第105頁共105頁目錄TOC\o"1-4"\h\z1、工程概況 41.1設計概況 41.2工程地質及水文條件 51.3工程環境 62、工程特點及重難點 72.1工程特點 72.2工程重、難點 73、施工工藝與方法 83.12號開發地塊鉆孔樁施工方案 83.22號開發地塊水泥攪拌樁施工方案 153.32號開發地塊旋噴樁施工方案 183.4降水井施工方案 203.52號開發地塊土方開挖方案 213.6防水層施工方案 263.7模板及支撐體系施工方案 313.8主體結構混凝土施工方案 413.9主體結構鋼筋施工方案 433.10接地裝置施工方案 483.11管線保護方案 523.123號出入口暗挖開挖方案 543.13冬期施工方案 624、特殊問題的處理 704.1降水井封閉處理 704.2接地引出線穿透防水層防水處理 714.3新老結構處防水處理 724.4變形縫中埋止水帶處理 735、施工組織機構及勞力組織 755.1施工組織機構 755.2勞動力組織 756、機械設備配套與材料管理 766.1機械設備配套 766.2材料管理 787、進度、安全、質量、環保等施工保證措施 787.1進度保證措施 787.2施工安全保證措施 807.3施工質量保證措施 847.4環保保證措施 928、采用的新技術、新工藝、新材料、新設備等情況 969、主要施工照片 100

1、工程概況1.1設計概況營口道站修筑方式為鑿除現改建里程范圍內的既有車站及區間部分，重新修筑一全新的營口道車站。本站地處天津繁華地段，周圍建筑物密集，交通擁護，各種地下管線錯綜復雜，箱頂覆土少。均屬淺埋車站，采用明挖法施工。1號線外形尺寸：軸線長度194.52m（中心里程K14+159.882），寬主要為11.9m、19.9m和44.55m三種，高6.01m3號線外形尺寸：軸線長度116.96m、寬21.8m、高13.3m，覆土1.453m，埋深14.753圖1-1營口道站平面圖1.1.1車站主體結構1號線為地下單層側式站臺車站，主體結構為地下單層三柱四跨，現澆鋼筋砼框架結構，基礎底板厚500mm，邊墻厚500mm，頂板厚500mm，中間立柱截面尺寸有400×600mm、500×500mm和Φ800mm三種形式，標準柱網布置為5.7×6m3號線為雙層島式站臺車站，主體結構為地下雙層二柱三跨全現澆鋼筋砼框架結構，基礎底板厚900mm，邊墻厚700mm，中板厚500、600mm，頂板厚700mm。中間立柱截面尺寸有800×800mm和Φ8001.1.2出入口本工程股份公司施工的出入口為1、3號出入口，其中1號出入口為明挖順筑法施工，3號出入口為暗挖法施工、其余出入口及風道為三處施工。1號出入口長度為65.3米，結構凈寬為5.5、6.5、8米3種形式，結構凈高3.15、3.5兩種形式，含一個人防段，結構底板、頂板及側墻厚度均為500mm。3號出入口全長22.5米，結構凈寬6.8、8米兩種形式，結構凈高3.15、3.5兩種形式、初期支護鋼格柵間距500mm，全斷面小導管注漿，結構底板、頂板、側墻厚度均為1.1.32號開發地塊2號開發地塊施工面積3000m2，包含地下變電所及部分2號風機房，圍護結構為φ800@1200鉆孔灌注樁，樁長12m、17m兩種。止水帷幕為φ600@400水泥攪拌樁，樁長同鉆孔灌注樁。結構底板、側墻厚度為500mm，結構頂板為250mm。混凝土等級為C30S8，基坑寬度為27m~34m，結構柱800×800，標準柱網布置為8.1×8.1m。1.2工程地質及水文條件1.2.1地質情況根據對天津地鐵營口道車站所處環境的了解及檢索有關天津地質資料，本車站施工范圍內地質情況基本如下：（1）人工填土層，主要由粉質粘土組成，黃褐色，含磚塊、碎石等，厚1.1-9.3m；局部為第四系全新統新近沉積層，主要由粘土、粉土、淤泥質粉質粘土組成，灰黑色，可塑-流塑，厚度為0-2.4（2）第I陸相層，主要由粉質粘土、粉土、粘土組成，黃褐色、灰褐色，可塑-流塑，厚度為0-6.0m，埋深1.4（3）第I海相層，主要由粉質粘土、粉土、粘土、淤泥質粉質粘土、淤泥質粘土組成，灰色，可塑-密實，厚度為0-10.5m，埋深3.8（4）第II陸相層，主要由粉質粘土、粉土組成，黃褐色，可塑-密實，厚度為0-7.4m，埋深14.1（5）第III陸相層，主要由粉土、粘土、粉砂、細砂、粉質粘土組成，黃褐色，可塑-密實，厚度為0-11.7m，埋深18.3（6）第II海相層，主要由粉質粘土、粘土組成，黃褐色、灰褐色，硬塑-可塑，厚度為0-3.0m，埋深27.1（7）第IV陸相層，主要由粉質粘土、粉砂、粉土、粘土組成，黃褐色，可塑-密實，厚度為0-30.3m，埋深28.61.2.2水文條件地下水為第四系孔隙潛水，水量豐富，主要靠大氣降水及附近地表水補給，地下水埋藏淺，地下水位一般為地表下1.1~3.6m，地下水位隨季節變化幅度為0.5~11.3工程環境1.3.1環境條件營口道站位于天津市和平區南京路與營口道和赤峰道交口處，為地下兩層車站，是天津地鐵1號線與3號線的換乘站。地鐵1號線沿南京路東西走向，地鐵3號線沿營口道南北走向。地鐵3號線與地鐵1號線相交，切線的法線夾角為68.4698度。包括車站主體、4處出入口、2座風道、1座變電所和一個明挖地下集散廳（既2號開發地塊）。1號線為改建與擴建，3號線為預留。1.3.2地下管線根據調查，本車站及2號開發地塊施工范圍內地下管線有給水、排水、電力、通信、熱力等共計20多條，各種管線埋設深度不一，需采取有效措施進行保護。1.3.3本車站地處南京路，四周建筑物密集，較近的有津匯廣場、世紀商廈、吉利大廈、耀華中學等。1.3.4氣象特征檢索資料表明，天津地區氣候屬于暖溫帶亞濕潤大陸性季風氣候，部分地區受海洋性氣候影響，四季分明，冬季寒冷干燥，春季大風頻繁，夏季炎熱多雨，雨量集中，秋季冷暖變化顯著。歷年平均氣溫18.5℃，歷年極端最高氣溫39.9℃，歷年極端最低氣溫-17.0℃，歷年平均最高氣溫18.5℃，歷年平均最低氣溫-9.3℃，歷年平均降水量2、工程特點及重難點2.1工程特點天津地鐵1號線第八合同段營口道站是天津地鐵1號線較大的一個換乘站，地質條件復雜，地下水位高，車站跨度大，基坑深度較深，且施工區處于鬧市區，1號線位于天津市繁華的南京路下，3號線橫穿南京路，施工期間需進行交通導行，3號線主體結構在南京路鋼便橋下施工，施工難度較大。營口道站工程由中隧三處施工圍護結構，中隧股份施工主體結構。主體結構混凝土為C30S8，外防水設計底板及側墻為1.5mm厚ECB+400g/m2施工，頂板采用4mm厚SBS改性瀝青卷材滿粘施工。3號出入口為線埋暗挖施工，由于3號出入口斷面為矩形斷面，故混凝土采用C30S8免振搗混凝土。2.2工程重、難點2.2.1施工環境復雜、施工時交通行車條件要求高本工程位于南京路與營口道、赤峰道交匯處，是交通熱線交叉口，施工時必須滿足南京路三車道暢通及營口道正常行車。這些情況要求我們在施工時要充分考慮交通因素，把施工部署與交通行車結合起來，滿足交通需求。2.2.2車站跨度大，結構復雜，周邊環境保護要求高本工程為1號線與3號線的換乘站，最大跨度45m，同時涉及既有線拆除及新舊結構的連接等，而且工程周邊建筑密集，地下管線繁多。這些要求我們在施工中既要保證工程的安全與質量，也要保證周邊建筑、管線的安全和正常使用。2.2.3防水施工重要、施工難度大本工程所處位置地下水位高，施工防水標準高（工程防水等級為Ⅰ級），加上結構復雜及新舊結構連接等，這些要求我們必須采取有效措施，采用多種針對性的、科學的防水方案，精心組織防水施工。2.4.4工程規模較大、施工工期緊本工程合同工期較緊，車站主體基坑土方和結構混凝土等實物工程量龐大，施工強度集中，工期十分緊張。2.4.5冬期施工由于施工工期較長，需跨年施工，且總體工期較緊，必須進行冬期施工。3、施工工藝與方法3.12號開發地塊鉆孔樁施工方案根據天津地區的地質特點，結合工程的實際情況，鉆孔灌注樁擬采用QY-10潛水正循環鉆機成孔，自成泥漿護壁，水下砼灌注工藝施工。施工中采用“間隔跳打”方式。鉆孔樁施工工藝流程圖見圖3-1。成孔成孔測樁位中心下導管導管起卸灌注混凝土護筒拔除挖砌泥漿池制備泥漿鋼筋籠制作鋼筋籠存放鋼筋籠起吊商品砼試驗試塊取樣砼運輸試塊養護泥漿排放坍落度試驗鉆機就位一次清孔下放鋼筋籠二次清孔孔口處理鋼筋籠運輸施工準備樁位放線護筒埋設圖31鉆孔灌注樁施工工藝流程圖3.1.1樁位放線依據業主所提供的交樁資料及樁位，采用導線與三角測量相結合的方法，沿設計線路的兩側建立控制網，所有控制點都要填寫報驗資料，經監理工程師復測，并簽字同意后方可使用。每個控制點都作好精心保護，在施工中每30天要進行一次復測，一旦出現偏差及時進行修正恢復。場內使用的臨時水準點，依據業主提供的基準點和高程引入場內并認真加以保護，臨時水準點和高程的引入需經監理工程師復核，并簽字同意后方可使用。依據設計圖紙計算各樁位的坐標，并確定每個樁孔與相鄰控制點的位置關系。經復核無誤后在施工現場內實地放出，同時以樁中心為交點，在縱向和橫向埋設好護樁，樁位經監理工程師復核并簽字同意后方可進行下步施工。3.1.2埋設護筒護筒加工采用5mm厚鋼板，直徑為900mm，護筒長1.4m，埋深1.3m。在挖埋護筒時，挖坑直徑比護筒大0.2護筒埋設前，先采用風鎬沿圍護結構破除路面砼，護筒埋設采用人工挖土方式，開挖深度必須通過填土層，進入原狀土內不少于300mm。3.1.3鉆機就位鉆機安放前，將樁孔周邊地面夯平，確保鉆機機身安放平穩，鉆機就位時確保機架的天車、鉆盤中心及樁位中心在同一鉛垂線上，其對中誤差小于20mm；鉆機就位后，測量鉆機平臺標高和鉆頭直徑。同時填寫報驗單，經監理工程師對鉆機的對中、平臺水平、鉆桿垂直度檢查驗收合格后，方可鉆進。正式鉆孔前，鉆機要先執行運轉試驗，檢查鉆機的穩定和機況，確保后面成孔施工能連續進行。3.1.4泥漿管理(1)泥漿系統泥漿池采用反鏟在基坑內開挖出泥池的方式，當泥漿輸送距離遠，輸送較困難時，須重新施作泥漿池。每套泥漿系統設1個循環池、1個沉淀池，其尺寸為5m×3m×1.5m。泥漿的拌制、循環沉淀及分離凈化均在泥漿池內進行，泥漿池與鉆孔樁間設0.4(寬)×0.5(深)m泥漿循環溝，泥漿溝沿基坑內側采用人工方式挖掘。以防止泥漿污染地面，同時經常清理循環沉淀池內淤積的碴土，及時將廢棄泥漿外運至指定的地點，防止造成對施工現場的污染。正循環鉆孔泥漿循環系統見圖3-2。圖3-2泥漿循環系統圖(2)泥漿配制根據本工程地質條件及同等條件下施工經驗。本樁基工程除初始泥漿采用粘土造漿外，其余均采用自成泥漿護壁。對新制泥漿和再生泥漿設專人使用專用設備、儀器進行質量控制。(3)泥漿性能指標（見表3-1）泥漿性能指標及測試方法表表3SEQ表\*ARABIC\s11序號項目性能指標測試方法1相對密度1.05～1.15相對密度計2粘度18～22秒500cc/700cc漏斗法3含砂率≤10%含砂率計4膠體率≥95%靜置、澄清5失水率≤20ml/30min濾紙法6靜切力1～2.5Pa空心不銹鋼泥漿切力計7酸堿度6.5～10PH比色法，PH試紙3.1.5成孔鉆進成孔采用正循環回轉鉆機，邊鉆進邊注入泥漿護壁，保持泥漿面始終不低于護筒頂以下0.3m(1)第一根樁施工時，慢速運轉，掌握地層對鉆機的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進參數。(2)樁孔上部孔段鉆進時輕壓慢轉，盡量減小樁孔超徑；在粘土層，適當增加掃孔次數，防止縮徑；砂層中采用中等壓力、慢轉速，并適當增加泵量。(3)在鉆進過程中，要經常檢查鉆頭尺寸（可根據試鉆情況決定其大小），發現鉆頭有磨損及時更換。(4)施工過程中如發現地質情況與原鉆探資料不符，立即通知監理、設計等部門及時處理。(5)當遇到姜石層施工困難時，減慢鉆進速度，直至設計深度。(6)鉆機穿過砂層過程中泥漿比重可根據具體情況適當增大。(7)鉆進中加接鉆桿時，先停止鉆進，將鉆頭提高20～40cm，維持泥漿循環1～3min，以清洗孔底并將管道內的鉆碴攜出排凈，方可加接鉆桿。裝桿時螺栓要擰緊上牢，防止工具及鉆具掉入孔內。(7)鉆進過程中認真、準確、及時地做好成孔記錄，填寫相關報表。3.1.6第一次清孔、拆桿、移機通過鉆機平臺標高和鉆桿的長度，測定鉆進深度。當鉆孔達到設計深度后，停止鉆進，將鉆頭提高距孔底100～300mm，以維持泥漿正常循環清洗，清除孔底沉碴，直至返出泥漿的鉆渣含量小于5%為止。起鉆時小心謹慎操作，防止鉆頭碰撞孔壁，同時向孔內注入泥漿，穩定孔內水頭高度，防止坍孔。3.1.7成孔質量檢測樁孔質量參數包括：孔深、孔徑、鉆孔垂直度等。見表3-2鉆進成孔質量標準表表3SEQ表\*ARABIC\s12序號項目允許偏差檢測方法1鉆孔中心位置1/12d且≤30mm尺量2孔徑-0.05～+0.1d自制驗孔器3垂直度≤0.3%自制驗孔器4孔深比設計孔深深300～500mmm核定鉆頭和鉆桿長度，測繩3.1.8鋼筋籠制安(1)鋼筋籠制作鋼筋籠采用整體制作方式，一次性吊裝入孔。加工尺寸嚴格按設計圖紙及規范要求，鋼筋籠的主筋采用雙面搭接焊或對焊，焊接長度和質量符合設計和規范要求。接頭相互錯開。主筋與箍筋采用梅花型點焊。具體制作要求見表3-3。①根據設計圖紙算出箍筋用料長度，將所需鋼筋調直后用切割機成批切好備用，并按規格掛牌分類堆放整齊。鋼筋籠制作允許偏差表3SEQ表\*ARABIC\s13項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1主筋間距±10尺量檢查2箍筋間距±203直徑±104長度±1005主筋保護層±206個別扭曲±10②鋼筋籠加工在特制加工平臺上進行，加工前先檢查平臺的平直度，確保鋼筋籠的主筋順直。③鋼筋籠自樁頂往下每隔1.5m設置一道加強箍，加強箍具有一定剛度，防止鋼筋籠制作和吊運過程中產生永久性變形。加強箍置于主筋的外側，與主筋采用點焊固定。④鋼筋籠從上至下每3.0m的間距設一道保護塊，保護塊采用直徑100mm的砂漿混凝土塊。⑤加工成形的鋼筋籠放置在堅實平整的地面上，墊上方木，防止變形并配備防雨器材。⑥所有成品鋼筋籠必須經監理工程師驗收合格后方可使用，加工成型的鋼筋籠掛好標識牌，標明使用樁位和檢驗狀態。(2)鋼筋籠安裝①采用20t汽車吊一次性吊裝鋼筋籠，由于鋼筋籠較長，可在局部用10×10cm方木進行加固，起吊過程中防止鋼筋籠產生不可恢復的變形。②起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連接處，設置2～4個吊點,且吊點對稱。③下籠時由人工輔助對準孔位，保持垂直、輕放、慢放，避免碰撞孔壁。④下放過程中若遇到阻礙必須立即停止，查明原因,并進行處理，嚴禁高提猛放和強制下入。⑤下放鋼筋籠時，技術人員在場嚴格控制籠頂標高，達到設計標高后固定于孔口，以防止下沉或灌注混凝土時上浮。⑥當灌注完的混凝土開始初凝時，割斷定位吊筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮，避免鋼筋混凝土的粘結力受損失。3.1.9二次清孔鋼筋籠下放到位后，及時下放導管，導管在下放前先在地上作水密封試驗，試驗壓力不得低于0.3Mpa，經檢驗合格后方可使用。第二次清孔，采用自制清孔器正循環清孔，二次清孔泥漿不得少于2個循環，進一步將孔底沉碴排出，同時逐步降低孔內泥漿比重小于1.15，孔底沉碴厚度小于1003.1.10水下混凝土灌注二次清孔結束后，立即灌注混凝土。本標段樁基混凝土設計強度為C20水下混凝土，其落度為16～21cm，每立方米的混凝土水泥用量不少于350kg。灌注前根據測孔情況判斷混凝土所需的大致方量，灌注盡量縮短時間，連續作業，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的時間內完成。(1)水下灌注混凝土灌注工藝首先安設導管，位置保持居中，導管下口與孔底保留30～50cm左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在確認儲存量備足后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的泥漿，把隔水塞壓入孔底。灌注首批混凝土量使導管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，連續不斷灌注，灌注過程中用測錘測探混凝土面高度，推算導管下端埋入混凝土深度，并做好記錄，正確指導導管的提升和拆除。直至導管下端埋入混凝土的深度達到4安設導管及漏斗安設導管及漏斗懸掛隔水塞或滑閥灌注首批混凝土灌注混凝土至樁頂拔出護筒圖33水下灌注混凝土工藝流程圖(2)水下灌注混凝土的技術要求①首批混凝土灌注量保證導管底口埋入混凝土中不小于1.0m灌注過程中混凝土面高出導管下口2.0m②混凝土澆注保持連續進行，澆注過程中勤量測、勤拆管，始終保持導管埋深在2.0～6.0m左右，同時根據測量結果判斷孔內有無異常情況。嚴禁將導管提出混凝土面，形成斷樁。③在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續的混凝土徐徐灌入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內，以免在管內形成高壓氣囊，擠出管節的橡膠密封墊。④混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，根據設計要求樁頂混凝土超澆50～70cm，樁身混凝土達到一定強度后，將設計樁頂標高以上部分人工鑿除。⑤做好水下混凝土灌注記錄。當混凝土升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上浮，采取以下措施：a、在孔口用Ф40的鋼管固定鋼筋籠上端。b、當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，保持埋管深度，放慢灌注速度。c、當孔內混凝土面進入鋼筋籠1～2m⑥在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大。如出現混凝土上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速進行。在最后一次拔管時，要緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。⑦灌注過程中，如因機械故障、堵管、操作失誤等原因，造成斷樁事故，及時向監理工程師及設計人員報告，研究補救措施。3.1.11成樁質量標準鉆孔灌注樁工程質量應符合表3-4及國家規范的規定：鉆孔灌注樁質量標準表表3SEQ表\*ARABIC\s14項目允許偏差樁位偏差1/12d且≤30mm平面縱向軸線偏差＜100mm垂直度偏差≤0.3%樁頂標高（鑿除浮渣后的樁頂標高）±50mm樁長、樁徑、混凝土強度等級等符合設計要求3.22號開發地塊水泥攪拌樁施工方案本標段止水帷幕采用水泥土攪拌樁，水泥攪拌樁水泥摻量為12%，水泥土28天無側限抗壓強度不小于1Mpa。攪拌樁分別采用直徑為φ800mm@600mm，沿基坑周邊布置，攪拌樁深度在12m～17m。水泥土拌拌樁在鉆孔灌注樁施工完樁身砼終凝后采用單軸深層攪拌機隨后施工。3.2.1水泥攪拌樁施工工藝流程(1)水泥攪拌樁施工方法，見圖3-4(2)水泥攪拌樁施工工藝流程見圖3-5。3.2.2水泥攪拌樁主要工序施工方法(1)施工前期場地準備①施工前探明地下管線和既有結構的埋深和位置，作好明確標記。②施工前先進行試樁施工，確定合理的施工工藝參數（包括水泥摻量、漿液配比、下沉速度、提升速度、噴漿壓力、流量、壓漿時間等）。圖3-4水泥攪拌樁施工示意圖(2)測量定位①施工場地的基準點、基軸線及水準點須會同監理、業主單位共同引進，經復核及各方簽證后方可使用。②對于標定的基準點要做好明顯的標記和編號，并做好保護工作。③用經緯儀和鋼卷尺等，采用坐標法進行樁位區域邊線的測定。④對施工區域內的所有樁進行測量定位，并做好明顯、牢靠的樁位標志。此外，做好測量記錄，以便復核。第一次提升噴漿攪拌第一次提升噴漿攪拌平整場地測量定樁位樁機就位調平預攪下沉清洗輸漿管重復下沉施工下一根樁配制水泥漿液第二次提升噴漿攪拌攪拌機移位調平圖3-5水泥攪拌樁施工工藝流程圖(3)樁機就位（對中、調平）①由機班長統一指揮攪拌機的就位工作，移動樁機前看清攪拌機上下、左右、前后各方有無障礙，如有阻礙及時排除。移動結束后，檢查攪拌機的定位情況，并及時糾正。②根據測定的攪拌樁中心位置將攪拌機就位，使攪拌機擺放平穩牢固，并檢查調整，精確對中，使鉆桿鉛垂，且對正中心，其對定位誤差不大于5cm。(4)攪拌下沉①攪拌機冷卻水循環正常后，啟動攪拌機電機，放松起吊鋼絲繩，使攪拌機沿導向架攪拌下沉，下沉速度由電氣控制裝置的電流監測表控制。施工時，嚴格控制下沉速度，密切觀察動力頭工作負荷，其工作電流指數不大于額定值，以防燒毀電機。②在下沉過程中，為防止鉆頭處的噴嘴堵塞，可以通過中心管壓入少量稀漿下沉。③如遇較硬地層下沉速度過慢時，可以通過中心管壓入少量稀漿使土體潤濕，加快下沉速度。(5)制備固化水泥漿液①在攪拌機下沉的同時，后臺拌制水泥漿，待壓漿前將漿液倒入集料斗中。②施工嚴格控制漿液水灰比，一般為0.45～0.55。(6)噴漿攪拌提升（第一次注漿提升攪拌）①攪拌機下沉到設計深度后，先上提攪拌頭0.2m左右，然后開啟灰漿泵，其出口壓力保持0.4～0.6Mpa，待漿液到達噴漿口時，再按設計確定的提升速度及灰漿泵流量邊攪拌、邊噴漿、邊提升，待噴漿提升至設計樁頂標高以上0.5m時，關閉灰漿泵。②鉆頭提升速度不得大于1.0m/min，其垂直度偏差不得超過0.5%。(7)重復攪拌（第二次注漿提升攪拌）為了使軟土與漿液攪拌均勻，施工中采用“兩攪兩噴”的成樁工藝，在攪拌機第二次提升的同時，同時向地層中連續壓入水泥漿。(8)清洗開啟灰漿泵，注入適量清水，清洗管道中的殘留水泥漿，同時將攪拌頭清洗干凈。(9)樁機移位待攪拌機提出地面后，先關閉電機電源，清理注漿管，然后將樁機移至新的樁位。3.2.3水泥攪拌樁材料要求①攪拌法加固軟粘土，選用32.5#以上普通硅酸鹽水泥作為固化劑，水泥摻量根據加固強度而定，一般取加固土重的12～15%，具體經實際土質試驗確定。②為了改善水泥土性質和樁體強度，選用木質素磺酸鈣、石膏、氯化鈉、氯化鈣、硫酸鈉等外加劑，并摻入一定比例的粉煤灰。③為加強水泥砂漿的和易性，水泥漿中可加入減水劑，摻量為水泥用量的0.2～0.25%，或加入硫酸鈉，摻量為水泥用量的1%。3.2.4水泥攪拌樁施工允許偏差水泥土攪拌樁的施工允許偏差和檢驗方法見表3-5。表3SEQ表\*ARABIC\s15水泥土攪拌樁施工允許偏差表項目允許偏差（mm）檢查方法樁體樁頂位移10（20）用尺量檢查樁體垂直度0.5H/100用測量儀或吊線和尺量檢查3.32號開發地塊旋噴樁施工方案2號開發地塊由于結構底板存在高差，在存在高差的部位采用單排φ800＠600旋噴樁進行加固。旋噴樁的原理是將旋噴注漿管置入地基，通過鉆桿徐徐上升旋轉，將預先配制好的漿液，以一定的壓力從噴嘴噴出，沖擊土體，使土和漿液攪拌成混合體，形成具有一定強度的人工地基。旋噴樁施工示意圖見圖3-6。圖3-6高壓旋噴樁施工示意圖3.3.1旋噴樁的施工工藝流程（見圖3-7）。施工場地平整施工場地平整測量定樁位安裝旋噴鉆機和高壓泵注漿管下沉到設計標高注漿管旋噴注漿拔管清洗注漿管移機、施工下一根樁拌制水泥漿液圖3-7旋噴樁施工工藝圖3-7旋噴樁施工工藝流程圖3.3.2旋噴樁的主要工序施工方法(1)試驗旋噴樁施工前對設備進行檢查，并根據設計要求通過成樁試驗，確定旋噴樁施工參數。(2)定位①根據測定的中心位置將鉆機對中整平，鉆孔的位置與設計樁位偏差不大于50mm，鉆桿保持垂直，其傾斜度不大于1.5%。②鉆機與高壓泵的距離不能相離太遠。(3)注漿管鉆進下沉注漿管鉆進下沉過程中，為防止泥砂堵塞噴嘴，可以邊噴少量的水邊鉆進，水壓力不大于1Mpa。(4)旋噴注漿①當噴射注漿管插入設計深度后，由下而上進行噴射注漿。②旋噴過程中嚴格按照設計和試樁參數進行施工。③注漿管分段提升的搭接長度不小于100mm。④在噴射注漿過程中如出現壓力驟減，加大或冒漿異常等情況時，及時查明原因并采取有效的措施。⑤漿液攪拌后超過4小時不得私自使用，當超過時，經專門的實驗證明其性能符合設計要求后方可使用。⑥旋噴施工過程中作好施工記錄，記錄必須真實、詳細、準確。(5)拔管沖洗向已排空的集料斗注入適量清水，開啟灰漿泵，清洗管道中殘留水泥漿，同時將攪拌頭清洗干凈。(6)樁機移位待攪拌機提出地面后，先關閉電機電源，清理注漿管，然后將樁機移至新的樁位。3.3.3旋噴樁材料要求①深層攪拌法加固軟粘土，選用32.5普通硅酸鹽水泥作為固化劑，水泥摻量根據加固強度，取加固土重的20～30%，具體經現場土工試驗確定。②為了改善水泥土性質和樁體強度，選用木質素磺酸鈣、石膏、氯化鈉、氯化鈣等外加劑，并摻入一定比例的粉煤灰。③為加強水泥砂漿的和易性，水泥漿中可加入減水劑，摻量為水泥用量的0.2～0.25%。3.4降水井施工方案3.4.1、降水目的①加固基坑內和坑底下的土體，提高坑內土體抗力，從而減少坑底隆起和圍護結構的變形量，防止坑外地表過量沉降。②有利邊坡穩定，防止縱向滑坡。③疏干坑內地下水，方便挖掘機和工人在坑內施工作業。3.4.2、施工準備深層井點降水施工前，必須了解并實施下列各項工作。以便順利正常工作：(1)地質鉆探資料及地質剖面圖。(2)地下水位高度及變化情況。(3)各土層土壤的滲透系數。(4)基礎設計標高及降低水位要求。(5)鄰近建筑物的位置、結構及基礎資料。(6)附近地下管線、口徑、標高、走向接頭及完好程度。3.4.3施工方法及工藝流程：進場后根據圖所示深井井點布置施工，預降水15天后，才能挖土施工，降水深度達到最終開挖面1米下。深井井點必須技術部門提出書面通知后方可拆除。施工流程：井點放樣、定位作井口、安插護筒鉆機就位、鉆孔回填井底高細石吊放深井管回填管壁與孔壁間的過濾層洗井安裝真空泵及抽水設備接電路試抽水進行正常降水作業降水完畢拔井管封井。(1)定井位：根據基坑形式，深井的平面位置為基坑內距鉆孔樁內側5m，每間隔20m布置一口，呈梅花交錯布置。井位設置在坑內支撐旁，以便土體開挖后井管固定，隨土方開挖流程，逐步做好井管固定工作。(2)鉆井先用方鉆桿慢速鉆進，以確保成孔垂直度，然后可適當加快鉆速，快速成孔，鉆進時用清水自然造漿。(3)下井管深度達到設計要求后，用清水或稀漿換取井內厚泥漿，然后下井管。井管采用φ500/400mm水泥礫石濾水管，井口下部3m的濾水管外包一層40目尼龍網。下管前檢查各管連接處的質量，達到要求后才能工作。(4)清孔圍填和洗井：安裝完井管便下放鉆桿，一邊清水一邊圍填礫料，達到洗井要求后在井上部密封填料，然后封閉井口，加壓換清水，清除泥皮及疏通滲水通道。泥漿比重控制在1.15以內。(5)安裝降水設備：深井泵按規范進行安裝，管路鋪設因地制宜，要求做到橫平豎直。(6)水位控制方法：根據觀察井降水情況人工進行水位控制，一般每2小時降水一次，以達到降低坑內地下水位的目的。3.4.4、施工要點(1)當土方開挖后，暴露出的深井管要及時拆除，防止套管自由高度太大而倒塌。(2)檢查水、電管路無誤，水箱內放滿循環水后，既可開機抽水，每日作好抽水記錄。3.52號開發地塊土方開挖方案根據基坑開挖深度及作業條件，基坑開挖總體方案按“縱向分段，橫向分塊，水平分層，開槽支撐，先撐后挖，對稱開挖”的原則進行。在基坑開挖支撐施工中強化施工監測信息管理，嚴格遵從監控信息指導施工的原則,注意基坑施工的時空效應。基坑開挖采用機械開挖，基坑開挖深度在3.5ｍ以上時，采用EX200反鏟挖掘機進行單機作業，15T載重汽車配合出碴；當開挖深度超過3.5ｍ以上時，采用兩臺EX200挖掘機聯合作業，同時設備無法開挖處輔以人工開挖。在基坑末段無法采用挖掘機進行聯合開挖作業時，采用一臺EX200加長臂挖掘機與基坑內一臺PC60小型挖掘機雙機聯合作業，運輸采用15T載重汽車。考慮到目前施工進度及工期要求，首先自基坑東側（即靠近城建大廈方向）開挖施工，然后再進行西側方向(即靠近津匯廣場方向)，最后在基坑中部收尾結束。開挖后在冠梁相應位置架設第一道鋼支撐開挖，段長控制在20ｍ左右；基坑開挖水平分層厚度不大于2m，縱向放坡坡度ｉ＝1∶1.0～1∶1.5，坡頂設截水溝，坡底設集水井。開挖基本到位后一臺挖掘機在基底開挖倒運，另一臺挖掘機在基坑外側進行二次轉運，裝車棄土。當開挖與鋼支撐架設干擾時，考慮到基坑開挖的時空效應,必要時可采用抽槽開挖方法。即先抽槽挖除支撐位置土方,待該部支撐施工完畢后再開挖該段其他土體。3.5.1土方開挖準備1、所有施工人員熟悉施工現場及周邊環境，派專人開展有關外部協調工作，辦理好有關證件及手續。2、對所有施工人員進行施工前技術交底和安全交底工作。3、基坑開挖區域，至少提前15天采用井點對基坑內土體進行預降水、疏干，降水深度達到最終開挖面以下1米。4、圍護結構施工完畢并達到設計強度的100％。5、按設計要求，對周圍建筑物及地下管線作好監測工作。在開挖整個過程中，對冠梁頂沉降、樁體水平位移、基坑回填、基坑兩側縱向及橫向的地面沉降、支撐軸力、坑內外地下水位、周圍建筑物及地下管線的位移、變形進行監測，做到信息化施工。6、根據工程情況合理安排好卸點及土方車輛行駛路線。3.5.2基坑土方開挖施工措施土方開挖的總體安排上作如下考慮：分別從兩側向中部開挖。根據臨時支撐的分布情況及反鏟挖掘機的性能，采用2臺反鏟挖掘機接力開挖的方法。①自地面分級、分層放坡開挖至第一道鋼管支撐底部，土方開挖高度為2m，坡度1:1。②冠梁以下土體，每個臺階各設一臺反鏟挖掘機同時開挖，土方接力挖到運輸便道的自卸汽車上。③坑底挖土至自卸汽車的過程為：第一臺反鏟置于下部臺階，停機面高出基底設計標高4.1m，挖掘深度3.5～4.2m，基底0.2m厚土方由人工清底，挖土甩放在該層臺階后部，由中層臺階及反鏟接力；由于該臺階反鏟工作受基坑鋼管支撐制約，反鏟卸土工作凈高為5.3m。第二臺反鏟置于上部臺階，停機面低于地表標高2.0m，挖掘深度3.5m。如圖3-8。圖3-8基坑開挖示意圖④土方開挖每層臺階的長度，根據機械開挖作業要求，控制在15m左右。⑤基坑中最后少量土方由吊斗垂直提升或用長臂反鏟出土。⑥人工清底機械挖土作業的同時，為保證邊坡的穩定性，應配合人工對邊坡進行修整，為防止挖掘機作業時擾動基底原狀土，規定挖掘機挖土的標高控制在基底設計標高20cm以上，剩余的20cm厚土體人工清底。3.5.3基坑內明排水施工措施1、基坑開挖時，每一段斜坡的根部開挖200毫米左右深的排水溝，排水溝上下貫通，并與坑底的明排水系統相連，保證地表能快速地通過坑底排水系統派至坑外。每層設排水溝同時也可以最大限度地減少地表水對邊坡的沖刷，保證邊坡安全。2、坑底設由排水溝或者盲溝與集水井組成的排水系統。地表水通過排水溝或盲溝匯入集水井，再由抽水泵抽至地面，通過地面排水系統排效。3、坑底的排水溝與集水井遠離圍護結構邊，防止水土對樁基根部的侵蝕和擾動。3.5.4土方運輸1基坑土方外運采用15T自卸汽車運輸，要求車輛機械性能良好，噪音低，車斗完好，外運時頂部加蓋紗網或帆布，以防土方灑落。2按市政交管管理規定，外運選在夜間進行。3車輛進出場及行運期間嚴格遵守地方管理法規及本工程文明施工管理規定，防止造成環境污染。4根據施工現場場地情況，自卸汽車由南側大門進場，通過基坑邊臨時便道時裝車，重車由南側大門出場。3.5.5支撐施工3.5.5.1施工準備（1）土方開挖至支撐安裝的水平標高位置（中心線）下40cm處，然后架設鋼支撐。（2）根據土方開挖進度，及時配齊開挖段所需的支撐及墊塊等。支撐材料進場，并將鋼管裝配到設計長度，等待工作面挖出后進行安裝，支撐安裝在基坑內進行。（3）支撐安裝采用一臺50t履帶吊。3.5.5.2管支撐制作、拼裝①鋼支撐部分已提前加工好，其加工需滿足鋼結構以及焊接施工工藝規范。②每根鋼支撐長度根據基坑寬度確定，由于基坑寬度較小，鋼支撐分若干節加工（可分為標準段長6.0ｍ、4.0ｍ和其它非標段0.2～5.7ｍ不等）、拼裝，分別為固定端、活動端、標準管。③鋼支撐在進場前及循環使用時，必須專人進行檢查鋼支撐的質量，對于變形及局部殘缺的需經修整至合格后方可使用。④鋼支撐堆放在規定場地內，按其類型分類、分層堆放整齊，高度不超過3層，底部用方木支墊。⑤根據基坑寬度將活動端、固定端、各段標準管節配好，運至基坑邊，吊車輔助拼裝成整體。拼裝完成后的長度比基坑凈寬度（鋼腰梁凈距）小10～30cm。見圖3-9。圖3-9鋼支撐固定端、活動端結構圖⑥不同管節之間及管節與端頭之間用高強螺栓聯接，高強螺栓使用前需打油，以利于鋼支撐拆卸。拼裝時每根高強螺栓必須擰緊，不得漏擰，保證支撐施工安全。⑦拼裝完畢的鋼支撐必須檢查其螺栓連接質量、支撐撓曲度（不大于1‰）、縱向軸線偏差（不大于2cm）等，符合要求后方可使用。⑧支撐必須在安裝前完成拼裝檢查，不得因拼裝影響支撐架設時間。3.5.5.3鋼支撐吊裝鋼管橫撐的設置時間必須嚴格按設計工況條件掌握，土方開挖時應分段分層，嚴格控制安裝支撐所需的基坑開挖深度。①鋼支撐吊裝前，先于冠梁上準確放樣出支撐點位置。②鋼支撐數量采用汽吊吊裝，將拼裝好的鋼支撐采用兩點起吊法吊放到已焊接好的型鋼腰梁托板上，此階段吊車的繩索保持緊張，在鋼支撐預加軸力完成后再松開。鋼支撐吊裝見圖3-10。圖3-10鋼支撐吊裝圖③安裝完成后的鋼支撐兩端高差不大于2cm，同層鋼支撐頂標高誤差不大于3cm④。對裝有預應力監測要求的鋼支撐，吊裝前安裝上應力計。3.5.5.4鋼支撐軸力預加①支撐預應力采用兩個100t千斤頂。千斤頂及高壓油泵車使用前必須進行檢定、校驗，使用過程中定期校驗。②施加預應力時，兩千斤頂預加軸力必須對稱同步，以平衡橫撐自重下落的可能和初期開挖預放的初應變。第一次加預應力后12小時內觀測預應力損失及墻體位移，并復加預應力至設計值。由于溫差過大導致支撐預應力損失時，立即在當天低溫時段復加預應力至設計值。預加軸力完成后，前支座后部滑移長槽與鋼管端面之間的空隙采用鋼板楔塊墊塞緊密，然后拆除千斤頂。③預應力分級施加，預應力為設計預應力值加上30%～50%的預應力損失，預應力施加到位并打緊鋼楔后，必須維持一段時間，重新打緊鋼楔，減小預應力損失。3.5.5.5鋼支撐拆除支撐體系拆除的過程其實是支撐“倒換”的過程，即把由鋼管支撐所承受的側向土壓力轉至永久支護結構或其它臨時支護結構。①鋼支撐拆除時間按設計要求進行，否則，必須進行替代支撐結構強度及穩定性核算后確定。②拆除時采用兩個液壓千斤頂加力，松開鋼楔后，用吊車吊出基坑后拆卸。③拆除鋼管支撐時應避免瞬間預加應力釋放過大而導致結構局部變形、開裂。④利用主體結構倒換鋼管撐時，主體結構的混凝土強度應達到設計強度。3.6防水層施工方案3.2.1設計概況、設計原則及等級（1）、設計概況本場地地下水類型為孔隙潛水，貯存于第四系粘性土、粉土及砂類土中，勘察期間地下水位埋深為地下1.1~3.6m（大沽標高1.610~1.480m）地下水水溫23.0~24.0℃，水位變幅1.0~（2）、防水設計原則及等級（a）防水設計原則采取“以防為主，多道防線，剛柔結合，因地制宜，綜合治理”的原則。（b）防水等級地下車站、出入口通道按一級防水等級設計，既結構不允許滲水，結構表面無濕漬。風道、風井防水等級為二級，既主體結構不允許漏水，可以有少量、偶見的濕漬，總濕漬面積不應大于總防水面積的6/1000；任意100m2的防水面積濕漬不超過4處，單個濕漬面積不大于0.2m2。本車站防水材料：車站及出入口底板、側墻采用1.5mm厚ECB+400g/m2無紡布復合式防水層，風道及風井采用1.5mm厚ECB+350g/m2無紡布復合式防水層。ECB防水材料的主要物理性能如表3-5所示：表3-6ECB防水板主要物理性能項目性能要求拉伸強度（Mpa）≥10斷裂延伸率（%）≥450不透水性加0.2Mpa,保持30min,不透水低溫彎折性（℃）≤-35熱處理尺寸變化率（%）≤2.5體積電阻率(Ω·m)≥1083.2.2防水層施工1、進場檢驗防水層所用塑料板及配套材料必須符合設計要求，且必須有出廠合格證、質量檢驗報告和現場抽樣試驗報告。現場抽樣時，大于1000卷抽5卷，每500~1000卷抽4卷，100~499卷抽3卷，100卷以下抽2卷。2、防水板施工前及施工后的防護（1）、防水材料在運輸過程中及儲存時不能堆碼過高，以免將防水板壓壞變形。（2）、側墻防水板施工之前樁間噴射C20細石砼，并抹20mm厚1:3水泥砂漿找平，用2米靠尺凹凸不大于5mm（3）、底板混凝土墊層施工時隨打隨找平達到鋪設柔性防水層的標準。基面上不得有鋼筋、鐵絲和鋼管等尖銳突出物，否則應從根部割除并在割除部位用水泥砂漿抹平，以免防水層被扎破。（4）、側墻部位在鋼筋綁扎等后繼工序施工中要小心謹慎，以免劃破防水層，局部出現防水板損壞時，應立即進行修補，采用雙層補丁補焊。（5）、側墻鋼筋綁扎過程中需要進行焊接時，在焊接過程中采用石棉防護板等措施保護防水層。（6）、底板防水板施工驗收合格后，立即施做50mm厚C20細石混凝土保護層，頂板防水板施工驗收合格后及時施做70mm厚C20細石混凝土保護層，在頂板梁高出部分也應澆細石混凝土保護層。基坑填土前，選用土料分層夯實，距頂板保護層500mm（7）、防水板鋪設完成后，嚴禁穿帶釘子的鞋在防水板上走動，不準在防水板上吸煙，以免燙壞防水板，并對現場施工人員加強防水層保護意識教育，嚴禁損壞。標準段防水圖如圖3.11所示：3、防水板施工（1）防水板施工工藝流程圖見圖3-12所示：圖3-11標準段防水示意圖基面處理基面處理基面驗收測量放線ECB復合防水板鋪設不合格合格防水板檢查不合格下道工序合格修補至合格圖3-12防水板施工工藝流程圖（2）ECB防水板的鋪設防水板一次鋪設長度根據結構混凝土節段長度確定，防水板采用懸掛鋪設。基面經檢查合格后鋪設復合防水材料，用墊圈和射釘將無紡布固定在基面上，釘距邊墻1m×1m，底部1.5m×1.5m，呈梅花形布置，位于變化斷面和轉角部位，釘距應適當加密。如圖3-13所示。圖3-13防水板鋪設示意圖將防水板固定于無紡布上時，不得拉得過緊或出現大的鼓包，特別注意陰陽角部位的防水板一定要與轉角部位密貼。側墻陰陽角防水板鋪設如圖3-14所示。圖3-14側墻陰陽角做法示意圖（3）防水板焊接防水板采用爬行式熱合焊機焊接，熱合機主要技術參數為：電壓：220V；頻率：50Hz；焊接溫度：20~300℃；焊接速度：0.5~4m焊接時將防水板夾持在熱楔和膠帶之間，防水板與熱楔受熱后處于熔融狀態時，經膠帶傳動進入壓合，使兩層防水板牢固地熔為一體。兩層防水板的邊緣搭接長邊不小于100mm，短邊不小于150mm。單條焊縫的有效焊接寬度不小于10mm，雙焊縫間距不小于60mm。且上下兩幅卷材的接縫應錯開1/3幅寬。防水板焊接圖如圖3-15所示。當需要細部處理或修補時，采用手持焊槍焊接，有效焊縫寬度不小于60mm。圖3-15防水板雙焊縫平面示意圖當縱向焊縫與環向焊縫成十字交叉時(十字形焊縫),事先對縱向焊縫外的多余部分齊根處削去,將臺階修理成斜面并熔平,削去長度≥130mm。以確保焊接質量和焊接機順利通過，詳見圖3-16圖3-16防水板搭接十字形焊接平面示意圖（4）防水板鋪設質量標準a、外面檢查達到鋪設平順、舒展、無隆起、無褶皺、無明顯空鼓、無漏縫、無假縫、無漏水現象，焊縫平順、清晰、無破損、連接牢固，并在陰陽角處應做成圓弧形。b、焊接質量防水板焊縫寬度≮10mm，搭接寬度≮100mm，焊縫應平順、無波紋、顏色清晰、無焊焦、燒糊或夾層。防水板焊縫質量每1000m抽檢一處焊縫，進行充氣檢查時，當充氣壓力為0.25Mpa時，穩定時間≮15min，壓力下c、防水板質量檢查方法防水板的質量檢查可采用表3-7所示的檢查方法。表3-7防水板質量檢查方法`檢查內容直觀檢查①用手托起塑料板，看其是否與基層面固定牢固②看塑料板是否有被劃破、扯破、扎破、弄破損等現象③看焊縫寬度是否符合要求，有無漏焊、假焊、烤焦等現象，連接是否牢固焊縫檢查①②③項同上；⑤充氣檢查，每1000m抽檢一處，充氣壓力為0.25Mpa，保持壓力不小于15分鐘，壓力下降不超過10%。3.7模板及支撐體系施工方案3.3.1模板安裝本工程采用泵送商品砼澆筑施工，對模板工程的施工質量要求尤其是防漏漿、防跑漿等提出了更高的要求，結合本工程的實際特點，為了確保工程創優，模板工程施工質量按如下要求執行：1、模板支立前應清理干凈并涂刷隔離劑，應先根據設計圖紙檢查標高軸線，彈出模板邊線及模板的控制線。2、模板的接縫和錯位不大于2mm。模板實測允許偏差見表3-8，且其合格率嚴格控制在90%以上。表3-8模板安裝允許偏差項目名稱允許偏差值(mm)檢驗方法相鄰兩板表面高差2鋼尺檢查軸線位置5鋼尺檢查表面平整度52m靠尺和塞尺檢查底模上表面標高±5水準儀或拉線、鋼尺檢查截面內部尺寸基礎±10鋼尺檢查柱、墻、梁+4,-5鋼尺檢查層高垂直度不大于5m6經緯儀或吊線、鋼尺檢查大于5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查3、由于本工程線路處于曲線上，所以在立模時應考慮折線長度，側墻模板支立時，每6m一折，既二塊模板一折。4、墊層混凝土模板支立應平順，位置正確。其允許偏差為：高程：+10~-20mm；寬度以中線為準，左右各±20mm；變形縫不直順度在全長范圍內不得大于1‰；里程±20mm5、頂板結構應先支立支架后鋪設模板，并預留20mm的沉降變形量，對跨度大于4m的板，應在跨中位置按0.3%起拱，以滿足結構凈空要求。頂板結構模板允許偏差為：設計高程加預留沉降變形量+10～0mm；中線±10mm；寬度+15～-10mm6、墻體結構應根據放線位置分層支立模板，外側模板應在鋼筋綁扎完后支立。考慮到施工誤差，側墻模板尺寸外放20mm。模板支立允許偏差為：垂直度小于2‰；平面位置0~10mm，水平接縫高差不得大于27、柱模板安裝：柱模板采用組合鋼模板，由四塊模板圍成，四角用連接角模相連接。鋼筋混凝土柱的模板應自下而上分層支立，支撐應牢固。800×800柱采用十字對拉螺桿加固以保證柱幾何尺寸，外支架以雙層水平背桿和豎桿進行支撐，每隔50~80cm設置柱箍，柱箍應上疏下密。安裝時，先在基礎頂面（或樓面）彈出柱軸線及邊線，然后對準邊線安裝柱模板，允許偏差為：垂直度小于1‰；平面位置：順線路方向±20mm，垂直線路方向±10mm。8、梁模板安裝：梁模板采用組合鋼模板，由底板及側模構成，底模與側模用連接角模連接，梁側模板頂部用陰角模板與樓板相連，側模每隔50cm采用小三角斜撐加固，以確保模板不變形。當梁的跨度大于4m時，梁模跨中位置按跨度的0.3%起拱（當梁為底梁時為反拱）。9、結構施工應適當留設施工縫，水平施工縫共設三條，位于底板頂面上700mm(三號線為1000mm)、中板上下各700mm。結構留置垂直施工縫時，端頭必須安放模板，設置止水帶時，止水帶的中心線應和施工縫的中心線重合，并用模板和定位卡固定牢固。端頭模板支立允許偏差為：平面位置±10mm，垂直度小于2‰。3.3.2腳手架支撐體系1、本工程側墻模板選用P6015組合鋼模板，加橫豎兩個方向的楞作為支撐圍檁，橫向用雙排直徑為φ48、δ=3.5mm鋼管，間距0.6m，豎向楞用100×150mm方木，間距0.75m（見圖3-17）。模板、鋼管材料質量符合現行國家標準和規定。圖3-17側墻模板示意圖2、側墻模板支撐體系采用鋼管滿堂架設，在靠側墻處兩排立桿與預埋的地錨拉桿連接，以防止灌注混凝土時上浮，并適當布置剪刀撐，使整個支撐體系形成一個整體。3、頂板模板采用P6015型組合鋼模板，用縱、橫兩個方向的方木作楞，楞縱橫向間距均為0.5m4、頂板模板支撐采用腳手架采用滿堂紅腳手架，拉桿、鋼管扣件連接。縱橫向間距均為0.75m，每隔一排立桿布置雙排剪刀撐。5、對于頂板掖角的處理，可用特制模板架立，安裝時一定要做到結構形狀、位置和尺寸正確。3.3.3支撐體系驗算1、側墻結構模板計算新澆混凝土對模板的側壓力分布見圖3-18所示，計算經驗公式為：圖3-18砼側壓力計算分布圖形F=0.22rt0β1β2V1/2F=24H二者取小值式中：F——新澆砼對模板的最大側壓力（KN/m2）r——砼的重力密度t0——新澆砼的初凝時間（小時），可按公式t0=T——為砼的溫度，取20℃β1——外加劑影響修整系數，β1=1.0β2——砼的坍落度影響修整系數，當坍落度小于30mm時，取0.85；50~90mm時，取1.0；110~150mm，取1.15。取β2=1.15（本工程混凝土坍落度為100~140mm）V——砼澆注速度。取V=2m/hH——砼側壓力計算位置至新澆砼頂面的總高度，本側墻澆注高度取6m。h——砼的有效壓頭高度（m），即側壓力達到的最大澆注高度F=0.22×25××1×1.15×=51.1KN/m2F=25×6=150KN/m2以上取小值，故最大側壓力為51.1KN/m2有效壓頭高度為h===2.04mb、側墻模板驗算①強度驗算側墻模板驗算按單跨兩端懸臂進行強度驗算，計算簡圖見圖3-19。P6015鋼模板截面特征：W=13.02×103mm3I=58.87×104mm4E=2.1×105圖3-19側墻模板計算簡圖考慮到傾倒混凝土產生的水平荷載（按2KN/m2計），則模板所承受的荷載為：F=51.1+2×1.4=53.9KN/m2則每塊模板所承受的荷載為：q=53.9×0.6=32.3KN/m則模板最大彎矩為：M=q=×32.3×3752=226×104N·mmσ===173.6N/mm2<f=215N/mm2故強度能滿足要求②剛度驗算剛度計算時，可不考慮混凝土產生的水平荷載，則計算剛度時的荷載為：q=51.1×0.6=30.7KN/mω=(-l3+6l+)=×(-7503+6×750×3752+3753)=1.02mm<[ω]=1.5mm故剛度滿足要求③木楞強度及剛度驗算內楞承受墻側模板作用的荷載，可按多跨連續梁計算，按下列公式進行計算：M=q1l2ω=木楞強度驗算時，考慮灌注混凝土時對模板產生的水平荷載標準值為2N/m2，并分別取荷載系數為1.2、1.4則木楞強度驗算時的荷載為q1=51.1×1.2+2×1.4=64.1KN/m2木楞截面為100×150mm，經計算：W===37.5×104mm3I===28.1×106mm4則：M=q1l2=×64.1×0.752=3.61KN·mσ===9.6N/mm2<fm=13N/mm2故強度滿足要求木楞剛度驗算時，可不考慮混凝土灌注時產生的水平荷載，則剛度驗算時的荷載為：q2=51.1KN/m2ω===0.426mm<[ω]=750/400=1.875mm故剛度滿足要求2、頂板模板計算頂板模板受力荷載分布見圖3-20：圖3-20頂板模板受力示意圖①荷載計算：模板自重：0.36KN/m270cm厚新澆砼自重：25×0.7=17.5KN/m2鋼筋自重：1.1×0.7=0.77KN/m2施工荷載：2.5KN/m2永久荷載分項系數取1.2；可變荷載分項系數取1.4；已知模板寬度為0.6m。則設計均布荷載為：q1=[(0.36+17.5+0.77)×1.2+2.5×1.4]×0.6=15.5KN/mq2=(0.36+17.5+0.77)×1.2×0.6=13.4KN/mq3=(0.36+17.5+0.77)×0.6=11.1KN/m設計集中荷載：P=2.5×1.4=3.5KN②強度驗算計算簡圖如圖3-20-a所示當施工荷載按均布作用時，已知n=0.375/0.75=0.5支座彎矩MA=q1=×15.5×0.3752=1.09KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)=0KN當施工荷載集中作用于跨中時（圖3-20-b）支座彎距MA=q2=×13.4×0.3752=0.94KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)+Pl=0.7KN比較以上彎矩值，其中以施工荷載按均布集中作用于支座時的彎矩MA最大，故以此彎矩值進行截面強度驗算：Wxj=13.02×103mm3[f]=215N/mm2Ixj=58.87×104mm4σ===83.7N/mm2<f=215N/mm2故強度滿足要求。③剛度計算：剛度驗算的計算簡圖如圖3-20-c所示。端部撓度ωC=×(-1+6n2+3n3)=×(-1+6×0.52+3×0.53)=0.518mm<1.5mm跨中撓度ωE=（5-24n2）=×1=0.074mm<1.5mm故剛度滿足要求3、頂模木楞驗算頂模木楞采用100×100mm規格的方木，間距為75cm，經計算其截面特征為：W===16.7×104mm3I===8.33×106mm4木楞承受的樓板標準荷載與模板相同，則木楞承受的均布荷載為：q1=[(0.36+17.5+0.77)×1.2＋2.5×1.4]×0.75=19.4KN/mq2=(0.36+17.5+0.77)×1.2×0.75=16.8KN/mq3=(0.36+17.5+0.77)×0.75=14KN/m設計集中荷載：P=2.5×1.4=3.5KN圖3-21支承模板的木楞計算簡圖②①強度驗算計算簡圖如圖3-21-a所示當施工荷載按均布作用時，已知n=0.375/0.75=0.5支座彎矩MA=q1=×19.4×0.3752=1.36KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)=0KN當施工荷載集中作用于跨中時（圖3-21-b）支座彎距MA=q2=×16.8×0.3752=1.18KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)+Pl=0.7KN比較以上彎矩值，其中以施工荷載按均布集中作用于支座時的彎矩MA最大，故以此彎矩值進行截面強度驗算：σ===8.14N/mm2<f=13N/mm2故強度滿足要求。②剛度計算：剛度驗算的計算簡圖如圖3-21-c所示。端部撓度ωC=×(-1+6n2+3n3)=×(-1+6×0.52+3×0.53)=1.08mm<1.5mm跨中撓度ωE=（5-24n2）=×1=0.15mm<1.5mm故剛度滿足要求c、腳手架計算腳手架采用直徑48mm、壁厚3.5mm的鋼管，縱橫間距均為0.75m，橫桿步距為1.2m。查規范得鋼管的截面積為489mm2。支架所承受的荷載：模板自重：360N/m270cm厚新澆砼自重：25000×0.7=17500N/m2鋼筋自重：1100×0.7=770N/m2施工荷載：2500N/m2鋼管支架自重：250N/m2合計：21380N/m2立桿間距縱橫向均為0.75m，每區格面積為0.75×0.75=0.563m2每根立桿承受的荷載為0.563×21380=12037N鋼管的回轉半徑為：i===31.6mm則立桿的受壓應力為：σ===24.6N/mm2按穩定性計算立桿的受壓應力為：長細比λ===37.8根據長細比查表得，立桿的穩定系數φ=0.906，則σ===27.2N/mm2<f=205N/mm2故立桿穩定性能滿足要求。3.3.4模板拆除1、模板拆除時間必須滿足規范要求。對非承重模板拆除（如側墻、柱），其混凝土強度不低于2.5Mpa（2天）時方可拆除，承重結構，跨度在2～8m的強度達到70%（7天）、跨度在8m以上頂板、梁的強度達到100%（28天）時方可拆除。2、拆模順序為后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度圈套的梁底模時，先從跨中開始，分別拆向兩端，并做到不損傷構件或模板。3、模板拆除要注意講究技巧，不得硬撬或用力過猛，不應對已澆筑砼形成沖擊荷載，防止損壞結構和模板。4、拆除模板不得站在拆除模板的正下方，或正拆除的模板或支架上。5、拆下的模板，不得亂丟亂扔，高空脫模要輕輕吊放。木模板要及時起釘、修理，按規定分類堆放。鋼模板要及時清除粘結的灰渣；修理、校正變形和損壞的模板及配件，板面應刷隔離劑，背面補涂脫落的防銹漆。6、構件脫模應注意使各部受力均勻不損傷構件邊角或造成裂縫。7、拆模時，混凝土結構表面溫度與周圍氣溫的溫差不應大于20℃3.8主體結構混凝土施工方案3.4.1混凝土澆筑1、本工程混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在100~140mm，混凝土在運輸過程中應保持其勻質性，作到不分層、不離析、不漏漿；運到澆筑地點時，應具有要求的坍落度，當有離析現象時，應進行二次攪拌方可入模。2、混凝土澆筑順序：施工過程中，混凝土澆筑順序為：底板負二層側墻、柱中層板負一層側墻、柱頂板，在各工序施工中，應遵循下列規定：底板混凝土澆筑：應遵循由一端到另一端，由中間向兩側的順序，即混凝土由中間往兩側對稱澆筑；側墻混凝土澆筑：側墻混凝土的灌注過程中，應分段分層對稱進行澆注施工。以5m做為一個施工分段。以30中層板、頂板混凝土澆筑：與底板混凝土澆筑方式一樣，縱向分段、由中間向兩側對稱澆筑。柱混凝土澆筑：自下而上進行澆筑，中間不留施工縫，頂端施工縫留在掖角下10cm處。3、采用泵送混凝土應保證混凝土泵連續工作，輸送管線宜直，轉彎宜緩，接頭應嚴密；如管道向下傾斜，應防止混入空氣，產生阻塞；泵送前應先用適量的與混凝土成分相同的水泥漿或水泥砂漿潤滑輸送管內壁。4、泵送混凝土從卸料、運輸到泵送完畢時間不得超過混凝土的初凝時間，如泵送間歇延續時間超過45min或當混凝土出現離析現象時，應立即用壓力水或其它方法沖洗管內殘留的混凝土；在泵送過程中受料斗內應具有足夠的混凝土，以防止吸入空氣產生阻塞。5、在混凝土澆筑前，應對模板、支架、鋼筋、預埋件等進行細致檢查，并作自檢和工序交接記錄，鋼筋上的泥土、油污、模板內的垃圾、雜物應清除干凈，木模板應澆水濕潤，縫隙應堵嚴，確保要澆筑的施工區清凈無雜物。6、混凝土澆筑前先檢查到場混凝土的隨車證明資料是否與設計要求相符，核對工程名稱、砼強度標號、澆注部位，并現場取樣做坍落度試驗，合格后方可使用。7、澆筑框架柱混凝土時，盡量將混凝土泵車的輸送管伸至柱子的模板內，使砼輸送管出料口距澆筑面的距離不大于2m。8、每個施工段的框架柱的順序是從兩端向中間推進，以防止模板吸水膨脹產生橫向推力，累計到最后一根，導致彎曲變形或軸線位移。9、分層澆筑的厚度控制在30cm以內，高度大于30cm的框架梁、板采取分層澆筑，待第一層充分搗實后再下第二層混凝土的料。10、框架柱的混凝土施工縫留置在框架梁底標高5cm處（梁負筋的下端），每一個施工段的梁、板混凝土一次性連續澆筑完畢，如果由于特殊原因而無法連續澆筑時，施工縫宜留置在次梁跨度中間的1/3范圍內。11、混凝土搗固采用插入式振搗方法。遵循“快插慢提”的原則，振搗時間不宜過長，振搗時間宜為10s~20s，并以混凝土開始泛漿和不冒氣泡為準。振搗器振搗時的移距，插入式不宜大于作用半徑1倍，插入下層混凝土深度不應小于50mm，振搗時不得碰撞鋼筋、模板、預埋件、止水帶和預埋件等。12、施工縫處繼續灌注混凝土時應符合下列規定：已灌注混凝土強度：水平施工縫處不應低于1.2Mpa，垂直施工縫處不應低于2.5Mpa。已灌注混凝土表面必須鑿毛，去除浮石并清洗干凈后，再鋪30~50mm厚1:1水泥砂漿，及時澆筑箱體混凝土。13、后澆帶施工應符合下列規定：位置應設于受力和變形較小處。后澆帶混凝土施工應在其兩側混凝土齡期達到42d后進行。后澆帶混凝土施工前，兩側混凝土應鑿毛，清理干凈，保持濕潤。后澆帶處混凝土強度等級應比兩側箱體混凝土提高一級，采用C35級混凝土澆筑，且此混凝土內摻入微膨脹劑，混凝土膨脹率控制在4~5/10000左右。14、每次混凝土澆筑按照規范的要求取試樣作抗壓試塊，送標準養護室養護到齡期后送試驗中心作強度試驗。3.4.2混凝土養護1、防水混凝土終凝后，應立即進行養護，并保持濕潤，養護期不應少于14d，養護用水為自來水。2、當露天氣溫在+5℃以上的條件下時，可進(a)板混凝土養護方法：在結構平面上四周砌1~2皮磚蓄水，使混凝土在潮濕條件下養護，強度正常發展。(b)側墻混凝土養護方法：直接澆水養護。(c)柱混凝土養護方法：用草袋將柱包裹澆水養護。應注意要先將包裹材料浸潤濕透之后再進行包裹。3、混凝土養護過程中，如發現護蓋不好，澆水不足，表面出現泛白細小干縮裂縫，應立即仔細遮蓋，充分澆水，加強養護，并延長澆水時間，加以補救。5、后澆混凝土養護期不低于28天。3.9主體結構鋼筋施工方案3.5.1鋼筋進場檢驗1、運至工地的每批鋼筋，應附出廠合格證和試驗報告單，并按規定進行機械性能試驗，核對鋼材的規格尺寸是否符合鋼材外形尺寸及允許偏差的要求。2、檢驗鋼材的質量保證書是否與鋼材上打印的記號相符合。每批鋼材必須具備生產廠方提供的材質證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和力學性能等，驗收時應核對，檢驗各項指標。3、同一批號的鋼筋，每60t進行一次抽樣試驗，檢驗鋼筋的各項性能指標。3.5.2鋼筋加工3.5.2.1鋼筋除銹1、鋼筋表面上的油漬、漆污和錘擊能剝落的浮皮、鐵銹應清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。2、除銹方法：對大量的鋼筋，可通過鋼筋冷拉鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除銹可采用電動除銹機或噴砂方法；鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。亦可將鋼筋通過砂箱往返搓動除銹。3、如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀銹跡的鋼絲不得使用。3.5.2.2鋼筋調直1、對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。2、鋼筋的調直普遍