行管制，以確保制品品質，并重視變異，以預期防患不良品之再度發生，使制品能在規定之使用環境中，發揮預期之機能，以對下工程做品質保證。五、為什么需要制程管制？1、制造過程中管制不當顯現之現象：(1)廠內失敗成本增加。＆報廢＆再加工二、制程管制之范圍3(2)評估成本偏高。(3)廠外失敗成本增加。＆訴怨與索賠＆修理與服務費用2、制程中管制不當（不足）引起之結果：(1)降低市場競爭力。(2)有害人體安全及舒適。(3)產品回收再制費用。(4)存貨失去平衡。六、制程管制之計劃要有良好之制程品管，必先做好計劃工作，使作業者及相關人員有所遵循，計劃工作主要為：(一)設定品質目標(二)訂定達成目標之方式。以下分別說明之：(一)設定品質目標：1、產品的品質水準應達到什么程度，應先行確定。可依據市場之需求、競爭者的品質水準，以及公司的品質政策等決定品質目標。以訂定：(2)評估成本偏高。4(1)產品規格(2)不良率目標值。(制造單位）2、產品規格的訂定，一般可參照下列數種資料來制定。(1)國家法令。(2)國家標準或其他國家標準等（CNS,JIS,CSA,DINUL)。(3)同業品質水準。(4)客戶要求。(5)經驗累積（客戶抱怨資料）(1)產品規格53、單位別品質水準的區分（如下圖說明）品質品質目標（設計單位）品質標準（圖面·規格）（制造單位）檢查標準（品管單位）保證水準（營業單位）國家標準客方要求品質單位別品質水準之區分3、單位別品質水準的區分（如下圖說明）品質品質目標（設計單位6七、在制造過程中之品質管制活動1、狹義方面（技術層面）●管制圖●品質稽核。●可靠性試驗。●機具管制。●制程能力分析。2、廣義方面（人性層面）●高昂之工廠士氣。●激歷與維持品質之意愿。●品質目標之溝通。八、制程管制之實施方法。1、開車時班長必須查核作業員對機器設備之設定是否正確，各種條件是否符合技術標準。2、第一件制品檢查——對于開車后最初之制品實施全部七、在制造過程中之品質管制活動7檢查，合格后方可繼續制造。3、自我檢查——又稱自我管制，作業員必須定時或定量檢查制造零件或制品之品質，以確定制程之正常情況與否。4、巡回檢查——設置巡回檢查員定時或不定時到現場巡回檢查，糾正作業員自我檢查之正確度；并作作業員無法檢查之管制項目。5、實驗室之檢驗——很多品質特性需用化學、物理、電氣、金相、機械等實驗加以測定者。6、作業與管制之稽核——現場主管必須隨時注意作業員是否遵守作業標準，并作必要之指示；品管主管必須稽核檢驗是否遵照檢驗標準(SIP)進行，檢查頻率是否符合品管方案，檢查報告之正確性。檢查，合格后方可繼續制造。8九、制程管制應注意之事項1、作業標準（或說明書）及藍圖應放置在作業場所或張貼在架子上，使作業員易于閱讀參考。2、應提供作業員自我檢查，所需之測量儀器或量規(Grage)，并作定期校正，以維持其準確性。3、巡回檢驗員應按規定時間對查核項目進行復查，并抽取樣本進行特性試驗，將結果點入現場管制圖內。品管課長應查核試驗工作是否照規定進行。4、對最初幾件制品（或加工品）作業員應行全檢并加記錄，班長應查核有無錯誤，如不合格時作業員應重新調整機械或設備，直到合格為止。5、機器操作說明書應加整理，進行作業標準訓練時，此項說明書列入教材，一并訓練之。6、對半成品檢驗，應訂立檢驗說明書。7、各種品質記錄（檢驗報告）應迅速地傳述有關工作人員。九、制程管制應注意之事項98、發生異常時應迅速填寫「異常原因連絡單」，迅速連絡現場及有關人員，追查原因，采取措施。十、制程管制需用之書面資料。1、產品規格包括制品規格或藍圖等。2、機器操作說明書（格式如下）名稱廠牌規格入廠日期機器用途零件說明操作方法保養方法備注8、發生異常時應迅速填寫「異常原因連絡單」，迅速連絡現場及有103、操作標準（或作業標準）格式如下：次序工作項目工作方法（步驟）工具注意事項備注12345……30搬運方法安全規定3、操作標準（或作業標準）格式如下：次序工作項目工作方法114、制造流程圖制造流程圖是利用下列五種符號來表示整個制程中所有「操作」、「檢驗」、「時間耽擱」、以及「料件搬運」等，此圖能使人對整個制程一目了然。(1)○：操作凡物體被改變任何物理或化學之性質，或裝上另一物體，或從另一物體上拆下，均謂之「操作」。(2)□:檢驗為了查明品質特性與規格之異同，給予試驗、測度、比較或證明數量及品質，稱為「檢驗」。有時為了區分數量與品質之檢驗，利用□表示數量之檢驗，而用

表示品質之檢驗，凡有

記號之處，即為檢查站之所在。(3)D：遲延4、制造流程圖12由于預定之一行動未能即刻發生，而產生之時間空檔，此空檔即謂之「遲延」。(4)△：儲存即物品之保存或等待謂之「儲存」。(5)→：搬運凡有意改變物品之位置，從一處移至另外一處，即為「搬運」。(6)制造流程圖的內容一張制流程圖主要包含下列項目：A.制程符號。B.制程名稱。C.管制項目(包刮制造條件及品質特性兩者)。D.相關標準之編號。由于預定之一行動未能即刻發生，而產生之時間空檔，此空檔即謂之13(7)制造流程圖之寫法A.制程項目及檢驗站：找出制程之主要流程為基干，從原料或零件開始到成品為止災害整個過程垂直地所它記錄下來，其他副流程（準備線）依進入主流程之先的次序，從旁邊插進。所謂主流程一般為加工層次及使用料件最多或其他零件需裝配上去之主要工作道次。

符號為檢驗站之所在，在此處對制品進行全數檢驗或抽樣檢驗。B.原料、材料或零件：原材料及零件之加入，利用水平線連接于工程之左邊，線上寫原料或零件之名稱，需要時可在線下寫上規格。C.管制項目及查核點：管制項目包括第一過程之查核點及管制性，寫在工程名稱之左邊，逐一列明，在

符號之右邊所列者均為檢查站之檢驗項目或管制項目；○符號之右邊者大都寫查核點。(7)制造流程圖之寫法14(8)制造流程圖范圍略……(9)制造流程圖之應用制造流程圖是改善制程，研究降低成本之利器（IE研究范圍）為了獲得良好之品質，首先要有良好且易于制造之流程，亦即「不良品不易產生之制程」搬運（→）或儲放（▽）多之制造是最需要改進者。一般而言，研究如何把→和▽二個符號，減到最少，就可進行不少之改善。[例一]有一家制汽車啟動馬達蓋之工廠，利用上述觀點進行改善。改善前：素材搬運次數多，距離長，人員配置多。改善點：把搬運減少，LAYOUT重排。改善后：每人每小時產量由1.6個提高到5.1個，人員由6人，降至4人。每年節省金額達64萬元以上。(8)制造流程圖范圍15[例二]三重市一家生產油管公司，亦以相同之觀念進行改善。改善前：作業流程雜亂，搬運次數多，造成許多之工時浪費。改善點：LAYOUT重排，機器改善。改善后：搬運距離210m→4.1m每支工時9’10→2’0”人員8人→3人5、制程管制方案(1)何謂制程管制方案為了達到品質目標水準，對各工程之管制項目、管制方法、檢驗方法…等詳加研究、考慮之確保工程品質之方法（管制項目、方法、圖表、檢驗方法…一一列出），成為一綜合圖表，稱為制程管制方案或工程品質管理表。(2)制程管制方案之內容[例二]16制程管制方案之內容一般應包括下列各項：A.制品（機種）名稱B.工程別C.負責單位D.制造流程圖（在表內簡稱流程）E.工程名稱F.管制項目G.規格值（或依據標準）H.抽樣數（樣本大小）I.抽樣間隔（檢驗頻率）J.測量法（檢驗方法）K.管制方法（使用管制圖表）L.負責者（由誰來管制）制程管制方案之內容一般應包括下列各項：17除了上述外,亦可視需要而加以變更,請參閱制程管制方案范圍。(3)管制項目之選定A.管制項目之選定是品質管制之重要工作之一，必須慎重從事。如果把所有對品質有影響之因素，不論大小一律列入，或把雇客不太重視之特性也一并予以管制，則從增管制成本，得不償失。反之，如果重要項目未加管制，則成品品質不能滿足消費之需要，亦失去品質管制之意義。B.日本石川馨博士將管制項目分為兩大類：一為引起產品品質變異之原因，即各種制造條件，稱為查核點(Checkpoint)；另一為作業之結果，如半成品或成品之品質特性，或產量、產率、成本等，稱為管制特性或管制點(Controlpoint)即管制項目1.原因：查核點2.結果：管制特性、管制點除了上述外,亦可視需要而加以變更,請參閱制程管制方案范圍。18C.查核點之選定會影響品質特性之原因,亦即是各種制造條件,即為查核之對象,但并非所有原因均要做為查核點,取其影響較大或不穩定者列入查核,查核點應定期視需要而修訂,以便能確保品質.D.管制特性之選定依照產品之品質特性,主管之方針、目標、雇客抱怨之不良項目等，皆為管制項目不可少者。6.檢查方式之選定(1)在管制方案中，檢查之方式有許多種，各產業所需使用之方式不盡相同，以下是一般制程中常用的檢查方式。C.查核點之選定19制程中常用之檢查方式名稱樣本數檢查頻率負責人備注首件產品檢查1-10左右1次/批作業員或QC人員用[首件產品檢查記錄表]自和檢查全數逐次作業員順序檢查全數逐次作業員巡回檢查2-10左右定時或不定時QC人員或班組長用[檢核表]檢查站檢查全數逐次檢驗人員單位別之檢查抽樣或全檢1次/批或逐次作業員或QC人員實驗室之檢查N/批M/批QC人員N.M視需要面定用[成品日報表]成品檢查抽樣或全檢1次/批或逐次QC人員注：上表中之[樣本數]、[檢查頻率]需依生產速度而做調整，如生產速度快者，自主檢查即無法全檢。制程中常用之檢查方式名稱樣本數檢查頻率負責人備注首件產品檢查20(2)以上檢查方式之選定，可參考以下之說明：A.首件產品檢查首件產品檢查之目的在于確保整個制程都已符合標準狀態，制程或無特殊變化，產品品質應維持于穩定狀態，某些行業中，首件產品檢查非常重要，而大部份之行業都可適用。B.自主檢查與順序檢查自主檢查是作業員對自己之作業加以檢查，順序檢查是下工程之人檢查上工程之作業，此二種檢查頗適用于裝配、加工等作業，大部份之作業皆可使用，此檢查若能確實施行，對于產品品質是一大保證，但必需要有足夠之教育訓練，提高作業員之品質意識，而尤其重要者是[人人要有品管之能力]，以期對于·所使用材料、零件之異常·上工程之不良·自己作業是否正確均能正確而有效地發現并予以改正.(2)以上檢查方式之選定，可參考以下之說明：21C.巡回檢查除了作業人員檢查外，另外由干部或品管相關人員進行定時或不定時之查核，一方面檢查作業員自主檢查與作業的正確性，一方面對品質點加以確認，亦適合于多數行業，而查核之項目應包含·影響品質之原因·品質特性以確保品質。巡回檢查人員應使用[檢核表]以免有遺漏之處。D.檢查站之檢查對于[生產線式]之生產，可以生產線上設置檢查站，對產品之品質特性加以全檢，以100%確保品質。E.單位別間之檢查為了區別不良之品質責任及確保品質，半成品由一單位移至另一單位時，可設驗收式或檢查站式的檢查。此種檢查可由品管人員擔任，亦可由作業員負責。C.巡回檢查22F.實驗室之檢查凡是品質特性之檢查較為復雜時，無法在生產線上檢查時，需送往實驗室進行檢驗。此種品質特性通常需使用品管設備，如生產或零件之物性、化性、耐久性…等。G.成品檢查完成品在入庫前，品管人員應站在客戶之立場加以檢查，視檢查項目與品質之穩定情況進行抽檢或全檢，此種檢查在任何行業都是不可免者。(3)制程管制方案某公司涂裝制程管制方案(略)F.實驗室之檢查23十一、制程定期檢查所需之儀器依據各種不同制品而定，如：樣板、治具、卡尺、各種電表、色板、實樣等。十二、首件檢查每次開工生產前，首件制品應根據要求條件，詳細檢驗，一一列入記錄。（首件產品檢核表格式如下）編號：客戶名稱：制表日期：產品代號：數量：工作者：工作單位檢驗項目規格或公差檢驗結果判定修改意見及簽章十一、制程定期檢查所需之儀器工作單位檢驗項目規格或公差檢驗結24十三、制程管制作業之階級可分三個階級：1、第一階級——[量試](1)流程之選定。(2)機具設備及人員之配置。(3)各種標準（材料、時間、成本）之訂定。(4)品管方案之編定。2、第二階級——[量產時之品管](1)巡回檢查。(2)設定管制圖。(3)異常原因之追查與處置。(4)檢查站抽檢。十三、制程管制作業之階級253、第三階級——[制程分析與改善](1)品質情報資料之分析。(2)制程能力之分析與評價。(3)改善對策之確定。(4)改善結果之追蹤。十四、制程管制作業之分組可分三組：1、第一組——[線上操作人員](1)除操作以外，還需查視自己之工作，有變異時，立即采取糾正行動，當品質水準顯示有相反趨勢時，要提醒檢驗人員。(2)具有品質觀念，在工作中應將不良品分開，而不需要靠檢驗人員去發現。(3)應具有查核自己制品之能力，且具有使用必要儀器及設備之技巧。3、第三階級——[制程分析與改善]262、第二組——[線上品管檢驗人員](1)第一件檢驗。(2)巡回檢驗以尋找問題之早期微象。(3)提供檢驗記錄資料，并提示制程之狀況。(4)對制程中使用之物料，應施以隨機品質抽檢。3、第三組——[試驗室工作人員](1)擔任治金、化學、物理及非破壞性試驗等工作。(2)負責制程中電鍍、陽極處理等溶液之分析試驗。(3)提供檢（試）驗記錄資料及有關報告。(4)試驗儀器設備之校正與保養管理工作。十五、制程管制作業人員責任之劃分1、作業員開車時制造條件之設定；第一件制品檢查；制造過程中制造條件之查核；工作物之簡單檢驗；簡單異常之處置等。2、第二組——[線上品管檢驗人員]272、班長開車時制程條件之復核；制造中管制情形之監督；異常處置之指示等。3、現場主管管制圖之查閱；管制情況之判斷；較復雜原因之追查與處置措施之指示；處置效果之復核。4、品管員第一件制品檢查之復核；制造中制造條件之復核；制品之抽試；管制圖之點會；異常通知單之填發；處置效果之調查。5、品管主管測試儀器及測試方法之管制；品管員之調配；管制情形式之調查；重要品質問題之連絡與報告。2、班長28十六、制程管制職責分配表制造部門品管部門技術部門主管班長作業員主管試驗員巡回檢查員1.機械設定情況○○2.第一件檢驗○○○3.工程中自我管制○4.巡回檢查○5.試驗室檢驗○6.稽核○○○7.異常原因追查與糾正○○○○管制要點責任部門人員十六、制程管制職責分配表制造部門品管部門技術部門主管班長作業29十七、制程檢查抽樣頻率（間隔）表每小時產量制程情形不穩定穩定已受管制10以下10-1920-4950-99100及以上8小時4小時3小時2小時?小時8小時8小時4小時2小時1小時8小時8小時8小時4小時2小時(1)不穩定——制程時好時壞，或突然由好變壞。(2)穩定——制程性能相當均勻，但因刀具磨耗或其他因素有向一個方向逐漸變化之傾向。(3)已受管制——由過去及現在情況顯示制程已受管制。十七、制程檢查抽樣頻率（間隔）表每小時產量制程情形不穩定穩定30十八、按制造流程圖設置檢驗站現場各檢驗站之設置應與制造流程圖所標示都相符。并應與流程及管理技術之變更適當調整檢驗站，以達管制目的。十九、檢驗記錄與報告初制品、在制品、完成品之檢驗及不良品修整復檢等，均應有記錄按時呈閱有關主管簽核；各種檢驗記錄宜按月、季、年等系統報表分送有關工作人員參閱。使各級工作人員均能及時了解生產情況，品質趨勢，以利掌握生產進度，控制品質。各種檢驗記錄應分檔妥善存放，至少應存放兩年以上。（檢驗日報表格式如下）十八、按制造流程圖設置檢驗站31工作單位：制品名稱：①檢驗項目②檢驗數③合格數④不良品報廢待修不良率④/②備注打孔不良破損……合計品管主管：品管員：檢驗員：工作單位：①檢驗項目②檢驗數③合格數④不良品報廢待修不良率④32二十、在制品之轉移與標識制程中之零件應有適當之職別與保護，例如一工作完成后，應整齊地放置在一容器內，此種容器均經特別設計，可放置一定數量之零件或制品。當一容器排滿后應加傳票，記載零件名稱、編號、數量、加工機械、人員時間等，使下一工作人員了解零件之來源。傳票有時是采連續式，即從第一道加工開始，逐道記錄，如此在品質異常時，對異常原因之追查有很大之幫助。二十一、不合格制品之處理當作業員自我檢查或品管員檢驗發現制程異常，制品不合格時，應立即將上次檢驗至本次檢驗間所制造之制品予以隔離，加以紅色標簽。若制程中之料件允許加以修理，則修理方法及允許修理限度均應在操作標準內規定。修理后之制品于移交下一工作站前必須提請檢驗員予以驗收。不能加以修理并且不能允許之不合格料件必須隔離、管制，由制造部門徹底移走，以備加以適當處理。二十、在制品之轉移與標識33二十二、異常原因之追查與改正行動制程中一旦發現異常現象，要立刻追查原因，采取改正措施，使制程恢復正常，必要時得停止生產。（制程異常連絡單——略）

二十二、異常原因之追查與改正行動34二十三、制程品質異常處理流程圖生產各種檢查、管制圖品質異常追查原因糾正措施暫時對策永久對策確認品質異常連絡單可否正常二十三、制程品質異常處理流程圖生產各種檢查、管制圖品質異常追35制程能力分析(AnalysisforProcessCapability)前言：即使我們已經知道制程是在統計管制狀態下，仍然有一個頭號題尚未澄清，亦即制程能力是否足夠，也就是其制品是否符合雇客之要求？為了解制程以及改善制程，我們必須具有一項觀念：制程能力所代表之制程系統中機遇原因之變異程度，而制程改善通常需要管理階層對于制程系統中有關問題之解決。制程能力之評估必須要在制程穩定后才能實施，亦即X-R管制圖顯示制程已在統計管制狀態下（非機遇原因已經發現，并經過分析與糾正，以及防止其再發），而且繼續保持在統計管制狀態下（最好有25個以上樣組才能代表其已在統計管制狀態下）。通常我們都以制品之規格作為標準，以觀察制品是否持續達到符合規格之要求。有很多種方法，可以用來評估一個在統計管制狀態下的制程之制程能力。有些方法是假設制品之分配是呈鐘形之常態分配(NormalDistribution)。如果懷疑為非制程能力分析(AnalysisforProcessCa36常態分配，或者確定為非常態分配，則必須采用較高深之方法來檢定，譬如以電腦算出適合度曲線或是圖形解析。當制程品之分布已被檢定出，確認為常態分配時，我們就可以依照下面所介紹之方法來分析制程能力，只要將X-R管制圖之數據，簡單加以計算即可，制程平均X為其分配之位置，而其散布之寬廣則可以經由R所求出之標準差來判定。任何制程能力評估之方法，不管如何準備，都只能給我們一個粗略之估計值而已。因為(1)有抽樣誤差存在，(2)沒有一個制程可以作到100%在統計管制狀態下，(3)沒有任何制品批為完全之常態分配（或是其他型態分配）。因此，所有制程能力分析之結果必須很小心考慮，而且以很保守謹慎之態度去解析。二十五、分析制程能力之方法1、對制程直接測定如：烤箱之溫度常態分配，或者確定為非常態分配，則必須采用較高深之方法來檢定372、對產品間接測定6§之概念99.73%3、制程變數與產品結果之相關分析二十六、分析制程能力所用之一些工具次數分配管制圖點值圖實驗計劃遞變作業二十七、制程能力之數量表示法1、平均值：以X、X、P、C表示之。2、分散寬度：以6§、6R/d2、6根號表示之。目前在品管里常注重制程之分散寬度，故有定義制程能力為下式者：制程能力=6§2、對產品間接測定38群體標準差常不易直接求行，一般以樣本資料推定之。其扒定方法有一列三式：(1)直接由樣本特性值計算時(2)由次數分配表計算時(3)X-R管制圖計算時一般均采用公式(3)制程能力指數Cp=T/6式中T為規格范圍（SU-SL）或圖面公差。二十八、制程能力評價釋義在以前我們常將各工程實際作成直方圖，再與規格經較其實際中心值有否接近規格中心值或實際之分布有否在規格界限內，還有若不在界限內時，超出界限之群體標準差常不易直接求行，一般以樣本資料推定之。其扒定方法有39多少，為了使這些比較之結果，能使各有關人員迅速領會，用簡單數字及評定等級之方式來評價實際，再運用此評價來改善品質，使之合理化是為制程能力評價最主要目的。所謂制程能力就是一個制程在固定之生產因素及在穩定管制下之品質能力，所以制程能力應包括下列各項：1、一個制造工程之能力是由許多因素所造成者，、從品質之設計開始，包括原材料、機器設備、作業方法、作業者之技能、檢驗設備、檢驗方法、檢驗檢查之技能等因素，這許多因素里有任何變化即可影響其制程能力，所以要計論一制程之能力必須先固定這些因素為前提。2、以上之因素均加以標準化后，并徹底之實施，且該制程之測定值均在穩定之管制狀態下，此時之制程能力才可謂該制程之制程能力。3、如此分析后之制程能力，可以讓我們知道在某種組合下之一個制程，可能達到之制程能力進而可以作下列多少，為了使這些比較之結果，能使各有關人員迅速領會，用簡單數40用途：(1)提供資料以便產品之設計。(2)驗收一項全新或經過修理之設備。(3)選擇原材料、操作人員或作為方法。(4)對一生產批調節器整各個生產因素，選擇一最佳之組合。(5)當制程能力超過規格許容差時可設定一適當之中心值，使能最經濟之生產。4、然在生產過程中，各制程往往隨著生產因素這變動而有所變異，而不能達到我們理想之制程能力，所以我們必須對各工程品質定期或不定期之加以評價，以下就是介紹評介之方法。二十九、制程能力分析與分級基準用途：41評價計算公式及分級基準：代號判斷計算公式等級分級基準雙邊規格時單邊規格時Ca準確度(比較制程分配中心與規格平均值一致之情形)Ca=X-u/(T/2)無ABCDCa≤12.5%12.5%＜Ca≤25%25%＜Ca≤50%50%＜CaCp精密度(比較制程分散度與公差范圍)Cp=T/6§Cp=Su-X/3§Cp=X-SL/3§ABCD1.33≤Cp1.0≤Cp＜1.3360.67≤Cp＜1.0Cp＜0.67注：上表中之符號意義如下：①u規格中心。②T（公差）=SU-SL=規格上限-規格下限。評價計算公式及分級基準：代號判斷計算公式等級分級基準雙邊規格42

③§=制程分配之群體標準差估計值。④X=制程分配之平均值。三十、制程能力評價方法、處置原則及舉例欲判斷一個群體品質好壞，可依據下列幾項數據資料來進行，諸如：一為平均數代表其集中趨勢、二為標準差代表其離中趨勢、三為超出規格之不良率、四為集中趨勢與離中趨勢之總合指數，制程能力評價也就是從這四個方面來評價。1、制程準確度Ca(Capabilityofaccuracy)各制程之規格中心值設定之目的，就是希望各工程制造出來為各個產品之實際值，能以規格中盡為中心，呈左右對稱職常態分配而制造時，也應以規格中心為目標。若從生產過程中所獲得之資料其實際平均值(X)規格中心(u)之間偏差之程度，稱為制程準確度Ca，今我們可用下面方法將準確度用數字表示出來，以利于評價偏差之程度(1)Ca=(實際中習值-規格中心值/規格許容差)%=[(X-u)/(T/2)]%③§=制程分配之群體標準差估計值。43T=SU-SL=規格上限–規格下限（或公差）由上式可知當u與X之差俞小時，Ca值俞小，也就是品質俞接近規格要求之水準，Ca值是負時表示實際值偏低，Ca值是正時是偏高，現再將不同之Ca值分為等級做為評定標準。(2)等級評定：等級Ca值ABCDCa≤12.5%12.5%＜Ca≤25%25%＜Ca≤50%50%＜Ca(3)Ca等級之解說：從計算公式中可看出我們是設定規格中心值與規格T=SU-SL=規格上限–規格下限（或公差）等級Ca值AC44之上限或下限之差距為100%，然后以實際中心值離開規格中心之遠近為評定標準如下圖所示：A級B級C級D級規格許容差12.5%25%50%100%規格中心值規格上限(下限)X(實際)X(實際)X(實際)之上限或下限之差距為100%，然后以實際中心值離開規格中心之45(4)計算舉例：在押出工程中某種類之胎面其規格為560±10m/m，一月份這押出實際經求出X±3§為561±9m/m，則Ca=（561-560）/10=10%…………（A級）二月份之押出實際為557±8m/m，則Ca=（557-560）/10=-30…………（C級）(5)等級評定后之處置原則（Ca等級這處置）A級：作業員遵守作業標準操作并達到規格這要求須繼續維持。B級：有必要盡可能將其改進為A級。C級：作業員可能看錯規格這按作業標準操作或檢討規格及作業標準。D級：應采取緊急措施，全面檢討所有可能影響之因素，必要時行停止生產。以上僅是些基本原則，在一般應用上Ca如果不良時，其對策方法是制造單位為主，技術單位為副，品管單位為輔。(4)計算舉例：在押出工程中某種類之胎面其規格為560±10462、制程精密度Cp(Capabilityofprecison)各工程規格上下限之設定目的，乃是希望制造出來之各個產品這品質水準都能在規格上下子女之許容范圍內，從制造過程中全數抽樣或隨機抽樣（一般樣本n須在50個以上）所計算出來之樣本標準差（§x）再乘以根號n/（n-1）以推定實際群體之標準差（§）用3§與規格許容差比較或是以6§與規格公差比較。下面之方法就是將此比較值用數字表示以利于評價制程精密度。(1)Cp=規格許容差/3§=規格公差/6§從Cp值可知若T＞6§時若大得俞多Cp值也俞大，也就是說在這種生產條件（人、機械、材料、管理等），本制程非常適合于生產此種精密度之產品。反之若T＜6§時則Cp值也俞小，說明了此制程在目前此種狀態下，不能適應此種精密度之產品，Cp與Ca之不同點是Ca值俞小俞好，Cp則是俞大俞好，現將不同之Cp值分為等級做為評定標準。2、制程精密度Cp(Capabilityofprecis47(2)等級評定：等級Ca值ABCDCa≤12.5%12.5%＜Ca≤25%25%＜Ca≤50%50%＜Ca(3)Cp等級這解說：一般規格許容差這訂定，仍是根據設計上之要求，雇客災要求，或長期之生產實際所訂出來者，如果實際之6§比規格還小時，只要實際中心值能對準那依常態分配之理論超出規格外之不良率可以說是很少，從下圖我們可以體會到。(2)等級評定：等級Ca值ACa≤12.5%(3)Cp等級48接上6§6§6§6§D級C級A級B級Cp=1.331.000.83規格下限規格上限規格中心(4)計算舉例：某種膠其硬度規格為65±2.0，一月份之生產實際為X±3§=64±1.4則Cp=4/（1.4×2）=1.43……………(A級）接上6§6§6§6§D級C級A級B級Cp=1.331.00049

二月份之生產實際為65±2.5則Cp=4/（2.5×2）=0.80…………(D級）(5)等級評定后之處置原則（Cp等級之處置）A級：此一制程甚為穩定，可以將規格許容差縮小或勝任更精密之工作。B級：有發生不良品之危險，必須加以注意，并設法維持不要使其變壞及迅速追查。C級：檢討規格及作業標準，可能本制程不能勝任如此精密之工作。D級：應采取緊急措施，全面檢討所有可能影響之因素，必要時應停止生產。以上也是與Ca一樣，僅是一些基本原則，在一般上Cp如果不良時，其對策方法是技術單位為主，制造單位為副，品管單位為輔。3、綜合評價（不良率P）：某制程生產實際是否達到規二月份之生產實際為65±2.5則50格之要求，是要Ca及Cp均很好，因為有時Ca雖很好，但Cp不好，結果實際也會有很多落在規格外或是Cp很好，但Ca很差時那也有很高之不良率之可能，總評就職是用Ca及Cp對整個制程品質之綜合評價。(1)計算方法：Z1=3Cp（1+Ca）…由Z1查常態分配表得P1%Z2=3Cp（1-Ca）…由Z2查常態分配表得P2%P%=P1%+P2%……即為推定群體超出規格上下限之不良率。然后再將不同之不良率P%分為等級做評定標準。格之要求，是要Ca及Cp均很好，因為有時Ca雖很好，但Cp不51(2)等級評定：等級總評P%AP≤0.44%B0.44%＜P≤1.22%C1.22%＜P≤6.68%D6.68%＜P(3)計算舉例某種胎面其寬度規格是165±5m/m其每天生產量約100-150條，對于寬度我們有管制圖，每天所抽樣之樣本數n=4則在某一期間終了或生產批終了，為了解該段期內之品質情形可利用工程能力評價計算表將每天抽樣之4個數據逐一劃入數分布表，進而求出X及§得實際品質為X±3§=164±m/m。(2)等級評定：等級總評P%AP≤0.44%B0.44%＜P52

則Ca=（164-165）/5=-20%…………B級Cp=5/6=0.83………C級Z1=3Cp(1+Ca）=3×0.83[1+(-0.20)]=3×0.83×0.82=2查表p1=0.0228=2.28%Z2=3Cp(1-Ca)=3×0.83[1+(-0.20)]=3×0.83×1.20=3查表P2=0.0013=0.13%P=P1+P2=2.41%與一般方法所推算出之不良率相同Z2=（170-164）/§=6/2=3Z1=（160-164）/§=4/2=2則Ca=（164-165）/5=-20%………53(4)處置原則：如是B，C，D等級須照Ca及Cp處理，總評仍是根據Ca及Cp推定之不良，所以其處置是要視下一工程或雇客之要求，而對于該批這產品是否可以安心交貨或是須選加緊剔除不良品后再交貨或是如何將不同不良率之批混合后再交貨，以免遭退貨之危險。至地等級之評定標分辯率在于讓我們了解不良率之范圍，以便采取對策之措施。4、CPK，制程能力指數（總合指數）(1)CPK是總合Ca(k)和Cp二值之指數，其計算式為：設k=（X-u）/（T/2）=CaCPK=（1-K）/（T/6§）=（1-Ca）Cp當Ca=0時，CPK=CP單邊規格時，CPK即以CP值計，但需取絕對值。(4)處置原則：54(2)等級評定：等級總評P%ABC1.33≤CPK1.0≤CPK＜1.33CPK＜1.0(3)等級評定后處置原則（CPK等級之處置）A級：制程能力足夠。B級：制程能力尚可，應再努力。C級：制程應加以改善。(4)計算舉例：以[綜合評價不良率P]即上節之計算為例：(2)等級評定：等級總評P%A1.33≤CPK(3)等級評定55CPK=(1-0.2)×0.83=0.8×0.83=0.664等級是屬于C級，制程應加以改善。三十一、制程能力與規格之關系6§(或6§2）系代表制程在正常狀態下變化之范圍，稱為自然公差（Naturaltolerance）規格上下限之差為SU-SL，則6§與SU-SL有下列三種關系（情況）：1.6§＜SU-SL2.6§SU=SL3.6§＞SU-SL茲分別以圖示說明（略）CPK=(1-0.2)×0.83=0.8×0.8356三十二、三部不同機械生產之零件之分配A機制程能力B機制程能力C機制程能力零件公差三十二、三部不同機械生產之零件之分配A機制程能力B機制程能力57說明：如上圖中，A機變化寬度超過零件公差，B機變化寬度比零件小點，C機之變化比零件公差小行很多。如選用C機當錛很好，不過當C機如需用于其他更精密的加工時，則宜選擇B機，如只有S機有空，不行不使用時，制造出來之零件則可能需要全數檢查挑出不良品。三十三、制程能力分析之用途1、提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之制程能力，以設計新產品。2、決定一項新設備或翻修之設備能否滿足要求。3、利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳之應用。4、選擇適當之作業員、材料與工作方法。5、制程能力較公差為窄時，用于建立經濟管制界限。6、制程能力較公差為寬時，可設定一適當的中心值，以獲行最經濟之生產。說明：如上圖中，A機變化寬度超過零件公差，B機變化寬度比零件587、用于建立機器之調節器整界限。8、是一項最具價值之技術情報資料。三十四、制程能力分析之應用1、對設計單位提供基本資料。2、分派工作到機器上。3、用來驗收全新或翻新調整過之設備。4、選用合格之作業員。5、設定生產線之機器。6、根據規格公差設定設備之管制界限。7、當制程能力超越公差時，決定最經濟之作業水準。8、找出最好之作業方法。三十五、利用管制圖管制制程之程序1、繪制[制程流程圖]，并用特性要因圖找出每一工作道次之制造因素（條件）及品質特性質。7、用于建立機器之調節器整界限。592、制訂操作標準。3、實施標準之教育與訓練。4、進行制程能力解析，確定管制界限。5、制訂[品質管制方案]，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6、制訂管制圖之研判、界限之確定與修訂等程序。7、繪制制程管制圖用管制圖。8、判定制程是否在管制狀態（正常）。9、如有異常現象則找出不正常原因并加以消除。10、必要時修改操作標準（甚至于規格或公差）。三十六、制程能力評價之時期分定期不定期兩種：1、定期評價：2、制訂操作標準。60

由技術與制造單位協議，從原材料到成呂包裝前，就制程中，選出評價項目，定為一個月、三個月或六個月評價一次，評價以后，作成制程評價記錄表，回饋各有關部門，采取改善行動。2、不定期評價：由持續術單位規定，當有一列變動時，須實施之：(1)買入新設備時。(2)機器設備修理完成時。(3)工作方法變更時。(4)其他制造條件（因素）變更時。(5)某種制程發生不良時，對前道制程做系列之評價。(6)客戶訂單有特別要求時。(7)企業開發某一特殊新產品時。由技術與制造單位協議，從原材料到成呂包裝前，就制程中，61三十七、制程能力分析實例略三十八、裳握制程管制之主要因素1、人員方面(1)人人有足夠之品質意識①了解品質之重要性。②了解自己工作之品質重要性。③有責任意識，愿意將品質做好，進行自我檢查等工作。（對品質負責之意識；我做這工作，由我保證）。(2)人人有品管之能力（指作業員）。①給予完整之檢驗說明。②給予適當之儀器、設備、工具。③施予檢驗訓練：測定值讀取方法、測定器正確使用法……。④給予清楚之品質判斷基準。三十七、制程能力分析實例62

⑤新進人員訓練應重視。(3)提高[檢查精度]①檢查治具化、物理化（感官檢查）、限度樣本）。②自動檢查之采用。③防護措施（foolproof）之采用。④多能工訓練（人員請假時，不良增加之防止）。⑤品管人員要有充分之訓練。(4)提高人員能力或技能①教育、教育、再教育。②激發問題意識，改善意識。③不斷地改善使工作更好作，而不會錯，檢查精度俞高。(5)良好之管理，使士氣高昂。⑤新進人員訓練應重視。632、材料方面(1)要有優良之協力廠商①選擇品質意識高，有信用，有完整品管制度之廠商承制。②有適當之廠商獎勵辦法（激勵、考核）。③適價政策。④整合協力廠商，使依存度提高。(2)交貨品質之確保①要求新材料、部品認定辦法。②要有清楚、明確之品質要求。③有采購契約時，要有[品質要求]條款。如構造、尺寸、試驗項目、方法、規格、不合格處理、品質保證期間處理、包裝方法、運送方法……。④廠商應自我品質保證，交貨時應繳附[檢查成績表]。2、材料方面64

⑤進料進作檢查或稽核。⑥定時、不定時進行信賴性監查。⑦適切之廠商輔導辦法（培訓）(3)交貨后品質迷確保①良好之儲運管理。·先進先出ABC分類管理·整理整頓②作業者自我檢查，品質再確保。3、機器設備方面(1)適當的設備（機械、治工具、計測器）①精度要足夠②性能要穩定(2)良好之保養——使性能穩定①要有完善災設備管理規定，訂定年度保養計劃，有計劃之保養。⑤進料進作檢查或稽核。65

·日常保養：作業者負責（日常檢查、保養記錄表）。·定期保養：周保養、月保養、季保養、年保養等（定期檢查報告書）。·保養基準、作業標準。·備品管理。·異常處理。②保養人員要有足夠之教育訓練以提升保養技能（高度自動化、無人化保全更為重要）③設備之精度管理——保養、制程資料應活用。(3)正確之操作①有完整之操作說明。②操作員之訓練。(4)設備之改善①保全人員、技術人員改善。·日常保養：作業者負責（日常檢查、保養記錄表）。66

②專案改善。③作業者改善（QCC）。④不斷檢討改善，使設備更精良，不使有第二次之類似故障（再發防止）。工作方法方面(1)具備完整之作業標準書（指導書）①和現實作業完全相符。②每月一回，全員確認是否需要修訂（適時修訂）。③鼓勵找出更佳之方法（問題、品質、改善意識），使成為目前所知最佳最合理的方法。(2)作業員充分了解作業標準書之內容①要徹底的指導。②使完全了解且熟記在心里，能夠自己書寫、修訂是最理想的。③激勵、考試、詢問。②專案改善。67(3)嚴格遵守作業標準書的內容①要讓作業者知道遵守作業標準書之重要性。②主管要有決心，嚴格地指導。③干部應做檢核與確認之工作。(4)工程層別與職能分類①工程之層別熟練度重要度需要熟練不很需要熟練重要工程AC一般工程BD(3)嚴格遵守作業標準書的內容熟練度需要68

②新進人員與支援者應配置在D。③A工程應由熟練且有責任感認真的人員擔當任。（3個月-6個月確認一次）④多能工之養成。注：不良發生：①遵守標準：檢討改訂。②未遵守標準：士氣、不易遵守、未遵守。三十九、總結制造過程中之品管作業，主要在確保制品符合合約需求之程度，有效之制程品管制度可參賽成品質成本上之節約效果及品質小準之維持，此階段包括檢驗規劃、零件管制、時間控制、品質資料收集與分析等等。四十、測驗題(1)制程管制即是：A、在制品之管制B、制成品之品管C、以上皆是D、以上皆非

②新進人員與支援者應配置在D。69(2)制造流程圖中“O”是代表：A、檢驗B、操作C、運送D、儲存(3)制造流程圖中之“□”是代表：A、檢驗B、操作C、運送D、儲存(4)第一件制品檢查是下列何人之工作：A、作業員B、現場主管C、品管員D、品管主管(5)所謂制程能力，即是：A、3§B、6RC、6§D、3X(6)所謂制程準確度是指：A、CaB、CpC、以上皆是D、以上皆非(7)所謂制程精確度是指：A、CaB、CpC、以上皆是D、以上皆非(8)所謂制程能力指數Cp，即為：(2)制造流程圖中“O”是代表：70A、T/（SU-SL）B、T/3§C、6§/TD、T/6§(9)當25%＜|Ca|≤50%時，表示制程能力為：A、A級B、B級C、C級D、D級(9)當Cp值≥1.33時，表示制程能力為：A、A級B、B級C、C級D、D級A、T/（SU-SL）B、T/3§C、6§/T71品質管控過程培訓教材課件72品質管控過程培訓教材課件73品質管控過程培訓教材課件74品質管控過程培訓教材課件75品質管控過程培訓教材課件76品質管控過程培訓教材課件77品質管控過程培訓教材課件78品質管控過程培訓教材課件79品質管控過程培訓教材課件80品質管控過程培訓教材課件81品質管控過程培訓教材課件82品質管控過程培訓教材課件83品質管控過程培訓教材課件84品質管控過程培訓教材課件85品質管控過程培訓教材課件86品質管控過程培訓教材課件87品質管控過程培訓教材課件88品質管控過程培訓教材課件89品質管控過程培訓教材課件90品質管控過程培訓教材課件91品質管控過程培訓教材課件92品質管控過程培訓教材課件93品質管控過程培訓教材課件94品質管控過程培訓教材課件95品質管控過程培訓教材課件96品質管控過程培訓教材課件97品質管控過程培訓教材課件98品質管控過程培訓教材課件99品質管控過程培訓教材課件100品質管控過程培訓教材課件101品質管控過程培訓教材課件102制程管制實務(ProcessControl)制程管制實務(ProcessControl)103一、何謂制程管制？(一)何謂制程管制：廣義之制程包含設計、進料、生產制造、成品包裝、品質保證等范圍，一般所說之制程，系指由原材料上線開始，至成品包裝完成為止之一切生產制程過程。(二)何謂管制：乃是采取一些措施，使得原來希望之狀況能夠順利進行。(三)在制程中主要之管制項目有[產量]、[品質]、[成本]三大項，任何一位制造主管均應對此三項做完全之控制。(四)制程管制亦即[在制品之品質管制](InProcessQualityControl,IPQC)，有時又稱為[制程品質管制](ProcessQualityControl,PQC)，以下簡稱[制程管制]。一、何謂制程管制？104二、制程管制之范圍系自料件上線開始至制品全部完成包裝妥善后為此。三、制程管制之內涵系在制造過程中，利用工程熟練知識和資料累積統計，將制造條件加以標準化；并使任何不符合規格之缺點，即時發現予以糾正。四、制程管制之目的系在制造程序中，依作業標準與方法進行管制，以確保制品品質，并重視變異，以預期防患不良品之再度發生，使制品能在規定之使用環境中，發揮預期之機能，以對下工程做品質保證。五、為什么需要制程管制？1、制造過程中管制不當顯現之現象：(1)廠內失敗成本增加。＆報廢＆再加工二、制程管制之范圍105(2)評估成本偏高。(3)廠外失敗成本增加。＆訴怨與索賠＆修理與服務費用2、制程中管制不當（不足）引起之結果：(1)降低市場競爭力。(2)有害人體安全及舒適。(3)產品回收再制費用。(4)存貨失去平衡。六、制程管制之計劃要有良好之制程品管，必先做好計劃工作，使作業者及相關人員有所遵循，計劃工作主要為：(一)設定品質目標(二)訂定達成目標之方式。以下分別說明之：(一)設定品質目標：1、產品的品質水準應達到什么程度，應先行確定。可依據市場之需求、競爭者的品質水準，以及公司的品質政策等決定品質目標。以訂定：(2)評估成本偏高。106(1)產品規格(2)不良率目標值。(制造單位）2、產品規格的訂定，一般可參照下列數種資料來制定。(1)國家法令。(2)國家標準或其他國家標準等（CNS,JIS,CSA,DINUL)。(3)同業品質水準。(4)客戶要求。(5)經驗累積（客戶抱怨資料）(1)產品規格1073、單位別品質水準的區分（如下圖說明）品質品質目標（設計單位）品質標準（圖面·規格）（制造單位）檢查標準（品管單位）保證水準（營業單位）國家標準客方要求品質單位別品質水準之區分3、單位別品質水準的區分（如下圖說明）品質品質目標（設計單位108七、在制造過程中之品質管制活動1、狹義方面（技術層面）●管制圖●品質稽核。●可靠性試驗。●機具管制。●制程能力分析。2、廣義方面（人性層面）●高昂之工廠士氣。●激歷與維持品質之意愿。●品質目標之溝通。八、制程管制之實施方法。1、開車時班長必須查核作業員對機器設備之設定是否正確，各種條件是否符合技術標準。2、第一件制品檢查——對于開車后最初之制品實施全部七、在制造過程中之品質管制活動109檢查，合格后方可繼續制造。3、自我檢查——又稱自我管制，作業員必須定時或定量檢查制造零件或制品之品質，以確定制程之正常情況與否。4、巡回檢查——設置巡回檢查員定時或不定時到現場巡回檢查，糾正作業員自我檢查之正確度；并作作業員無法檢查之管制項目。5、實驗室之檢驗——很多品質特性需用化學、物理、電氣、金相、機械等實驗加以測定者。6、作業與管制之稽核——現場主管必須隨時注意作業員是否遵守作業標準，并作必要之指示；品管主管必須稽核檢驗是否遵照檢驗標準(SIP)進行，檢查頻率是否符合品管方案，檢查報告之正確性。檢查，合格后方可繼續制造。110九、制程管制應注意之事項1、作業標準（或說明書）及藍圖應放置在作業場所或張貼在架子上，使作業員易于閱讀參考。2、應提供作業員自我檢查，所需之測量儀器或量規(Grage)，并作定期校正，以維持其準確性。3、巡回檢驗員應按規定時間對查核項目進行復查，并抽取樣本進行特性試驗，將結果點入現場管制圖內。品管課長應查核試驗工作是否照規定進行。4、對最初幾件制品（或加工品）作業員應行全檢并加記錄，班長應查核有無錯誤，如不合格時作業員應重新調整機械或設備，直到合格為止。5、機器操作說明書應加整理，進行作業標準訓練時，此項說明書列入教材，一并訓練之。6、對半成品檢驗，應訂立檢驗說明書。7、各種品質記錄（檢驗報告）應迅速地傳述有關工作人員。九、制程管制應注意之事項1118、發生異常時應迅速填寫「異常原因連絡單」，迅速連絡現場及有關人員，追查原因，采取措施。十、制程管制需用之書面資料。1、產品規格包括制品規格或藍圖等。2、機器操作說明書（格式如下）名稱廠牌規格入廠日期機器用途零件說明操作方法保養方法備注8、發生異常時應迅速填寫「異常原因連絡單」，迅速連絡現場及有1123、操作標準（或作業標準）格式如下：次序工作項目工作方法（步驟）工具注意事項備注12345……30搬運方法安全規定3、操作標準（或作業標準）格式如下：次序工作項目工作方法1134、制造流程圖制造流程圖是利用下列五種符號來表示整個制程中所有「操作」、「檢驗」、「時間耽擱」、以及「料件搬運」等，此圖能使人對整個制程一目了然。(1)○：操作凡物體被改變任何物理或化學之性質，或裝上另一物體，或從另一物體上拆下，均謂之「操作」。(2)□:檢驗為了查明品質特性與規格之異同，給予試驗、測度、比較或證明數量及品質，稱為「檢驗」。有時為了區分數量與品質之檢驗，利用□表示數量之檢驗，而用

表示品質之檢驗，凡有

記號之處，即為檢查站之所在。(3)D：遲延4、制造流程圖114由于預定之一行動未能即刻發生，而產生之時間空檔，此空檔即謂之「遲延」。(4)△：儲存即物品之保存或等待謂之「儲存」。(5)→：搬運凡有意改變物品之位置，從一處移至另外一處，即為「搬運」。(6)制造流程圖的內容一張制流程圖主要包含下列項目：A.制程符號。B.制程名稱。C.管制項目(包刮制造條件及品質特性兩者)。D.相關標準之編號。由于預定之一行動未能即刻發生，而產生之時間空檔，此空檔即謂之115(7)制造流程圖之寫法A.制程項目及檢驗站：找出制程之主要流程為基干，從原料或零件開始到成品為止災害整個過程垂直地所它記錄下來，其他副流程（準備線）依進入主流程之先的次序，從旁邊插進。所謂主流程一般為加工層次及使用料件最多或其他零件需裝配上去之主要工作道次。

符號為檢驗站之所在，在此處對制品進行全數檢驗或抽樣檢驗。B.原料、材料或零件：原材料及零件之加入，利用水平線連接于工程之左邊，線上寫原料或零件之名稱，需要時可在線下寫上規格。C.管制項目及查核點：管制項目包括第一過程之查核點及管制性，寫在工程名稱之左邊，逐一列明，在

符號之右邊所列者均為檢查站之檢驗項目或管制項目；○符號之右邊者大都寫查核點。(7)制造流程圖之寫法116(8)制造流程圖范圍略……(9)制造流程圖之應用制造流程圖是改善制程，研究降低成本之利器（IE研究范圍）為了獲得良好之品質，首先要有良好且易于制造之流程，亦即「不良品不易產生之制程」搬運（→）或儲放（▽）多之制造是最需要改進者。一般而言，研究如何把→和▽二個符號，減到最少，就可進行不少之改善。[例一]有一家制汽車啟動馬達蓋之工廠，利用上述觀點進行改善。改善前：素材搬運次數多，距離長，人員配置多。改善點：把搬運減少，LAYOUT重排。改善后：每人每小時產量由1.6個提高到5.1個，人員由6人，降至4人。每年節省金額達64萬元以上。(8)制造流程圖范圍117[例二]三重市一家生產油管公司，亦以相同之觀念進行改善。改善前：作業流程雜亂，搬運次數多，造成許多之工時浪費。改善點：LAYOUT重排，機器改善。改善后：搬運距離210m→4.1m每支工時9’10→2’0”人員8人→3人5、制程管制方案(1)何謂制程管制方案為了達到品質目標水準，對各工程之管制項目、管制方法、檢驗方法…等詳加研究、考慮之確保工程品質之方法（管制項目、方法、圖表、檢驗方法…一一列出），成為一綜合圖表，稱為制程管制方案或工程品質管理表。(2)制程管制方案之內容[例二]118制程管制方案之內容一般應包括下列各項：A.制品（機種）名稱B.工程別C.負責單位D.制造流程圖（在表內簡稱流程）E.工程名稱F.管制項目G.規格值（或依據標準）H.抽樣數（樣本大小）I.抽樣間隔（檢驗頻率）J.測量法（檢驗方法）K.管制方法（使用管制圖表）L.負責者（由誰來管制）制程管制方案之內容一般應包括下列各項：119除了上述外,亦可視需要而加以變更,請參閱制程管制方案范圍。(3)管制項目之選定A.管制項目之選定是品質管制之重要工作之一，必須慎重從事。如果把所有對品質有影響之因素，不論大小一律列入，或把雇客不太重視之特性也一并予以管制，則從增管制成本，得不償失。反之，如果重要項目未加管制，則成品品質不能滿足消費之需要，亦失去品質管制之意義。B.日本石川馨博士將管制項目分為兩大類：一為引起產品品質變異之原因，即各種制造條件，稱為查核點(Checkpoint)；另一為作業之結果，如半成品或成品之品質特性，或產量、產率、成本等，稱為管制特性或管制點(Controlpoint)即管制項目1.原因：查核點2.結果：管制特性、管制點除了上述外,亦可視需要而加以變更,請參閱制程管制方案范圍。120C.查核點之選定會影響品質特性之原因,亦即是各種制造條件,即為查核之對象,但并非所有原因均要做為查核點,取其影響較大或不穩定者列入查核,查核點應定期視需要而修訂,以便能確保品質.D.管制特性之選定依照產品之品質特性,主管之方針、目標、雇客抱怨之不良項目等，皆為管制項目不可少者。6.檢查方式之選定(1)在管制方案中，檢查之方式有許多種，各產業所需使用之方式不盡相同，以下是一般制程中常用的檢查方式。C.查核點之選定121制程中常用之檢查方式名稱樣本數檢查頻率負責人備注首件產品檢查1-10左右1次/批作業員或QC人員用[首件產品檢查記錄表]自和檢查全數逐次作業員順序檢查全數逐次作業員巡回檢查2-10左右定時或不定時QC人員或班組長用[檢核表]檢查站檢查全數逐次檢驗人員單位別之檢查抽樣或全檢1次/批或逐次作業員或QC人員實驗室之檢查N/批M/批QC人員N.M視需要面定用[成品日報表]成品檢查抽樣或全檢1次/批或逐次QC人員注：上表中之[樣本數]、[檢查頻率]需依生產速度而做調整，如生產速度快者，自主檢查即無法全檢。制程中常用之檢查方式名稱樣本數檢查頻率負責人備注首件產品檢查122(2)以上檢查方式之選定，可參考以下之說明：A.首件產品檢查首件產品檢查之目的在于確保整個制程都已符合標準狀態，制程或無特殊變化，產品品質應維持于穩定狀態，某些行業中，首件產品檢查非常重要，而大部份之行業都可適用。B.自主檢查與順序檢查自主檢查是作業員對自己之作業加以檢查，順序檢查是下工程之人檢查上工程之作業，此二種檢查頗適用于裝配、加工等作業，大部份之作業皆可使用，此檢查若能確實施行，對于產品品質是一大保證，但必需要有足夠之教育訓練，提高作業員之品質意識，而尤其重要者是[人人要有品管之能力]，以期對于·所使用材料、零件之異常·上工程之不良·自己作業是否正確均能正確而有效地發現并予以改正.(2)以上檢查方式之選定，可參考以下之說明：123C.巡回檢查除了作業人員檢查外，另外由干部或品管相關人員進行定時或不定時之查核，一方面檢查作業員自主檢查與作業的正確性，一方面對品質點加以確認，亦適合于多數行業，而查核之項目應包含·影響品質之原因·品質特性以確保品質。巡回檢查人員應使用[檢核表]以免有遺漏之處。D.檢查站之檢查對于[生產線式]之生產，可以生產線上設置檢查站，對產品之品質特性加以全檢，以100%確保品質。E.單位別間之檢查為了區別不良之品質責任及確保品質，半成品由一單位移至另一單位時，可設驗收式或檢查站式的檢查。此種檢查可由品管人員擔任，亦可由作業員負責。C.巡回檢查124F.實驗室之檢查凡是品質特性之檢查較為復雜時，無法在生產線上檢查時，需送往實驗室進行檢驗。此種品質特性通常需使用品管設備，如生產或零件之物性、化性、耐久性…等。G.成品檢查完成品在入庫前，品管人員應站在客戶之立場加以檢查，視檢查項目與品質之穩定情況進行抽檢或全檢，此種檢查在任何行業都是不可免者。(3)制程管制方案某公司涂裝制程管制方案(略)F.實驗室之檢查125十一、制程定期檢查所需之儀器依據各種不同制品而定，如：樣板、治具、卡尺、各種電表、色板、實樣等。十二、首件檢查每次開工生產前，首件制品應根據要求條件，詳細檢驗，一一列入記錄。（首件產品檢核表格式如下）編號：客戶名稱：制表日期：產品代號：數量：工作者：工作單位檢驗項目規格或公差檢驗結果判定修改意見及簽章十一、制程定期檢查所需之儀器工作單位檢驗項目規格或公差檢驗結126十三、制程管制作業之階級可分三個階級：1、第一階級——[量試](1)流程之選定。(2)機具設備及人員之配置。(3)各種標準（材料、時間、成本）之訂定。(4)品管方案之編定。2、第二階級——[量產時之品管](1)巡回檢查。(2)設定管制圖。(3)異常原因之追查與處置。(4)檢查站抽檢。十三、制程管制作業之階級1273、第三階級——[制程分析與改善](1)品質情報資料之分析。(2)制程能力之分析與評價。(3)改善對策之確定。(4)改善結果之追蹤。十四、制程管制作業之分組可分三組：1、第一組——[線上操作人員](1)除操作以外，還需查視自己之工作，有變異時，立即采取糾正行動，當品質水準顯示有相反趨勢時，要提醒檢驗人員。(2)具有品質觀念，在工作中應將不良品分開，而不需要靠檢驗人員去發現。(3)應具有查核自己制品之能力，且具有使用必要儀器及設備之技巧。3、第三階級——[制程分析與改善]1282、第二組——[線上品管檢驗人員](1)第一件檢驗。(2)巡回檢驗以尋找問題之早期微象。(3)提供檢驗記錄資料，并提示制程之狀況。(4)對制程中使用之物料，應施以隨機品質抽檢。3、第三組——[試驗室工作人員](1)擔任治金、化學、物理及非破壞性試驗等工作。(2)負責制程中電鍍、陽極處理等溶液之分析試驗。(3)提供檢（試）驗記錄資料及有關報告。(4)試驗儀器設備之校正與保養管理工作。十五、制程管制作業人員責任之劃分1、作業員開車時制造條件之設定；第一件制品檢查；制造過程中制造條件之查核；工作物之簡單檢驗；簡單異常之處置等。2、第二組——[線上品管檢驗人員]1292、班長開車時制程條件之復核；制造中管制情形之監督；異常處置之指示等。3、現場主管管制圖之查閱；管制情況之判斷；較復雜原因之追查與處置措施之指示；處置效果之復核。4、品管員第一件制品檢查之復核；制造中制造條件之復核；制品之抽試；管制圖之點會；異常通知單之填發；處置效果之調查。5、品管主管測試儀器及測試方法之管制；品管員之調配；管制情形式之調查；重要品質問題之連絡與報告。2、班長130十六、制程管制職責分配表制造部門品管部門技術部門主管班長作業員主管試驗員巡回檢查員1.機械設定情況○○2.第一件檢驗○○○3.工程中自我管制○4.巡回檢查○5.試驗室檢驗○6.稽核○○○7.異常原因追查與糾正○○○○管制要點責任部門人員十六、制程管制職責分配表制造部門品管部門技術部門主管班長作業131十七、制程檢查抽樣頻率（間隔）表每小時產量制程情形不穩定穩定已受管制10以下10-1920-4950-99100及以上8小時4小時3小時2小時?小時8小時8小時4小時2小時1小時8小時8小時8小時4小時2小時(1)不穩定——制程時好時壞，或突然由好變壞。(2)穩定——制程性能相當均勻，但因刀具磨耗或其他因素有向一個方向逐漸變化之傾向。(3)已受管制——由過去及現在情況顯示制程已受管制。十七、制程檢查抽樣頻率（間隔）表每小時產量制程情形不穩定穩定132十八、按制造流程圖設置檢驗站現場各檢驗站之設置應與制造流程圖所標示都相符。并應與流程及管理技術之變更適當調整檢驗站，以達管制目的。十九、檢驗記錄與報告初制品、在制品、完成品之檢驗及不良品修整復檢等，均應有記錄按時呈閱有關主管簽核；各種檢驗記錄宜按月、季、年等系統報表分送有關工作人員參閱。使各級工作人員均能及時了解生產情況，品質趨勢，以利掌握生產進度，控制品質。各種檢驗記錄應分檔妥善存放，至少應存放兩年以上。（檢驗日報表格式如下）十八、按制造流程圖設置檢驗站133工作單位：制品名稱：①檢驗項目②檢驗數③合格數④不良品報廢待修不良率④/②備注打孔不良破損……合計品管主管：品管員：檢驗員：工作單位：①檢驗項目②檢驗數③合格數④不良品報廢待修不良率④134二十、在制品之轉移與標識制程中之零件應有適當之職別與保護，例如一工作完成后，應整齊地放置在一容器內，此種容器均經特別設計，可放置一定數量之零件或制品。當一容器排滿后應加傳票，記載零件名稱、編號、數量、加工機械、人員時間等，使下一工作人員了解零件之來源。傳票有時是采連續式，即從第一道加工開始，逐道記錄，如此在品質異常時，對異常原因之追查有很大之幫助。二十一、不合格制品之處理當作業員自我檢查或品管員檢驗發現制程異常，制品不合格時，應立即將上次檢驗至本次檢驗間所制造之制品予以隔離，加以紅色標簽。若制程中之料件允許加以修理，則修理方法及允許修理限度均應在操作標準內規定。修理后之制品于移交下一工作站前必須提請檢驗員予以驗收。不能加以修理并且不能允許之不合格料件必須隔離、管制，由制造部門徹底移走，以備加以適當處理。二十、在制品之轉移與標識135二十二、異常原因之追查與改正行動制程中一旦發現異常現象，要立刻追查原因，采取改正措施，使制程恢復正常，必要時得停止生產。（制程異常連絡單——略）

二十二、異常原因之追查與改正行動136二十三、制程品質異常處理流程圖生產各種檢查、管制圖品質異常追查原因糾正措施暫時對策永久對策確認品質異常連絡單可否正常二十三、制程品質異常處理流程圖生產各種檢查、管制圖品質異常追137制程能力分析(AnalysisforProcessCapability)