1、寧波萬匯 NUMPAGES 38IE簡介相機,打印機,秒表&計算機等使用技巧、程序分析技巧、時間管理、3A企管之精益生產、IE基本概念,常用圖文符號及運算公式、SOP制作管理辦法及注意事項、電批扭力管理辦法、標準工時測量方法IE 簡介PC 工程處IE 組建于1999 年,后逐漸壯大,以致形成今日之規模.一.PC 工程處IE 主要工作內容:一.SOP 制、修訂二.制程工藝流程的審查與改善1.已量產機種的生產流程審查與改善2.新機種生產工藝流程制訂三.標準工時量測( 秒表量測法及預定動作分析法)1.制訂生產線平衡率, 并通過作業改善力圖平衡率達到85%以上2.制訂標準產能表, 作為產能評估、人力預

2、算、生產效率評價的基準3.發現瓶頸工序, 并力圖消除瓶頸四.制程作業改善, 提高生產效率1.消除瓶頸工序, 運用ECRS(消除、合并、簡化、重排)2.尋求更好的作業方法, 運用5W2H 的思考模式, IE 的改善宗旨:永遠有個更好的方法.3.運用動作經濟原則, 指導員工用正確的操作方法作業.4.借助生產輔助治具提高作業速度.五.生產輔助治具設計、制作六.生產異常處理-1.專職PE 工程師在線制程改善2 PE 工程師直接在生產現場巡線, 有異常實時處理, 避免停線,并對異常改善通知單作出回復3 PE 工程師同時負責生產作業方法的改善七.生產輔料控制對生產使用的輔料耗材、涂料等無法以單位定量計算的

3、物料通過量測統計評核制定限量用量標準, 以達到控制與節約的目的.如PE 膜、美紋膠帶、洗面水、高溫膠帶等.八.產能分析1.各生產機種的產能分析2.設備最大產能分析3.依設備產能及稼動率分析可作設備需求評估九.人力需求評估依標準的產能及人力配置評估各生產部門的人力需求, 以控制生產人力十.成本評估與分析視上級的計劃需求作組織規劃, 例如品質成本、制造成本、損失浪費等.二.PC 工程處IE 工作職掌:一.(副)課長:1 屬內機種導入進度的掌控及匯報2 IE 技術資料文件核準及校對 “現場”“現物”“實事求是” 2 of 3A3 屬內工作分配及監督執行4 屬內員工常規教導及工作能力的培養5 屬內員工

4、工作心態調整，輔導6 召集工作會議7 溝通協調與各部門，各單位的關系8 推動全廠范圍的IE 活動及維護IE 權益9 日常事務及工作異常的處理10 新科技,新技術的學習及推廣11 完成上級主管交代的任務二.(副)組長:1 屬內工作進度的掌控2 臨時工作的分配及監督3 份內技術資料的審核及校對4.協助主管完成各項工作內容5.屬內員工工作技能的提高6.完成上級主管臨時交代的任務三.(助理)工程師:一.工作研究(制作SOP)及制程改善(PE)類1.SOP 的制作,修定及維護;2.RUN CARD,FLOW CHART & PMP 的制作,修定及維護;3.針對制程異常提出改善對策并追蹤其實施狀況及改善效

5、果確認4.各制程工序,工藝的改進,推廣及維護;5.分配,督導技術文員完成各類文字資料的輸入;6.培養技術文員的工作技能;二治具設計&制作類1.PC 生產用治具的設計與評估;2.制作跟催,組立,移交,修正生產治具;3.治具現場問題解決及使用效果的跟催;4.生產治具使用指導及報廢評估.三時間研究(標準工時)及制程成本分析類1.制程標準工時的測量,建立與維護;2.生產技術資料的制作及維護;3.產能的評估與生產績效檢討;4.制程成本的分析;5.據制程成本及現階段工廠實際,提出降低成本的依據及改善建議四.技術文員:1.各類文字的資料的輸入及部分SOP,RUN CARD,PMP&FLOW CHART 的制

6、作;2 技術資料的整理,標示及歸檔;3.協助工程師完成各項工作任務;4.協助主管內部5S 稽核管理三.PC 工程處IE 組織規劃:一.工作研究(SOP)組:1. RUN CARD,FLOW CHART& PMP 的制作,修定及維護;2. SOP 的編修訂3. 現場員工的作業指導4. 作業方法的改善5. 作業流程工序流程的改善6. 新產品試作試產的參與,現場生產時指導員工作業,并修正SOP 及Flow Chart 存在的問題.二.制程改善(PE)組:1. 生產異常分析處理、改善對策的提出, 及指導現場生產單位執行2. 與工作研究組配合, 協助改善作業方法或生產流程3. 回復有關部門提出的異常改善

7、通知單, 并追蹤處理、改善效果.4. 新產品的試產異常跟蹤處理三.時間研究(S/T)組:1 標準工時量測2. 標準產能表制訂3. 生產線平衡率計算, 并配合工作研究組作出改善,力求平衡率達到85%以上4. 瓶頸工序的提出及改善5 產能評估, 設備稼動率評估.6 人力需求評估7. 生產效率評價8. 生產輔料控制9. 與工作研究組配合改善制程四.治具組:1. 生產輔助治具的設計、制作.2. 治具的分發列表管制3. 現場指導員工正確使用治具及治具使用效果的確認.4. 治具的回收及報廢處理五.成本分析組:視上級的計劃需求作組織規劃, 例如品質成本、制造成本、損失浪費等,并對應提出改善對策.相機,打印機

8、,秒表,計算機等使用技巧一. 數碼相機:1. 使用方法參見KODAK 使用方法(中文版)2. 拍照小技巧:3. 注意事項:序號零件背景顏色備注1 鉚釘草黃色紙箱隔板2 銅柱草黃色紙箱隔板3 螺絲草黃色紙箱隔板4 螺帽草黃色紙箱隔板5 華司(墊片) 草黃色紙箱隔板6 EMC彈片,接觸彈片(SUS材質) 淺藍色或淺綠色工業用塑料板7 拉簧(小彈簧) 淺綠色工業用塑料板8 導光柱(PMMA) 淡紅色或淺綠色電木9 條形碼,標簽淺綠色工業用塑料板10 小按鍵淺綠色工業用塑料板11 絲印字符草黃色紙箱隔板12 壓印字符草黃色紙箱隔板13 其它塑料,五金件根據具體情況而定1.相機使用人員必須通過說明書熟練

9、掌握相機基本操作技能,了解相機各功能按鈕的使用方法.2.在拍攝反光材質之物料時,盡量不開閃光燈.3.拍攝確認前,須對準目標物且按下近焦清晰度按鍵,停頓片刻,使之自動調焦,提高清晰度.4.在判斷焦距是否合適時,可由近及遠的對準目標,然后半按下快門按鍵,看是否清晰,然后先擇最佳距離.1).反光件(如SGCC, PMMA等):光線不能太強烈,且盡量不要在點光源下拍攝,拍攝時調整相機角度,以避幵反光點.2).非反光件:調整相機角度,盡量讓光源充分照射對象,以拍攝最佳效果.小件物料顏色配置。說明:以上背景顏色選擇依據1)不反光2)背景顏色不可過深3)顏色對比不可相差懸殊.相機使用注意事項光源的選擇相機使

10、用規定:為正確有效的利用相機特制定以下規定1 拍照時按相機使用說明操作不得隨意亂按功能鍵2 相機應有專人保管部門外借或相機外出拍照須登記(其窗體為)3 拍照過程中須使用指定包裝袋提攜(由保管人規定)4 禁止私自帶出外用及拍攝與工作無關的照片5 嚴禁倒提變壓器電源線6 嚴禁撞擊扯拉變壓器及相機7 變壓器電源線只要在使用時方可接通220V交流電,否則務必將其隔斷220VAC電,且須保管好;8 兩組充電電池輪流充電,輪流使用,不得混用;9 普通變壓器應急電源線為應急時使用,嚴禁濫用;10 凡任何不按規定使用損壞相機設備者一經發現重罰!二.打印機:1. 效果打印可以將隨意設置頁面的內容打印到A4 or

11、 A3 的紙張上,如圖2.制成PDF 檔.將此選項勾選即可達到您的要求選擇此打印機,可將您的檔案作成空間較小的PDF 文檔可選A4 or A3 紙張輸出3.CAD 檔的打印4.具體打印技巧應在實戰中多加揣摩.三.秒表以現有PC90 電子秒表為例說明:此選項可將彩色圖面打印成黑白DRAWING四.計算機其操作技巧以活用,夠用為準則,以理論為基礎,結合實際操作來提高計算機技能,虛心請教同事至關重要.本部有的書籍:*望各位同事在實踐中提高計算機水平.IE 基本概念一. 工業工程基本概念1. 什么是工業工程(IE)工業工程(Industrial Engineering,簡稱IE)被廣泛分認的定義是由美

12、國工業.工程師學會(ALLE)于1955 年正式提出,后修訂的定義,表述如下:“工業工程,是對人員,物料,設備,能源和信息所組成的集成系統進行設計,改善和設置的一門學科.它綜合運用數學,物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定,預測和評價.”IE 形成于19 世紀末,20 世紀初的美國泰勒(F.W.Taylor,18561915)等人的科學管理運動,它是工程技術,經濟管理和人文科學的邊緣學科,是在人們致力于提高工作效率,降低成本,提高質量的實踐中產生的一門學科.它是把技術和管理有機地結合起來,去研究如何使生產要素組成更高效運行和系統,從

13、而實現提高生產率的目標.2. 工業工程的研究目標工業工程的研究目標就是使生產系統投入要素得到有效利用,降低成本,保證質量和安全,提高生產率,獲得最佳效益.具體地講,就是通過研究,分析和評估,對制造系統和每個組成部分進行設計(包話再設計,即改善),再將各個組成部分恰當地綜合起來,設計出系統整體,以實現生產要素合理配置,優化運行,保證低成本,低消耗,安全,優質,準時,高效地完成生產任務.它追求的是系統整體的優化與提高.3. 工業工程學科的范疇及應用范圍IE 學科的范疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982 年修訂版),從學科角度,把IE 知識領域劃分17 個分區, 即:1)生物力學 2)成本管

14、理 3)數據處理與系統設計 4)銷售與市場 5)工程經濟 6)設施規劃 7)材料加工 8)組織規劃與理論 9)實用心理學 10)應用數學(運籌學,管理經濟學,統計質量控制,統計數學應用)11)方法研究和作業測定12)人的因素13)工資管理14)人體測量15)安全16)職業衛生與醫學17)生產規劃與控制IE 在制造業的應用范圍(見圖1-1)從狹看來IE 集中在生產反饋(錢,性能,質量,規格,價格,處理等)過程的科學管理,從廣義來看,IE 特別是結合了信息技術的現代IE 已涵蓋了產,供,銷的全部管理系統.4. 工業工程的特點IE 是實踐性很強的應用學科.綜合分析IE 的定義,內容(范疇)和目標,現

15、代IE 的基本特點概括為以下幾個方面:( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率.追求生產系統的最佳整體效益,是IE 的一個重要特點.() IE 是綜合性的應用知識體系.簡單地說IE 是把技術與管理有機地結合志來的綜合學科.(3)以人為本是IE 區別其它工程學科的特點之一.生產系統的各種組成要素中,人是最活躍的和不確定性最大的因素. IE 為實現其目標,在進行系統設計,實施,控制和改善的過程中,都必須充分考慮人和其他要素之間的關系和相互作用,以人為中心進行設計.從操作方式,工作站設計,崗位和職務設計直到整個系統的組織設計, IE 都十分重視研究人的因素,包括組織關系,環境對人的

16、影響以及人的工作主動性,積極性,創造性及激勵方法等,尋求合理配置人和其它因素,建立適合人的生理和必理特點的機器,環境和組織系統,使快準全匯總分析市場用戶決策快預測定貨人財物少準人物料機器信息資金任務輸入生產服務快好損失少快好少狹義IE研究開發供產銷廣義IE圖1-1 IE 在制造業的應用范圍人能夠充分發揮能動作用,從面在生產過程中提高效率,安全,健康,舒適的工作,實現個人及組織價值,進而更好地發揮各生產要素的作用.(4) IE 的重點是面向微觀管理(注重三化)為達到減少浪費,降低成本的目的, IE 重點面向微觀管理,解決各環節管理問題.從制定作業標準和勞動定額,現場管理優化直至各職能部門之間的協

17、調和管理改善,都需要IE 發揮作用.“三化”即是指工業簡化(Simplification),專業化(Specialization),標準化(Standardization),是IE 的重要原則.所謂三化,對降低成本提高效率起到重要作用.特別是標準化對現代工業的科學量化管理起著非常重要的作用,它包括技術標準和管理標準,特別是管理標準是規范企業中重復出現的管理業務工作的標準,它既規定各種標準程序,職責,方法與制度,同時也是組織和管理企業生產經營活動的方法與手段.(5) IE 是系統優化技術IE 所強調的優化是系統整體的優化,不單是某個生產要素(人,物料,設備等)或某個局部(工序,生產線,車間等)的

18、優化,后者是以前者為前提的優化,并為前者服務,最終追求的目標是系統整體效益最佳(少投入,多產出).所以IE 從提高系統總生產率的目標出發,對各種生產資源和環節具體研究,統籌分析,合理配置;對各種方案作量化的分析比較,尋求最佳的設計和改善方案.這樣才能發揮各要素和各子系統的功能,協調有效地運行.系統的運行是一個動態過程,具有各種隨機因素.社會的前進及市場競爭日趨激烈,對各種生產都提出了越來越高的要求,需要進一步提高生產率;而科學技術的高度發展也為IE 提供了更多的知識和方法實現生產率的提高.所以,生產系統的優化不是一次性的, IE 追求的也不是一時的優化,而是經常的持久系統優化,對系統進行不斷的

19、革新改造和提高,使系統實現最低浪費和更高的綜合效益.5. 工業工程對制造業的作用工來工程對制造業的作用可歸納以下幾個方面:(1) 對系統進行規劃,設計,評價與創新.(2)優化生產系統,物流系統與信息系統.(3)診斷企業癥結.(4)挖掘潛力,保證質量,提高企業生產效率和經濟效益.(5)杜絕浪費,節約資源,實現零浪費.(6)提高企業素質,增強企業競爭力.(7)制定工作標準及管理標準.6. 現場IE(作業研究)在制造業中的作用盡管現代IE 應用極其廣泛,但制造業仍然是最主要和有代表性的一個領域,制造工業具有這樣的特點:即其生產活動的全部內容包括技術和管理兩個方面:一是圍繞材料加工(或通常的制造技術)

20、研究工藝與設備,這是制造的硬件部分;二是關于制造系統,即由人,材料和設備等組成的集成系統的控制和管理,這是制造業的軟件部分. IE 正是將兩者有機結合起來的原理和技術.因此,作業研究的應用不僅直接促使生產率提高,而且也是其它IE 技術,如設施規劃與設計,生產計劃與控制等的必要基礎.作業研究是以工業企業中的生產系統為研究對象,運用方法研究與作業測定(工作衡量)等技術,對產品的設計,工藝,作業程序,材料使用,機器設備與工裝夾具的運用及人的作業動作加以分析研究,林而制定最佳工作方法,并對此方法設定標準時間,這種方法與時間標準用于編制生產工藝標準,作業標準,生產計劃,日程進度,計算產品標準成本和計劃定

21、員,評價生產結果,分配生產獎金,考核生產成果等.作業研究的目標是改進工作方法,并使方法標準化(圖1-3)程序分析、作業研究、動作分析、作業測定、流動經濟原則、動作經濟原則、簡化工作并設計更經濟的方法和程序,之后設定標準工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具與設備4. 環境與條件客觀,公平,準確地確定工作時間標準，設定標準時間、設定工作標準標準作業法+標準時間+其它要求=工作標準實施新標準,提高生產率,產生效益,持續這種種循環,并對其進行客觀分正的評價.圖1-3二, IE 手法概要1. 何謂IE 手法在日常生產中為解決生產進度,質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真正做到的,此時我們必須綜合運

22、用QC 及IE 手法,不斷加深對工作的理解,從不同的角度思考比現有方法更輕松,更安全,更正確,更快捷的作業方法.具體IE 手法的定義表述如下:“IE 手法是以人的活動為中心,以事實為依據,用科學的分析方法對生產系統進行觀察,記錄,分析,并對系統問題進行合理化改善,最后對結果進行標準化的方法.”其目的有以下幾點:(1)準確掌握生產活動的實際狀態;(2)盡快地發現浪費,不合理,不可靠的地方;(3)對生產活動的改善和標準化進行系統的管理綜合IE 手法的定義與目的, IE 手法有以下幾點特征:(1)分析程序方法不錯的話,不同人會得到相同的結果客觀性;(2)因為對現實狀態能定量分析,所以容易進行檢討定量

23、性;(3)用相同的符號及圖表分析,因此能夠信息共享通用性.2.IE 手法的體系IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)發明的時間研究(Time Study)和吉爾布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫婦發明的動作研究Motion Study)為基礎發展而來的.它包話方法研究,作業測定,布局研究,LineBalance 等方法手段.(1)方法研究對作業方法進行科學分析,從而對人,時間,材料等進行經濟,合理,有效的設計使用,是一種對作業方法進行設計和改善的方法.研究對象包括原材料,工藝,作業流程,作業工具,設備布局及操作動作.1 程序分析對

24、產品生產加工的流程以固定的符號進行分析,進行綜合的設計改善時使用,包括從產品的開發設計,到零部件的生產及裝配等,從宏觀到微觀的全部生產作業流程.2 動作分析對工序的作業方法,動作進行分析設計的方法.(2)作業測定對作業人員在一定生產條件下的作業時間進行的測定,用于作業效率評價,標準時間設定及發現不合理的地方.作業測定大體分為直接時間研究和間接時間研究.1 直接時間研究法現 場IE手 法方法研究程序分析產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析動作分析動手作業分析動素分析錄像分析PTS 法流程經濟原則流程優化MOD 法作業測定時間分析動作要素時間分析單元作業時間分析VTR 分析運轉率分析邊續運轉分析抽

25、樣分析直接觀測PTS 法PTS 法標準時間設定動作經濟原則分析動作優化布置研究搬運(物流)分析配置分析搬運路線分析搬運工藝分析Line Balance的編制調整作業拆解PTS 工序平均化 工作時間過程的直接測量,有時間分析及運轉率分析等代表方法,測量上以直接測量和錄像測量為主.2 間按時間研究法對作業單位細分化設定后,通過經驗數據的合成設定時間的方法,如以標準資料以及統計數據庫為依據進行標準時間的設定.3 PTS 法(Predetermined Time Standards)時間預置法,全部作業的基本動作進行標準化,用此標準對工程作業的時間進行預置設定,是一種間接時間研究和動作分析相結合的方法

26、.2. 現場IE 手法的分類與改善程序的關系圖1-4 對現場改善中的各種IE 手法時行分類.表1-1 對IE 手法的分類與改善程序的關系進行了詳細說明.表1-1形式跨部門合作,團隊進行委托其它部門進行自已部門主導,內部進行基本特點相關部門的負責人,以項目小組的形式團隊推進課題在部門內無法,也無從解決,將相關工作明確后,委托,依賴給其它職能部門日常工作中收集數據及現場發現的問題,內部解決。課題范圍由公司方針而確立的題目或問題關系到幾個部門，部門內的工作計劃中內部，無法解決的問題，小題目,現場的問題只與本部門相關，統籌主要責任部門部門內部門外推進方法有關部門責任擔項目會議統籌進度及各部技術其它部門

27、提出解決方案，其中部分工作內部完成接受指導部門內小組推進QC 小組內部解決案例工場整體Layout 的改善工裝夾具改良,自動化標準時間的設定夾具,設備引進設備改良作業標準的設定,改訂作業動作的改善作業配置的改善Line balance 的改善簡單的工裝改良作業環境的整頓搬運改善注意事項各部門必須遵守方針紀律,明確目標責任,更加需要有能力的項目負責人不可以推托責任,否則部門間關系惡化內部專業數據的分析要認真細心非專業的經驗與膽量不利于問題的解決。4. IE 手法活用的效果(1)能夠系統地,綜合地,有計劃地把握現狀而非賃經驗和感覺;(2)因為是定量的系統的思考方法,所以可以做客觀的判斷;(3)當明

28、確了判斷的標準之后,誰都可以進行相同的判斷;(4)平日發現不到的問題會逐漸浮現上來;(5)從不規則的變化中發現規律性的東西;(6)通觀全局,而非局部次要問題;(7)有短時間內檢查工藝全過程;(8)因為結果是以圖表數字形式,所以容易理解;(9)科學的統計方法進行數據收集,因此結果和過程都很可靠;(10) 因為客觀,所以容易統一意見;(11) 問題說明簡潔明了;(12) 明了的圖表數字會增強職員對品質與效率的責任感與行動力;(13) 現場作業及管理人員親自使用分析,可加深結工藝過程的理解.三,常見圖文符號工藝流程圖示符號、工序種類符號詳細符號(例) 內容加工操作 2 第二道工序(工序號)A A 零

29、件的第五道工序 加工中有檢查內容材料,零件或新產品在加工過程中發生了外形規格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態.搬運運輸R 機器人搬運B 皮帶搬運M 男子搬運材料零件或產品在一定狀態下維持不變,同時轉移位置狀注: 符號圖的大小是加工操作的1/21/3檢驗 數量的檢查 品質的檢查 品質與數量的檢查,品質為主對材料零件或產品的品質和數量進行測定,并進行判斷的工序,但作業中同時伴有準備與整理的內容停帶暫存(D) 毛坯的貯存、 半成品,產品的貯存、工序時間的停止，(D)加工中臨時停止材料,零件或產品在進行加工,檢查之前所外的一種停止狀態,但當區別停止一貯存時,停止有D 表示.5W2H 提問表問題為什

30、么改善方向1. Why 目的是什么? 為什么? 去除不必要及目的不明確的工作2. Where 在什么地方執行? 為什么? 有無其它更合適的位置和布局3. When 什么時候做此事? 為什么? 有無其它更合適的時間與順序4. Who 由誰來做? 為什么? 有無其它更合適的人5. What 做什么? 為什么? 可否簡化作業內容6. How 如何做? 為什么? 有無其它更好的方法7. How much 多少錢? 為什么? 有無更低的方法項目疑問ECRS 原則_改善方向符號名稱內容E取消(Eliminate)在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問,而無滿意答復者皆非必要,即予取消。

31、C合并(Combine)對于無法取消而又必要者,看是否能合并,以達到省時簡化的目的。R重排(Rearrange)經過取消,合并后,可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排,使其能有最佳的順序,除去重復,使作業更加有序。S簡化(Simplify)經過取消,合并,重排后的必要工作,就可考慮能否采用最簡單的方法及設備,以節省人力,時間及費用。18 種動素的定義及符號動素分析是由美國工程師Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)創立的,動作分析基本要素共有18 種動作,也有文獻定義為17 種,本書設定為18 種.(詳見下圖) 分 類：A.工作有效推進的動作B.造成工作遲延

32、的動作動素定義C.動作本身不能推進作業NO 名稱英文及縮寫符號符號說明分類定義1 伸手Transport Empty(TE) 手中無物的形狀，A，空手移動,伸向目標,又稱空運。2. 握取Grasp(G)手握物品的形狀，A，手或身體的某些部位充分控制物體3. 移物Transport Loaded(TL)手中放有物品的形狀，A，手或身體某些部位移動物品的動作,又稱運實4. 裝配Assemble(A)裝配的形狀，A，將零部件組合成一件物體的動作。5. 拆卸Disassemble(D)從裝配物拆離物品的形狀，A，將零部物進得分離和拆解的動作6. 使用Use(U)Use 的U 字形，A，利用器具或裝置所

33、做的動作,稱使用或應用7. 放手Release Load(RL)從手中掉下物品的形狀，A，握取的相反動作,放開控制物的動作 8. 檢查Inspect(I)透鏡的形狀，A將目的物與基準進行品質,數量的比較的動作9. 尋找Search(S)眼睛尋找物品的形狀，B， 通過五官找尋物體的動作10. 發現Find(F)找到物品的眼睛形狀，B， 發現尋找目的物的瞬間動作11. 選擇Select(S)指定選擇物的箭頭形狀，B，多個物品中選擇需要物品的五官動作12. 計劃Plan(P)手放頭部思考的形狀，B，作業中決定下一步工作的思考與計劃13. 預定位Pre-Position(PP)保齡球立直的形狀，B，物

34、體定位前先將物體定置到預定位14. 定位Position(P) 物品放在手的前端的形狀，B，以將物體放置于所需的正確位置為目的而進行的動作,又稱 對準15. 持住Hold(H)磁石吸住物體形狀，C，手握物品保持靜止狀態,又稱拿住16. 休息Rest(R)人坐于椅上形狀，C，為消除疲勞而停止工作的狀態17. 遲延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形狀，C， 可以避免的停頓18. 故延Aviodable Delay(AD)人睡覺的形狀，C， 可以避免的停頓四,常用基本公式:1. 效率的計算方法:效率=實際值/基準值100%作業效率=產量標準工時投入工時100%=實際產量標準產量10

35、0%=標準作業時間實際作業時間100%運轉率=凈運轉時間運轉可能的時間100%故障率=故障次數運轉總時間100%拉平衡效率=工序時間總和(最長工序時間人員數) 100%不良率=不良個數生產個數100%損失率=(1-拉平衡效率) 100%2. 標準工時計算方法:基準周期時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比%)標準產能=投入時間*投入人數標準時間*標準人數基準周期時間(C/T)=正常作業時間瓶頸工時(L/T)=(C/T)max標準時間=C/T*(1+寬放率)標準時間=正常作業時間+寬放時間100%=觀測時間評價系數(1+寬放率) 100%標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1

36、+寬放率)注: 當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式:標準產能=3600/標準瓶頸工時3.作業工時架構:總投入工時、負荷時間停止時間、稼動時間(總使用工時) 停機時間、凈稼動時間(總標準工時) 性能損失時間、價值稼動時間不良損失時間：早會、新產品上線之教育訓損失工時LOSS TIME、速度降低損失、故障損失、換模,換線調整損失、刀具交換暖機損失、其它停機損失、清掃檢查、等待指示(待料等)、等待人員安排、等待品質確認、測定調整、停止性故障功能性故障(管理損失)、短暫停機,空轉損失、不良,人工修改的損失、生產良品的時間有用工時USEFUL TIME說明:(一).工時

37、說明1.負荷工時:直接操作者實際參加作業之工時.2.停止時間:指生產過程中按照具體的要求,或慣例需要花費之工時,比如,早會,新產品上線前之教育訓練,它是一個可以預料,有計劃性的時間.3.稼動時間:也就是總使用工時,指操作者實際參加作業生產產品所耗費之工時.4.停機時間:指在生產過程中由于模治具故障或其它突發意外事件發生所耗費之工時.它是一個無預警,無計劃性的 時間.5.凈稼動時間:指在生產過程中,機器,人,物料都處于正常標準狀態下作業之工時,其工時標準需要公司內部相關單位及人員制定.6.性能損失時間:指在生產過程中,由于機器的磨損,空轉導致之性能下降所占有之工時.7.價值稼動時間:也就是作業過

38、程中生產良品的時間.8.不良損失時間:作業過程中生產不良品的時間.以上工時計算公式及相互關系為:1.除外工時=停機時間+停止時間2.負荷時間=總投入工時-停止時間3.稼動時間=總使用工時=總投入工時-除外工時4.凈稼動時間=總標準工時=產量工時=生產數量*標準工時5.性能損失時間=(標準產量-實際產量)*標準工時6.價值稼動時間=生產良品數*標準工時7.不良損失時間=生產不良品數*標準工時(二).工時損失說明1.故障損失:分為停止性故障與功能性故障,區別:停止性故障:指突發性故障.功能性故障:指設備功能比原先設計低落的故障.2.換模換線調整損失:因換模換線所造成的停機損失.3.刀具交換:因刀具

39、的壽命,破損所造成的停機損失.4.暖機損失:系指在機器開機到機器呈現穩定運轉時所造成的損失.5.短暫停機,空轉損失:因微缺陷而造成設備停止或空轉的損失.6.速度損失:機器實際運轉時,與設計之速度差異所造成的損失.7.不良,人工修改的損失:因不良,人工修改造成的損失.二.績效公式:1.作業效率:反映作業者作業狀況和生產情況之指針.計算公式:作業效率=(總標準工時/總使用工時) *100%2.生產效率:反映生產現場管理者之工作分配及目標達成狀況之指針計算公式:生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100%3.設備綜合效率:反映生產過程人機配合之能力指針.計算公式:設備綜合效率=時間稼動率*性能稼

40、動率*良品率Note:時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100%性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100%良品率=(生產良品數/生產產品總數)*100%下面以一個具體實例來說明以上幾個指針的計算方法.例:一天上班時間為480 分,早會20 分,生產過程中機器故障20 分,模治具故障20 分,一天共生產產品420sets,生產一個產品須時20 分,流水線瓶工時為0.5 分(含有寬放),不良率為5%,試計算:1)總標準工時2)作業效率3)生產效率4)設備綜合效率解:根據以上介紹可知如下信息:停止時間=早會20 分停機時間=機器故障20 分+模治具故障20 分=40 分總投

41、入工時=480 分不良率=5%1)總標準工時=420*0.5=210(分)2)作業效率=(總標準工時/總使用工時)*100%=(總標準工時/總投入工時-停止時間-停機時間)*100%=210/(480-20-40)*100%=50%3)生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100%=(210/480)*100%=43.75%4)設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100%=(480-40)/480*100%=91.67%性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100%=總標準工時/(總投入工時-停止時間)*100%=210/(48

42、0-20)*100%=45.65%良品率=1-不良率=1-5%=95%故: 設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率=91.67%*45.65%*95%=39.75%當天生產績效指針由此計算出來.SOP 管理辦法及注意事項一.SOP 管理辦法1目的： 為使IE SOP制作流程順暢，更好的配合相關單位之工作，及時準確的提供機種SOP，特制訂此管理辨法。2適用范圍： 凡PC事業單位之生產作業所需SOP 皆屬之。3權責：無4流程：(見正文第三頁)5內容說明：5.1 ME 在接到新機種導入時，根據機種的進度狀況，在試模或試樣之后提供機種所需單件以利拍照并提出SOP制作申請，填寫并準備SOP制作申請

43、單上所需之資料，由工程部IE主管簽核后交由IE制作5.2 IE在接到后，須檢查各項相關資料是否齊全,在齊全的前提下，IE根據機種的工序和復雜情況在內會簽所需SOP制作時間，并按時完成，若資料不完整的狀況下，則IE退件不予受理，ME及制造部門應根據實際狀況掌握SOP申請的提出之時機，在特殊狀況下由由工程部IE主管會簽后以制作臨時SOP方式處理。5.3 IE依作業時，須保證機種在上線前完成各制程之SOP，由IE主管簽核后，加蓋試作 章之后為試作SOP。5.4 IE需要到產線核對產線是否確實按照SOP排線執行。5.5 IE人員在試產檢討過后，核對SOP的正確及完整性，經檢查確認OK后，經簽核交文管正

44、式發行。5.6 制造部門在接文管發行的SOP后，須按時懸掛SOP做為作業之依據，并保護管理好SOP。品管，品保部門應依SOP稽核制造部門作業之正確性及SOP的實效性。5.7 當機種EC時ME應將EC及時知會IE人員，并在EC單上注明是否修改SOP，并附此單給IE。 必要時附帶EC樣品，制造部門依實際作業狀況，需修改或增補SOP時，要填寫并注 明修改之原因及工位，經IE確認后執行修改SOP動作，在尚未修正SOP時，不可擅自更改制程作業。5.8 若因不良品或由品管，VQA判退重工需SOP時，應按5.7作業。6. 參考文件。6.1 PC工程變更程序(WI-Z-003)。6.2 文件管理程序(QP-0

45、22)。7. 應用窗體及附件：7.1 SOP制作&增補申請單7.2 SOP制作窗體將要實行的標準作業指導書應用窗體流程圖權責部門流程圖應用窗體工程ME/制造單位SOP制作申請單加蓋工程部試作章SOP制作窗體(五金,塑料,涂裝,組裝)工程部技資/文管中心工程ME/IE/業務/品保/品管/制造單位SOP制作窗體(五金,塑料,涂裝,組裝)會議記錄工程ME/制造單位工程IE工程ME/IE/業務/品保/品管/制造單位STAR新機種導入樣品制作SOP制作&增補申請提供完整資料及樣品IE制作試作發行新機種試產試產檢討SOP校正正式發行機種量產結案IE修改EC MODEL NEW MODEL工程ME/業務工程

46、ME/IE業務/工模/樣品中心/資材工程IE /制造單位工程ME/IE/業務/品保/品管/制造單位工程IE “現場”“現物”“實事求是” 4 of 6D附件一:附件二:項目品名對應BOM 其它資料申請部門要求完成時間1 2 3 4 5 6 7 8 91011121314會簽1.品名要注明機種別,客戶,是否單出或注明重工.2.BOM表要寫出對應之組合料號.3.其它數據域須填上制作SOP所需之輔助材料(如BOM ,樣機,工序圖,包材圖等)4.申請部門系指需要SOP之直接或間接部門.5.IE承辨工程師須在會簽欄填寫制作SOP之相關內容,并回復完成時間.6.申請部門須在35天前提出申請,特殊情況在會簽

47、樣內注明.核準: 審核: 申請人:FR-Z-26 Rev:1.07.流程:申請人申請部門主管審核工程部IE主管核準SOP 制作&增補申請通知單修改新版增補備注二.制作SOP 注意事項為確保sop的正確性,特補充制定以下條例:1.對sop制作的要求:1.bom,圖面,樣機,工序圖,工程資料等資料正確完整的情況下,按申請之日,及時制作;2.工序正確;3.sop內各管制點正確,如料號,版本,頁次,文件編號等等;4.中英文對應,杜絕只改中文而不改英文;5.圖文并茂,清楚,一致,標示與說明一致;6.要點正確,突出;7.打印完整,不得漏印;8.文件封頁,修訂頁,清單(Check List)與sop一致;9

48、.試作版sop制作時應在內填寫制作,發行日期及相關內容;10.對客戶有要求的項目,信息來源單位應及時,準確的提供給IE,IE將UPDATE sop并著重突出;11.生產時應正確,對應懸掛sop,不得隨意更改;12.至關重要的是,生產部門一定要按sop作業,如作業和sop不一致,不得自行修改sop或不按sop作業,應及時知 會相關主辦IE,檢討是否可以修改;2.對sop審核的要求:1.嚴格審核制作要求;2.對試作版SOP,只有當填寫完整后,方可會簽!3.對sop發行的要求:1.確保sop的正確性及完整性;2.制作,ME,審核,核準完整,且各會簽日期依序不應超過一個工作日;3.各簽收部門會簽不得超

49、過一個工作日;4.試作版sop發行后,應在一周時間內發行正式sop;如在EC中,可仍試行試作sop,但制作者應在sop上另簽日期,且整個周期不得超過1個月;5.正式版SOP發行后,各部門應及時消毀試作sop;特別還應注意1.舊資料電子文件的分類及備份!2.部門間,同事間的溝通與協調!3.試作版一定要會簽到ME 方可發給生產線!4.與生產部門保持緊密合作的關系,及時以最新的DATA 出現在生產現場!電批扭力管理辦法目的：范圍：說明：3.1.電批扭力標準：螺絲直徑高硬度材質用扭力標準較低硬度材質用扭力標準M1.0 0.15 0.08M1.1 0.22 0.11M1.2 0.32 0.16M1.4

50、0.48 0.24M1.6 0.70 0.35M1.8 1.10 0.55M2.0 1.50 0.75M2.2 2.00 1.00M2.5 3.20 1.60M3.0 6.00 3.00M3.5 9.40 4.70M4.0 14.00 7.00M4.5 20.50 10.25M5.0 29.00 14.50#4-40T 6.00 3.00#6-32 6.00 3.00M6.0 49.00 24.503.2.高硬度材質，指用于鎖定鐵質、鋼質、鋁質、銅質。參考文獻：臺灣，工研院電子研究所的管制程檢驗規范：螺絲扭力標準。應用窗體及附件：無發行與修訂：本文件依【文件管理程序】進行編制、審核、核準和發行

51、，修訂時亦同。3.3.低硬度材質，指用于鎖定電木、塑料材質。凡晟銘PC機，SERVER組裝均屬之。單位:KGF*CM為適應本公司完整的管制系統，以最經濟合理之方式，生產符合滿足顧客需求的產品。標準工時測量方法1目的：2適用范圍：3權責：4流程：5內容說明：5.1.概述：5.2.名詞界定 正常工作條件下(工作環境舒適，無壓力，操作方法恰當)，一個合格正常且有良好訓練之操作員，以正常的操作速度完成指定的作業所需之工時。五金，塑料，涂裝，組裝均適用之! 利用時間研究馬表法收集的資料， 配合生產線之作業方式，研擬一套標準工時的測量方法及流程，以此作為IE工作人員測量工時依循的步驟及方法，使標準更合理化

52、，以符合實際應用之需求。 目前測量標準工時的方法很多，諸如馬表抽樣測量法(Stop-watch Time Study)，簡明工作要素分析法(Basic Work Factor)，時間預測評估法(PTS)等，為使IE測量技術人員能夠有一個共同的測時依據，結合公司的特點，考量成本及效率因素。5.2.1）馬表直接測時法(Stop-watch Time Study) : 以馬表直接測量所欲測量之作業單元(Element)，再視受測者之精神狀況及工作之難易程度，給予寬放值及評比。5.2.2） 標準工時(Standard Time簡記為S/T) : 所謂標準工時，是指在一定的標準狀況配合生產線之作業型式，

53、本公司采用的是馬表抽樣測量法(Stop-watch Time Study)。 5.2.3) 瓶頸工時(Longest Time簡記為L/T) : 系指流程中影響產能最大的工序所花費的時間,即生產節拍。5.2.4) 基準周期時間(Cycle Time簡記為C/T) : 系指完成一個作業單元之一次循環時5.2.5) 平衡率(Balance Rating) : 是指反映流水線人員分配之合理與否的一個指針，5.2.6) 寬放率(Allowance Rating) : 在生產過程中由于生理因素，疲勞因素，工作環境等因素而給操作者作一恰當的寬放，其要定義的是在一定的作業時5.3. 計算公式5.3.1)基準

54、周期時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比%)5.3.2)瓶頸工時(L/T)=(C/T)max5.3.3)標準時間=C/T*(1+寬放率)5.3.4)標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率)5.3.5)平衡率=(S/T)i/總標總工時5.4.影響標準工時之因素5.4.1)操作方式5.4.2)材料及零件5.4.3)設備及工具5.4.4)工作位置及布置5.4.5)工作環境5.4.6)品質之要求5.4.7)日產量之設定5.5標準工時的測量步驟5.5.1) 步驟一:準備測量的設備及時間研究表格5.5.1.1). 馬表(Stop Watch)5.5.1.2). 時間觀測板(T

55、ime Study Board)5.5.1.3). 時間研究表格(Time Study Form)(參考附件六:標準工時測量記錄表)5.5.1.4). 計算器(Calculator)5.5.2) 步驟二:收集研究操作之相關資料5.5.3) 步驟三:決定工時的測量方式5.5.3.1). 塑料產品，電子產品等機器設備操作之測量方式參考附件一5.5.3.2). 其余制程人工操作工時測量方式參考附件二5.5.4)步驟四:決定人員配置5.5.5)步驟五:決定觀測次數準周期時間時會因人員的疏忽，不熟練，或外來因素，如換刀具，治具，組 長詢問，造成作業延遲，這些數值必須作特殊記錄。5.5.6)步驟六:測量基

56、準周期時間根據作業的難易及生產線的實際情況，結合操作單元動作要素之相互關系， 對每一工位以合理的人員配置，確保流水線順暢，不影響產能。5.5.7)步驟七:摒棄異常值后，所剩的有效樣本值，求其平均值。摒棄異常值的方法參考附件三。測量基準周期時間(C/T)是指操作者完成一個作業單元之一次循環時間.在測基將步驟六歸納的觀測值進行資料分析，將異常值予以摒棄.再將摒棄異常值5.5.8)步驟八:決定評比(Performance Rating)5.5.8.1)意義:評比是一種判斷或評價的技術，目的在于把實際的操作時間修正到合理的作業速度之下的時間，通常以系數表示。5.5.8.2)實施時機:觀測各操作單元時，

57、必須依據實際操作情況給予評比。5.5.8.3)方法:評比的方法中，最被廣泛應用的是“平準化法(Leveling)”.此法是以“熟練(Skill)”， “努力(Effort)”， “工作環境(Conditions)”和“一致性常“一致性”和“熟練”近似相關，可并入“熟練”因素中考慮.而“工作環境”在評比時一般視為“平均”，其調整通常并在“寬放”中.所以，嚴格說來，只需評比“熟練”及“努力”兩項因素。各因素之評比系數參考附件五。時間多以與凈時間的比率即寬放率來表述。5.5.9)步驟九:選擇瓶頸工時(Select (C/T)max)各等級賦予固定而適當的系數，評比時將各因素系數相加，既得評比系數.5

58、.5.10)步驟十:決定寬放值(Allowance)5.5.10.1) 意義:操作員在作業過程中，不可能一直以相同的速度操作，會有干擾，或精神上的疲勞造成速度降低，這些非作業時間，就是所謂的寬放時間，寬放通常以百分比表示。5.5.10.2) 寬放時間的種類:寬放時間可分為一般寬放和特殊寬放選取步驟七所計算之各個工位之有效樣本值中基準周期值最大的一個就是流水(Consistency)”四項為主要的衡量要素.每個評比因素又分若干程度的等級，作業上的討論等瑣事所造成的時間延遲。5.5.10.2.1) 一般寬放時間可分為:私事，疲勞和作業等三種。02%，合計1025%。5.5.10.2.1.1) 私事

59、寬放:例如上廁所，喝水等方面的寬放。5.5.10.2.1.2) 疲勞寬放:恢復疲勞所必須的休息時間。5.5.10.2.1.3) 作業時間:進行作業時發生的小事.例如:清掃鐵屑，5.5.10.2.2) 特殊寬放時間可分為:管理，小組，特殊干擾等。5.5.10.2.3) 本公司寬放之規定:作業寬放14%，疲勞寬放36%，生理寬放12%，換線寬放23%，管理寬放13%，機器寬放25%，其它特殊寬放5.5.11)步驟十一:計算標準工時。經技資中心送文管中心發行給相關部門。標準工時=基準周期*(1+寬放率)，標準總工時=瓶頸工時*標準人數*(1+寬放率)5.5.12)步驟十二:標準工時建檔5.5.13)

60、步驟十三:發行標準工時 時間研究作業之前必須對受測試的機種，材料，觀測對象的選定與操作方法等有充分的了解，資料必須相當齊全，才不至于使觀測時間造成不必要的困擾。觀測次數的多少會影工時的可信度，最好依照信賴度的原則，并考量經濟性，決定最后的次數。 注: 各制程標準工時的具體計算方法詳見附件五:各制程標準工時具體計算規定。(FR-Z-03)中，以利于后續績效評估和制程改良(包括各種標準的制定).標準生產技術數據參見附件七。5.6.說明：本廠所有機種均適用于此測量方法，若有更好的方法適用于本公司，經研討決定后另行修訂。6參考文件：無。7應用窗體及附件：7.1 機器設備工時測量方式附件一。7.2 制程