1、1供應商質量準則在前期SQE工作中的應用匯報部門：SQE前期Department: QAD議題的類型：Topic Type：決議Resolution 確認Confirmation Notification 21.1 技術方案的展示定點前，由采購部組織供應商項目組進行完整的技術方案的展示，SQE需通知實驗室主管工程師一同參加會議，對缺乏經驗的SQE可要求自己的直線領導或后期、售后分析工程師支持。會前需整理出以往同類零件的售后問題及項目過程中曾發生過的重點問題。技術方案的展示中，SQE應對以下內容重點關注： 供應商以往開發的同類產品的市場表現，項目階段的AUDIT、BIR問題措施情況。 項目經理的

2、資質，已完成的項目介紹。 項目經理的權限，是否得到充分的授權，可在內部協調資源，確保項目順利進行。如項目經理協調不了的問題需得到對應的高層領導支持。 供應商對分供方的質量管理能力。 技術方案:該項目沿用哪個成功的項目的設計方案，是否目前主流的設計方案，需說明與原平臺（如有）的差異及優缺點。 產品制造可行性分析及合格率預估。識別產品的關鍵特性并制定應對措施。1. 方案設計與選擇31.1 技術方案的展示（續）檢測手段的配備，已有哪些？需要購置哪些？ 模具、檢具、特殊零件/工藝的供應商是否在上汽推薦的清單中。對復雜的總成件關注每個子零件的模具供應商，包括關注一模一穴還是多穴。需關注工裝規劃的數量及自

3、動化程度及防錯功能。產能規劃：是否存在瓶頸工序及應急方案。生產規劃及平面布置：需供應商詳細說明生產地址，如已有多條生產線需具體說明生產線編號，需提供大眾/通用同類產品的生產線狀態及差異。包裝方式（兩方面）：1. 第三方倉庫到整車廠總裝線的包裝；2. 供應商內部物流，周轉，運輸及生產線物流包裝方式。物流方式說明：供應商自己運輸，還是外包專業的物流公司（海、陸、空）。產品及追溯要求：安全件需精確追溯，其他未特別說明的一般追溯；項目階段及量產階段的追溯方式。對會議中的商討的內容需形成會議紀要，明確責任人員，完成時間，并要求一周內提供整改方案。1. 方案設計與選擇41.2 潛在供應商評審1. 方案設計

4、與選擇對從未給上汽配套或未配套同類產品的供應商，由采購部組織后期SQE、DRE聯合評審。質量保證部依據供應商質量能力審核標準對潛在供應商的質量能力進行審核；技術中心依據技術評審能力審核標準進行技術能力評定。供應商質量能力的定級，根據審核結果，將被定位A、B+、B、C四個等級。只有達到A級和B+級的潛在供應商才能被推薦。定級結果總符合率（%）是否定點推薦判定A92至100可推薦沒有嚴重的單項缺陷B+85至91帶條件推薦在開發/SOP之前可落實整改計劃/投資計劃B82至84不推薦整改計劃/投資計劃、投資承諾，限期整改完成C小于82不推薦在開發/SOP之前不能落實整改計劃/投資計劃、投資承諾51.3

5、 供應商質量能力1. 方案設計與選擇對于新供應商，如其有意向成為上汽乘用車公司的供應商，SQE應重點關注以下條件：獲得ISO/TS16949系列管理標準的第三方認證證書。能夠滿足上汽乘用車公司的商務要求，具有一定的成本競爭力。 針對報價產品的技術方案應通過上汽乘用車公司采購部組織的技術評審。具備相關產品設計和開發能力。供應商現有業務的質量績效表現達到目標要求。61.4 供應商質量表現1. 方案設計與選擇SQE在簽署TR時需確認供應商現有項目及量產項目的質量表現：新項目階段的考核主要包括：量產階段的考核主要包括：前期開發質量績效 時間遵守度 樣件控制 樣件狀態控制 樣品認可一次合格率批量供貨質量

6、績效單個零件ppm平均ppm毛坯料廢報交問題發生率批量退貨數AUDIT8DPR&RCS1/CS2IPTV供應商質量能力質量索賠對曾發生過的問題，需要求供應商做出承諾避免問題的重復發生。對質量能力為C級或處于CS1/CS2的供應商不推薦。7根據質量準則和以往項目的經驗教訓，前期SQE應在新的技術方案評定工作中，要求供應商重點說明以下內容: 技術路線和BENCHMARK：是否有成熟的應用。項目人員資歷：為保證項目風險的及時識別和順利進行，項目人員要保證有足夠的投入時間。初步識別關鍵特性及質量保證措施：產品特性和過程特性；監控措施。明確追溯方式：是批次追溯、還是精確追溯；實現的方式。明確包裝方案：防

7、震、防碰、防跌落、拿取方便；是否方便FIFO。重點工序和零件在上海汽車推薦供應商清單中選擇。經驗教訓的說明：以往項目的問題如何在新項目上避免發生。質量目標的相關歷史數據是否可以證明新項目有好的質量預期。是否有重點的投資要求：設備訂貨周期、安裝和調試周期、設備廠家的支持等影響批產的因素。1. 方案設計與選擇1.5 技術方案的評定8根據供應商質量準則，在TR階段，由前期SQE向供應商提供上海汽車本年度各零件的質量目標，供應商提交總經理簽字的質量目標承諾，作為推薦意見的參考條件之一。在項目實施各階段SQE應對該供應商的各質量目標進行定期考核，并將結果反饋給供應商，供應商采取相關的整改措施，確保質量目

8、標的達標。SQE工程師主要關注的質量目標如下:市場IPTV(要關注整個質保周期)；零公里PPM；外觀零件AUDIT階段目標值；尺寸符合率；工序能力指數；BIR/TIR 問題的關閉率。 SQE需要定期評估質量目標是否實現，并采取適當的措施糾正偏差。1. 方案設計與選擇1.6 質量目標的設定9根據供應商質量準則，供應商應該在上海汽車新項目實施過程中，建立完整的知識管理檔案。SQE應關注以下重點內容：DFMEA 管理：供應商應在產品橫向對比的基礎上，對新項目開展全面的DFMEA工作，盡可能降低設計帶來的系統風險，并識別關鍵特性。在產品開發過程中要不斷更新DFMEA。PFMEA 管理：在項目過程中，S

9、QE參與供應商PFMEA的建立或者修訂。落實相應的工藝優化、防錯裝置、質量控制點的合理配置，實現所有高風險點的有效遏制，達到生產線的一次合格率。SQE應推動供應商對質量問題的更改實現存檔制度(零件履歷表)，建立經驗教訓數據庫。并且在新項目實施過程中利用已有的經驗教訓數據庫，進行風險評估，并采取預防措施，完善PFMEA。如果條件具備，供應商應建立IT系統進行完整的知識管理工作。并成立跨部門的小組負責系統的更新。1. 方案設計與選擇1.7 知識管理的建設10 SQE應在定點階段要求供應商建立明確有效的項目管理機制，重點關注以下內容:建立與上汽GVDP項目流程相適應且清晰明確的項目組織結構，在項目啟

10、動會時確定。項目經理要能掌握和協調供應商的資源，具備豐富的項目管理經驗，并獲得供應商領導層的支持。供應商應按各節點定期評估開發進展，形成的項目報告應細化到各子項目的具體內容（技術符合性、設計開發狀態、試驗狀態、項目驗證等）且定期與上汽溝通。供應商質保部應提前介入項目開發階段，并參與控制樣件實物質量和發生的問題。供應商應如實向SQE通報零部件實際狀態與設計要求不一致的情況，或根據自己掌握的know-how提出優化方案。所有問題應形成完整的問題清單。SQE和PDT小組應對問題清單加以分析確認，風險項目須上報。2. 產品與過程開發2.1 項目管理與同步工程111. 同步工程是上汽與供應商協同工作與溝

11、通的方法。2. 同步工程任務職責分工見質量準則第17頁表格。其中與前期SQE關系密切的有:方案設計與選擇: 潛在供應商評審、供應商質量能力、供應商質量表現、質量目標的設定、知識管理的建設。產品與過程開發: 過程開發策劃與實施、產品和過程批量認可、批量成熟能力的評價、生產初期的早期遏制。2. 產品與過程開發2.1 項目管理與同步工程（續）122.2 產品開發策劃與實施在產品開發策劃階段，SQE應評估供應商所制訂的完整的實施計劃（包括分供方計劃）、各里程碑任務必須與上汽項目主節點相匹配，如有變更需及早召開PDT小組會議確認修改方案。SQE與供應商定義好項目例會制度（聯系人、會議周期、信息傳遞方式等

12、）、拉動供應商質保部全程介入項目開發。SQE定期與上級領導匯報，評估項目問題清單，對于無法處理問題第一時間采取升級機制。SQE應對以下內容重點關注：Kick-off規劃，結合項目主節點對APQP進度表進行Review。APQP check list（DFMEA/設計評審報告/初始過程流程圖/新設備、工裝、試驗設備清單/控制計劃 /PFMDA），最遲要在啟動會議后1個月內進行第一次評估。SQE提出明確的質量要求（質保部提前介入、零件履歷表、批量零件的PV實驗）。問題預警、升級（OTS評審會、大項目會、TOP會）。參加D-FMEA PDT討論會，并邀請供應商一同參與。督促并參與供應商處的可制造性評

13、審并形成書面簽字文件（邀請上汽DRE一同參加）。工程設計驗證/發布階段， SQE需對手工件、OTS樣件在臺架和路試試驗中的BIR、TIR問題參與分析 ，并在批產階段確認該問題措施的落實到位情況。SQE需對試驗零件的狀態進行控制與管理（零件履歷表、標示等）。2. 產品與過程開發132.3 過程開發策劃與實施SQE應在項目各評審階段Review生產線規劃、工藝與TR的一致性，以及零件合格率和節拍是否滿足。SQE應對以下內容重點關注：參加供應商P-FMEA研討會，并關注以往項目經驗的輸入。 KPC點是否通過關鍵設備或防錯設施在生產線得到有效控制。過程能力一般零件CPK1.33，CMK1.67，發動機

14、零件CPK1.67，CMK2.0 （如無法達到此要求，須落實短期措施100%全檢或防錯裝置）。原材料及分供方的符合性。每個工序控制計劃的評審。關鍵分供方處的評審。模、檢具供應商是否在上汽指定的供應商清單庫中。產品是否有追溯體系。設計變更后庫存零件處理方式的確認。MSA現場評審。2. 產品與過程開發142.4 產品和過程批量認可SQE應在批產認可時確認零件與樣件階段的一致性，零件狀態與圖紙的符合性。SQE應對以下內容重點關注：工程ESO認可時零件的狀態同工程OTS試驗（臺架及整車）時的零件狀態是否一致；PPAP認可時的零件狀態同ESO認可時零件的狀態是否一致。主模型匹配與現場各階段裝車情況。EP

15、、PPV、PP、P各階段，在供應商現場進行狀態評審，簽字確認狀態，進并行照片和實物封樣。剩余物料和不符合裝車狀態的零件進行定期報廢。首樣評審: 尺寸現場抽查檢測，重要零件須再送上汽測量室檢測； 材料送檢（如與批產狀態一致）； 了解供應商處臺架試驗的進展情況 ； 生產線及過程初步確認； 臺架及路試的TIR、BIR問題參與。首批樣件認可: 零件狀態的復評，分供方清單復審； 尺寸、材料送檢，批產零件性能的復測； 生產線及過程評審 （控制計劃的符合性、合格率）； 路試TIR、BIR問題主導分析 ； 2TP產能確認 （分零件狀態、控制計劃、瓶頸工位、合格率等）。零件國家法規要求（3C、ELV、排放等）。

16、零件氣味、色差。2. 產品與過程開發15供應商應根據零件的生產工藝和產品特性配備充分的實驗驗證及質量分析的手段及資源。SQE應重點關注以下內容:SQE在SOR發包時需對實驗項目進行了解，了解供應商應具備的實驗驗證能力。TR評審時SQE應要求供應商匯報實驗能力情況，并和SOR包要求做比對。定點后，SQE應配合DRE對零件實驗規范/大綱做確認，包括實驗標準和檢測方法。SQE應協同中心實驗室，推動供應商通過上汽中心實驗室的“供應商試驗驗證能力的評定”，獲得實驗室認可證書。2. 產品與過程開發2.5 實驗驗證能力的建設16最遲在SOP前4周，供應商必須具備生產的批量成熟能力。前期SQE應在項目階段重點

17、關注以下內容：TR評審時需討論產能：SQE應根據上汽產能要求，評估供應商當前最大產能、產量是否滿足。如不滿足，供應商需提供產能規劃及承諾以滿足上汽要求。項目啟動會上，SQE應對TR評估結果進行跟蹤，對當前產能不滿足的需按供應商自己提供的計劃做過程跟蹤。關鍵工序、設備，以及SQE認為有必要的驗證項目，供應商必須自身具備實驗驗證能力，不得委外。如TR時不滿足要求的，需提供滿足計劃。 PPAP審核時SQE需評估產能規劃完成情況，包括新設備的驗收、布局。 對跨平臺的沿用件，需按所有平臺疊加的最大產能來考核。2. 產品與過程開發2.6 批量成熟能力的評定17供應商應從PPV階段開始實施早期遏制(GP12

18、)。SQE應對供應商的早期遏制實時狀態進行管控，重點關注以下內容:做OTS現場評審時，SQE應和供應商一起制定早期遏制規范，并審核其實施狀況。早期遏制規范需比對DRE制定的檢驗規范，避免出現標準不一致，并在遏制規范上簽字。SQE需告知樣件接收人員（可能包含工程樣件庫、物流倉庫），在接收樣件時確認要有早期遏制標簽，否則拒收。供應商需按計劃定期向SQE提交早期遏制的結果及整改情況。前期SQE做早期遏制時可邀請后期現場SQE一起參與。2. 產品與過程開發2.7 生產初期的早期遏制18供應商的過程鏈發生任何更改，都應在實施前通知上汽，在獲得上汽許可后才能實施更改。更改范圍包括以下方面:產品技術參數變更。工藝技術變更。涉及關鍵產品特性的工藝發生重大調整。設置新設備（工裝/模具）、機器。變更材料廠家、零部件廠家（分供方）。變更材料廠家、零部件廠家（分供方）的工藝技術。變更檢查工序、方法。生產場地變更。批量性返修零件上