1、特大橋旋挖鉆施工方案黔靈湖特大橋旋挖鉆機械成孔專項施工方案中國中鐵編制：復核：審核：目錄 TOC o 1-5 h z 旋挖鉆專項施工方案 1編制依據 1工程概況 1工程特點 1主要管理人員配備 2施工順序流程 2施工準備 2鉆進成孔 5鉆孔過程中孔內事故的預防及處理 9鋼筋籠制作、運輸及安裝 10導管下放 12二次清孔 1312 .水下混凝土灌注 13樁基檢測 16斷樁處理預案 1614.1斷樁原因 1714.2.預防措施 1814.3.處理斷樁的幾種方法 1915、施工保證措施 1915.1.工藝保證措施 1916、質量保證措施 2217、安全及環水保措施 23旋挖鉆專項施工方案編制依據、本

2、合同段施工合同；、本合同段施工圖設計文件；、有關會議紀要及函件；、總體施工部署及工期計劃；、公路橋涵施工技術規范(JTG/T F50 2011)； 、城市橋梁工程施工與質量驗收規范(CJJ2-2008);、建設工程安全生產管理條例(國務院393號)；、施工現場環境和地質、水文、氣象等；、國家和貴陽市有關法律、法規。工程概況XXX暢通工程1.5環黔春大道起于南埡路，終點接貴黃路五里沖，道 路全長約8.4km,設計車速60km/h,規劃紅線80m規劃等級為城市快速路。 道路全線含隧道3125m/5座；橋梁2640m/3座；立交工程4座，項目總投 資估算約55.8億元，建安費估算約 34.9億元。其

3、中1標段起訖里程 K0+000.00K1+500.00,線路全長1.56km,全線雙向八車道，主要工程為 黔靈山隧道和黔靈湖特大橋。黔靈湖特大橋上跨黔靈山公園黔靈湖，為混 凝土連續鋼構橋，主墩最高64m,橋面寬度 20m,橋跨結構為 35m+(100+180+100 m+2X35m全橋長560米，O#塊采用墩頂托架施工，懸臂 段采用菱形掛籃施工，35m箱梁預制架設。2#墩、3#墩采用群樁基礎，共 64根樁基，樁基伸入承臺 15cm,樁長25.15m,樁徑2m。工程特點旋挖鉆施工成孔快，環保，行走移位方便，樁孔對位方便準確。但2#、 3#墩工作面有限，旋挖鉆機械體積大，自重大，旋轉半徑大，故要合

4、理安 排鉆孔順序，保證機械高效有序運轉。主要管理人員配備現場負責人：胡葆華，唐平。技術負責人：何龍，李高德，馬屴。施工順序流程旋挖鉆機施工流程見圖1。施工準備6.1技術準備6.1.1開工前應具備施工場地的地質資料，施工圖及圖紙會審紀要。6.1.2施工現場環境和鄰近區域內的地上地下管線（高壓線、管道、 電 纜）、地下構筑物、危險建筑、實際地質情況與設計上的部分差別等的調查 資料，提前做好準備工作。確保不影響現場的施鉆及其它工作。6.1.3主要施工機械及其配套設備的技術性能資料，所需材料的檢驗和配合比試驗，試驗室根據所用的原材料做好混凝土的配合比試驗。6.1.4工程地質資料作好全面的施工準備，對鉆

5、孔過程中可能會遇到的問題及突發事件采 取針對性的措施及應急處理方案。6.2機械設備準備根據現場施工要求，安排性能好的機械設備進場，并對進場設備進行 必要的維護與保養，以保證設備正常運轉。具體機械設備如表1。表1旋挖鉆施工主要機械設備表序號機械設備數量1旋挖鉆1臺225T起重機2臺3內徑e 30導管1套4大小料斗1套5電焊機5臺6裝載機1臺7運渣車2臺8泥漿泵3臺圖1旋挖鉆施工及監理流程圖施工準備測量放樣鋼護筒制作亍 鋼護筒施工監理流程施工工藝6.3測量準備依據已經監理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網，組織測量 人員對樁位進行精確放樣。6.4試驗準備根據業主聯合招標結果和業主準入的地材廠家

6、，在監理工程師見證下 隨機抽取相應的鋼筋、水泥、砂以及碎石等材料樣品，進行相關的原材料 及混凝土配合比試驗工作并報監理工程師批準。6.5物質材料準備按照施工設計圖相關內容做好鋼材、水泥、地材等的準備工作，并按 質量保證體系對合格材料供應方進行評價，簽訂長期的供貨合同，保證物 質材料按使用計劃供應，滿足正常施工需要。6.6施工便道便道設置為單車道，路面寬度為 4米，單側設置排水溝，基底原地面 清理壓實后上覆20cm厚C20素混凝土，根據現場施工場地情況設置會車 道。6.7施工場地布置由于旋挖鉆機回轉半徑大，鉆桿高，自重大,在鉆機就位前對場地要平 整夯實，保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜。合理

7、布置施工場地：保證旋挖鉆機及其它的施工機械安全就位與材料 運輸，鉆渣的及時外運。合理布置臨時用水、用電設施及泥漿、排渣等其它設施，全面滿足施 工工作的要求。由于旋挖鉆行走移位方便，在樁孔的施工順序安排上采用相鄰墩臺的 樁孔交替施工，以便減少鉆孔作業和混凝土灌注作業的相互干擾。6.8測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控 制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。6.9鋼護筒制作及埋設護筒采用8mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大 0.2m，上下口外圍 加焊加勁環。樁基鋼護筒長度根據現場實際地質情況而定。

8、護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩鉆 頭將鋼護筒壓入設計標高。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確 水平儀調整護筒的垂直位置。護筒頂一般高于原地面0.5 m,以便鉆頭定位及保護樁孔。6.10鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。保證鉆機工作正 常。通過測設的樁位準確確定鉆機的位置，并保證鉆機穩定，通過手動粗 略調平以保證鉆桿基本豎直后，即可利用自動控制系統調整鉆桿保持豎直 狀態。鉆進成孔7.1泥漿制備對黏結性好的巖土層，采用干式或清水鉆進工藝，無需泥漿護壁。對 于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩定，必須采用靜態泥漿護 壁鉆進工藝?，F場設泥漿池

9、（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），一般為鉆孔容積的1. 52. 0倍，泥漿池的底部和四周要鋪設塑料布或采取其它封閉措施，防止 泥漿外流。制備泥漿的的設備有兩種，一是用泥漿攪拌機，二是用水力攪拌器。 使用粘土粉造漿時最好用水力攪拌器；使用膨潤土造漿時用泥漿攪拌機。造漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂 率，并填寫泥漿試驗記錄表，并隨時注意地質變化，根據地質情況的變化 隨時調整泥漿的性能指標，保證泥漿的各項指標符合規范要求。鉆孔施工現場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經沉淀凈 化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理，經測試合格后重復使用。7.2鉆進、旋挖鉆機的設置及

10、調整施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆機標 記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即 首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作 畫面。從鉆桿工作畫面中可實時觀察到鉆桿的 X軸、Y軸方向的偏移。操作 旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態位置起升到工作狀態位置，在此過 程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數學 運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立控制。實現鉆桿平穩 同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行 保護。在鉆孔作業之前需要對鉆桿進行調垂。調垂可分為手動調垂、自動調

11、垂兩種方式。在鉆桿相對零位士 5范圍內才可通過顯示器上的自動調垂按 鈕進行自動調垂作業；而鉆桿超出相對零位士 5范圍時，只能通過顯示器 上的電動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工作。在調垂過程中， 操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監測桅桿的位置狀態，使鉆桿 最終達到作業成孔的設定位置。、鉆孔作業鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄 鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字， 操作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位 置，從而操作鉆孔作業。在作業過程中，操作人員可通過主界面的三個虛 擬儀表的顯示一一動力頭壓力、加壓

12、壓力、主卷壓力，實時監測液壓系統 的工作狀態。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形 柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的 數字顯示此孔的總深度。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作 回轉操作手柄使機器轉到土方運輸車方向的位置，用裝載機將鉆渣裝入土 方車，清運至適當地點進行棄方處理，以免造成水土流失或農田污染。完 畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置， 或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態 可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度

13、， 確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適 當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速慢進；在易縮徑的地層中， 應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效 率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度；如在實際施工 過程中出現卵石層，則采取以下措施：對于粒徑較小的卵石層采用斗式鉆 頭慢速鉆進，粒徑較大的卵石層米用錐形螺旋鉆頭鉆進后更換斗式鉆頭清 渣，如此往復，直至穿過卵石層；對于深度較淺的卵石層可采取人工直接 開挖的方法穿過該層后改用旋挖鉆機鉆進的方法。鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。、地質情況記錄

14、地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及 時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度 及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根 據旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制 孔樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒，在盒內標明各樣品 在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請 監理現場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔 口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起 鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。7.3終孔鉆孔達

15、到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖 對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時 通知監理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對 孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。孔深及沉渣厚度檢測：成孔后，根據旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度 L1, 利用測繩測量孔深L2,兩者對比，如果L2小于L1，更換清底鉆頭，進行 清底，并重新測定孔深。確認滿足設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收 合格后，立即進行清孔。7.4清孔及檢測清孔采用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內水位。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡

16、量減少孔底沉淀厚度，防止樁底 存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深 度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規范要求，否則不應下放鋼 筋籠。待鋼筋籠安裝到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔 必須達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺， 泥漿比重1.1 ,含砂率V 2% 粘度1720s;澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm孔底沉渣的測 量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于 4個，兩 者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核 ，嚴 禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業。表2成孔檢測標準編號檢杳項目允許偏

17、差1孔經（mm）不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度w 1%4沉渣厚度(mm)不大于設計與規范要求換漿清孔使泥漿指標和孔底沉淀物達到驗收標準，拆除鉆機鉆頭后， 用長度為6m直徑為2m的錐形檢孔器檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符 合驗收標準，孔徑不小于設計孔徑，傾斜度w 1卅L深。鉆孔過程中孔內事故的預防及處理8.1卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發生的、也是危害較大的事故，因 此在施工過程中一定要采取積極主動的措施加以預防，一旦出現事故，要 采取有效措施及時處理。發生的原因及預防措施：、較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發生大面積塌方而造成埋鉆。 在鉆遇此地層前，應提前制定對策，如

18、調整泥漿性能、埋設長護筒等。、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。所以，在這類地層鉆進要控制一次進尺量，一次鉆進深度最好不超過40cm。、鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁 間無間隙，如鉆進過深，貝踢造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直 徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鉆斗筒長的 2/3為宜，同時在使 用過程中，鉆頭邊齒、側齒磨損后要及時修復。、因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉 渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養 和維修，同時要調整好泥漿性能，使孔底在一定時間內無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：、直接起吊法，

19、即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。、鉆頭周圍疏通法，即用反循環或水下切割等方法，清理鉆筒四周 沉渣，然后再起吊、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側對稱打 2個小孔（小孔中心距鉆頭邊 緣0.5m左右）然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使 原孔內沉渣落入小孔內，即可回轉提升被卡鉆頭。、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人 工直接開挖清理沉渣。8.2動力頭內套磨損、漏油發生這一現象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計 能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。鋼筋籠制作、運輸及安裝鋼筋籠采取在鋼筋場加工制作，用平板車運至施工現場，用吊

20、車吊入 樁孔進行下放。9.1鋼筋籠制作9.1.1鋼筋籠的制作鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、規格進行抽 樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試 驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資設備部方可將該材料 入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠家分別堆 存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹 蝕和污染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發料時應隨同原材料發給使用單位原材料出廠質量保證書及進場 抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按

21、原材料的使用部位登記造冊，做 到原材料具有可追溯性。鉆孔樁的鋼筋籠長度若小于等于 22m則一次制作到位，整體吊裝就 位；若大于22m貝S分兩節制作，鋼筋籠分節吊裝就位，孔口焊接。鋼筋 籠所用鋼材有產品合格證和現場抽檢復查資料，滿足有關規范要求。制作 安裝時主筋接頭按規定錯開。鋼筋籠加工確保主筋位置準確。鋼筋保護層 采用鋼筋籠周圍布置同標號混凝土墊塊來控制。鋼筋籠安裝時用專用的起 吊工具起吊，起吊過程中避免鋼筋籠變形過大，不將偏斜、彎扭的鋼筋籠 吊入鉆孔樁內。安裝到位后及時固定，防止脫落及鋼筋籠在混凝土灌過程 中上浮。鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為70mm在鋼筋籠周

22、圍對稱設置四個同標號混凝土墊塊，間隔與加強筋基本相等。根據鉆頭直徑、已成孔的擴孔率等推算實際成孔孔徑。根據實際孔位 偏差計算實際保護層厚度。鋼筋籠下放過程中安裝加強保護層，鋼筋籠下 放到設計標高后，調整鋼筋籠平面位置與設計樁中心位置在同一垂直線上。9.1.2鋼筋籠的運輸及安裝：鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監理工程師檢查認可，然后在鋼 筋加工場內用25T吊車吊至平板式運輸車上，運送至工地.鋼筋籠安裝前應 清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。、現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用 25t吊機進行接高及下放，吊點設置在每 節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并

23、與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避 免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放 到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上， 并將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊-正位 -下放。、鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放 過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止澆注混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠 中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。導管下放10.1導管選擇導管采

24、用專用的螺旋絲扣導管，導管采用 300mm內徑導管，中間節長2m,最下節長4m，配備0.5m、1m 1.5m非標準節。導管制作要堅固、 內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外， 應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而 上順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。 導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的 0.5%且不大于10cm試壓壓力為孔 底靜水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜

25、使用非標準節導管。導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節 數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。下放導管到孔底后，經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離 孔底0.250.4m,并位于鉆孔中央。10.2導管水密性試驗導管須經水密試驗不漏水。水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入 70%勺水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與 壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓 力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓 10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為 合格。施壓方法見圖2。10.3導管安裝導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編

26、號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應檢查橡皮圈是否安置和每個導管兩頭絲扣有 無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。二次清孔立即拆除吸泥彎頭,導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計 要求時，采用反循環二次清孔，循環時應注意保持泥漿水頭并補充優質泥 漿防止塌空。清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后， 開始澆注水下混凝土加水口壓力表壓力機高壓水管封頭匚加（放）水球閥導管絲扣接頭穩壓閥IDF封頭圖2導管氣密試驗澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm孔內沉渣測量采用前端懸掛平 砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。12 .水下混凝土灌注12.1水下混凝土澆注設備、導

27、管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈, 保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用5.6m3大集料斗和小料斗灌注,能夠滿足混凝土澆注的需要。、混凝土生產、輸送設備根據大臨建設情況，混凝土由經過驗收的混凝土拌和站供應，12m3混凝 土運輸車運輸。12.2混凝土配合比設計樁身混凝土配合比設計通過試配確定，砼除滿足強度要求外，還須符 合下列要求：應采用P.042.5級及以上的低細度、低GS含量的水泥，混凝土應具有良 好的和易性、流動性；外加劑：除高效減水劑、緩凝劑外、粉煤灰，不得摻加其他任何外加 劑，外加劑的品種應與所用水泥相匹配，同時，每批外加劑均試配檢驗

28、合 格后方可使用。混凝土的坍落度控制在1822cm;混凝土具有良好的和易性、流動性。12.3首批混凝土數量按橋規JTJ041-2000規定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度 （ 1.0m）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底30cm,則參照規范JTJ041-2000中的6.5.4式進行計算：初灌量計算如下：V=n * （D/2） A2* （H1+H2 +n *（d/2）八2*h1v：灌注首批砼所需數量（m）D:樁孔設計直徑（2m）；d:導管直徑（0.30m）;H1：孔底至導管底端間距，取0.3m;H2:導管初次埋置深度，一般取1.0m;h1：孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外壓

29、力所需的高 度（m） ; h仁 Hw*rw/rcrw:孔內泥漿的重度（12KN/m3）;Hw孔內泥漿的深度（25m）;rc :砼拌合物的重度（24KN/mb。計算得首批混凝土灌注量為v=5m。12.4水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管 內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌 注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于 1m首批混凝土方量是 根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運 輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8用

30、，由一人統一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用 鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置 深度宜控制在2-6m。灌注混凝土過程中要采用測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度， 導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一 次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次， 避免發生錯誤?？刂乒嘧⒌臉俄敇藛J比設計標咼咼出 0.5 1m左右，以保證混凝土 強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下 一孔使用。在灌注水下混凝

31、土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土施工灌注記錄” C12.5樁基砼灌注應注意的問題 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度 應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.3m,儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間。灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管 的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高 壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。灌注過程中若發生堵管現象

32、時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設 備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清 孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前， 機械管理人員和司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養， 保證機械在施工過程中正常運轉。灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分 析擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師 ，并進行處理。在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測 混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運 往適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。灌注時樁頂部標高較設計

33、預加im在孔內混凝土面測3個點，根據 現場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。水下混凝土灌注過程中，若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、 機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救 措施。樁基檢測樁基檢測嚴格按照公路工程基樁動測技術規程或鐵路工程基樁 檢測技術規程的規定制作混凝土試件，檢查樁身混凝土強度，按規定對 每根樁基進行小應變無破損檢測。當試塊強度達不到設計要求時則對樁基 進行大應變或鉆芯取樣檢查，以確保混凝土質量達到設計及規范要求斷樁處理預案鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術。但是由于鉆孔灌注樁的施工受多種因素影響，處理不好

34、就容易引起斷樁，因此編制斷 樁處理預案是十分必要。14.1斷樁原因斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混 凝土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段，造成混凝土變質或截面積受 損，從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況：由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注 過程中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成 斷樁。由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發生離析，又沒有進行二 次攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內，不得不提出導管進行清理，引起斷 樁。由于水泥結塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結成塊，攪 拌時沒有將結塊打

35、開，結塊卡在導管內，而在混凝土初凝前不能疏通好， 造成斷樁。由于混凝土灌注過程中發生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不 徹底，使灌注中斷造成斷樁。由于檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批 灌注的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。由于在提拔導管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出 混凝土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成 混凝土灌注中斷，形成斷樁。由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內形成夾層，造成 斷樁。處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內混凝土連續下落與表面的浮漿、泥土相結

36、合，形成夾泥縮孔。由于導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。由于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造成混凝土不能連續灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起， 形成斷樁。由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應從各方 面做好充分的準備，盡可能避免意外情況發生。142預防措施（1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內徑的1/6 1/8以及鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm拌和前，應檢查水泥是否結塊；拌和前還應將細集 料過篩，以免因細集料凍結成塊造成堵管?？刂苹炷恋奶涠仍?822cm 范圍內，混凝土拌和物應有良好的和易性。在運輸和灌注

37、過程中，混凝土 不應有離析、泌水現象。（2）混凝土灌注根據樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用300m大直徑導管。使用前要對每節導管編號，進行水密承壓和接頭抗拉試驗，以防導管 滲漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節導管的長度?；炷吝\至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。下導管時，其底口距孔底的距離應不大于 50cm （導管口不能埋入沉 淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度 （ 1m和填充導管底部的需要。關鍵設備（如發電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備用，材料要準備充

38、足，以保證混凝土能夠連續灌注。首批混凝土拌和物下落后，應連續灌注混凝土。在隨后的灌注過程中，一般控制導管的埋置深度在26m范圍內為宜，要適時提拔導管，不要 使其埋置過深。若使用傳統的運輸車從拌和站運送混凝土，應配置多臺攪拌車運輸， 以保證凝土灌注的連續性。143處理斷樁的幾種方法斷樁情況出現后應根據灌注深度分別采取不同的措施進行處理。A在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況，則應立即停 止灌注，并且將鋼筋籠拔出，然后用旋挖鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠， 再重新灌注混凝土。B在混凝土澆筑中途且未進入或剛進入鋼護筒內出現段斷樁情況若灌注中途時

39、因嚴重堵管造成斷樁，且已灌混凝土還未初凝時，在提 出并清理導管后可使用測錘測量出已灌混凝土頂面位置，并準確計算漏斗 和導管容積，將導管下沉到已灌混凝土頂面以上大約10cm處，加球膽。繼續灌注時觀察漏斗內混凝土頂面的位置，當漏斗內混凝土下落填滿導管的 瞬間（此時漏斗內混凝土頂面位置可以根據漏斗和導管容積事先計算確定） 將導管壓入已灌混凝土頂面以下，即完成濕接樁。C混凝土面已進入護筒內出現段斷樁情況若斷樁位置處于護筒內時，且混凝土已終凝，則可停止灌注，待混凝 土灌注后將護筒內泥漿抽干，清除泥漿及摻雜泥漿的混凝土，露出良好的 混凝土面并對其鑿毛，清除鋼筋上泥漿，然后以護筒為模板澆筑混凝土。15、施工

40、保證措施15.1.工藝保證措施針對本特點，采取如下技術組織保證措施。15.1.1確保盡快完成鋼筋籠和導管安裝措施（1）提高鋼筋籠剛度：在鋼筋籠頂部用一個輔助鋼筋籠將鋼筋籠接長 至護筒口，用型鋼固定在護筒上，以提高鋼筋籠的定位速度和質量。（2）鋼筋籠預先拼裝接長：根據吊車的吊裝高度，在未成孔的護筒內， 將鋼筋籠部分接長，以減少鋼筋籠下放時的接頭數量，從而縮短鋼筋籠的 接長下放時間。15.1.2提高檢孔和清孔速度的措施（1）用特制帶有風管的混凝土導管進行二次清孔，反循環清孔，提高 二次清孔效率。15.1.3提高混凝土澆注效率的措施（1）混凝土導管進場前進行探傷檢驗，確保導管制作質量，定期對導 管的

41、進行水密、接頭抗拉實驗和管壁磨損程度進行檢驗，確保混凝土澆注 過程中導管不會出問題。（2）加強設備的保養維護力度：確?；炷辽a設備在澆樁過程中不 出現故障。（3）嚴格控制混凝土的拌制質量：提高混凝土的和易性能，減小堵管 幾率。（4）嚴格監控混凝土的澆注過程，確保首批混凝土的澆注效果，將導 管的埋深始終控制在26m以內，防止提空導管和混凝土澆注困難。（5）加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆注是多工段、多工種配合的施工 生產，每根鉆孔樁澆注時，均要有現場負責人現場組織協調，確保施工順 利。15.1.4防止沉渣過厚措施距孔底標高差50cm左右，鉆具不再進尺，采用大氣量低轉速開始清孔 循環，經過2小時后，

42、停機下鉆桿探孔深，此時若不到孔底標高，差多少, 鉆具再下多少，此項工作在鉆孔樁工藝實驗中要得出鉆具距孔底多少距離 經過清孔達到標高的參數。通過以上工藝來保證孔不會超鉆，導致出現沉 渣少的假象。15.1.5防止鉆孔樁混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的措施（1）堵管現象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時， 導管內混凝土（或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和 混凝土壓力處于平衡狀態時就出現氣堵現象，解決氣堵現象的措施有：首 批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿 管下落時，空氣能從孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時， 應將絲扣連接的小料斗換成

43、外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混 凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現象為物堵，混凝土 施工性能不好，石子較多，或混凝土原材料內有雜物等，在混凝土垂直下 落時，石子或雜物在導管內形成拱塞，導致堵管。要求混凝土有較好的流 動性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現場物資管理，使混凝土 原材料中不含有任何雜物，并在澆注現場層層把關。確保混凝土澆注順利。（2）斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或導管拔斷），形成了泥漿隔層。防止措施為：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站 澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在2-6m,同時對導管要定期進行試壓，并舍棄使

44、用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。（3）經常對設備進行檢修，確保攪拌站的生產能力。15.1.6防止鉆孔樁出現接樁的措施按規范要求鉆孔樁應超澆1m左右的混凝土，目的是用來保證樁頭混凝 土質量，避免導管拔出時出現形成的泥漿芯在樁體內，而實際操作時依靠 測深錘來測定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開 始凝結成塊，故有時操作時易錯將泥漿內的凝結面當作混凝土面，使得混 凝土少澆，導致樁體要接長。施工時一方面使用測錘時，要反復擲錘，使 錘穿破泥漿凝結層，另一方面要將孔壁測試結果和攪拌站澆注方量進行相 互復核。15.1.7防止上浮的措施在鉆孔灌注樁施工過程中，由于鋼筋籠在樁孔內處于懸掛狀態，澆灌 水下混凝土時，經常會發生鋼筋籠上浮，從而引起樁身