1、泓域咨詢/適老化洗浴裝置、項目運營管理方案適老化洗浴裝置、項目運營管理方案目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc111766542 一、 公司簡介 PAGEREF _Toc111766542 h 2 HYPERLINK l _Toc111766543 二、 生產計劃體系及綜合計劃及其編制策略 PAGEREF _Toc111766543 h 4 HYPERLINK l _Toc111766544 三、 表上作業法 PAGEREF _Toc111766544 h 8 HYPERLINK l _Toc111766545 四、 線性規劃方法 PAGEREF _Toc11

2、1766545 h 10 HYPERLINK l _Toc111766546 五、 操作研究 PAGEREF _Toc111766546 h 10 HYPERLINK l _Toc111766547 六、 動作研究 PAGEREF _Toc111766547 h 11 HYPERLINK l _Toc111766548 七、 時間研究的基本方法和步驟 PAGEREF _Toc111766548 h 17 HYPERLINK l _Toc111766549 八、 時間研究的PTS法 PAGEREF _Toc111766549 h 20 HYPERLINK l _Toc111766550 九、 精

3、益生產體系 PAGEREF _Toc111766550 h 22 HYPERLINK l _Toc111766551 十、 實現精益生產的條件 PAGEREF _Toc111766551 h 27 HYPERLINK l _Toc111766552 十一、 價值流圖 PAGEREF _Toc111766552 h 29 HYPERLINK l _Toc111766553 十二、 精益生產的概念與目標 PAGEREF _Toc111766553 h 30 HYPERLINK l _Toc111766554 十三、 精益生產的概念與目標 PAGEREF _Toc111766554 h 31 HYP

4、ERLINK l _Toc111766555 十四、 實現精益生產的條件 PAGEREF _Toc111766555 h 32 HYPERLINK l _Toc111766556 十五、 產業環境分析 PAGEREF _Toc111766556 h 35 HYPERLINK l _Toc111766557 十六、 發展目標 PAGEREF _Toc111766557 h 39 HYPERLINK l _Toc111766558 十七、 必要性分析 PAGEREF _Toc111766558 h 40 HYPERLINK l _Toc111766559 十八、 項目基本情況 PAGEREF _T

5、oc111766559 h 40 HYPERLINK l _Toc111766560 十九、 項目實施進度計劃 PAGEREF _Toc111766560 h 43 HYPERLINK l _Toc111766561 項目實施進度計劃一覽表 PAGEREF _Toc111766561 h 43 HYPERLINK l _Toc111766562 二十、 經濟效益評價 PAGEREF _Toc111766562 h 45 HYPERLINK l _Toc111766563 營業收入、稅金及附加和增值稅估算表 PAGEREF _Toc111766563 h 45 HYPERLINK l _Toc1

6、11766564 綜合總成本費用估算表 PAGEREF _Toc111766564 h 47 HYPERLINK l _Toc111766565 利潤及利潤分配表 PAGEREF _Toc111766565 h 49 HYPERLINK l _Toc111766566 項目投資現金流量表 PAGEREF _Toc111766566 h 51 HYPERLINK l _Toc111766567 借款還本付息計劃表 PAGEREF _Toc111766567 h 53 HYPERLINK l _Toc111766568 二十一、 投資估算 PAGEREF _Toc111766568 h 54 HY

7、PERLINK l _Toc111766569 建設投資估算表 PAGEREF _Toc111766569 h 56 HYPERLINK l _Toc111766570 建設期利息估算表 PAGEREF _Toc111766570 h 57 HYPERLINK l _Toc111766571 流動資金估算表 PAGEREF _Toc111766571 h 58 HYPERLINK l _Toc111766572 總投資及構成一覽表 PAGEREF _Toc111766572 h 59 HYPERLINK l _Toc111766573 項目投資計劃與資金籌措一覽表 PAGEREF _Toc11

8、1766573 h 60公司簡介（一）公司基本信息1、公司名稱：xxx（集團）有限公司2、法定代表人：杜xx3、注冊資本：1030萬元4、統一社會信用代碼：xxxxxxxxxxxxx5、登記機關：xxx市場監督管理局6、成立日期：2015-10-177、營業期限：2015-10-17至無固定期限8、注冊地址：xx市xx區xx（二）公司簡介面對宏觀經濟增速放緩、結構調整的新常態，公司在企業法人治理機構、企業文化、質量管理體系等方面著力探索，提升企業綜合實力，配合產業供給側結構改革。同時，公司注重履行社會責任所帶來的發展機遇，積極踐行“責任、人本、和諧、感恩”的核心價值觀。多年來，公司一直堅持堅持

9、以誠信經營來贏得信任。當前，國內外經濟發展形勢依然錯綜復雜。從國際看，世界經濟深度調整、復蘇乏力，外部環境的不穩定不確定因素增加，中小企業外貿形勢依然嚴峻，出口增長放緩。從國內看，發展階段的轉變使經濟發展進入新常態，經濟增速從高速增長轉向中高速增長，經濟增長方式從規模速度型粗放增長轉向質量效率型集約增長，經濟增長動力從物質要素投入為主轉向創新驅動為主。新常態對經濟發展帶來新挑戰，企業遇到的困難和問題尤為突出。面對國際國內經濟發展新環境，公司依然面臨著較大的經營壓力，資本、土地等要素成本持續維持高位。公司發展面臨挑戰的同時，也面臨著重大機遇。隨著改革的深化，新型工業化、城鎮化、信息化、農業現代化

10、的推進，以及“大眾創業、萬眾創新”、中國制造2025、“互聯網+”、“一帶一路”等重大戰略舉措的加速實施，企業發展基本面向好的勢頭更加鞏固。公司將把握國內外發展形勢，利用好國際國內兩個市場、兩種資源，抓住發展機遇，轉變發展方式，提高發展質量，依靠創業創新開辟發展新路徑，贏得發展主動權，實現發展新突破。生產計劃體系及綜合計劃及其編制策略（一）生產計劃體系企業生產計劃體系由運營能力規劃、需求預測、綜合計劃、主生產計劃、物料需求計劃、作業計劃等構成，是以生產過程中的信息反饋為基礎而構成的，具有一定層次關系的計劃體系。（二）綜合計劃及其編制策略1、綜合計劃的概念綜合計劃是企業一年左右的中期生產計劃。這

11、里“綜合”的含義就是把企業的主要產品或服務歸為一類，視為一種產品。例如，一家鋼鐵公司根據其全部轉爐的公稱容量，下達了明年的綜合計劃：煉鋼500萬噸。一家電動自行車廠根據其產品生產線的產能，下達了明年的綜合計劃：裝配電動自行車5萬輛。一所大學根據其師資和教育基礎設施制訂了明年的招生計劃：錄取8000名新生。一家文具有限公司根據生產能力和需求預測，確定了明年生產鉛筆刀20萬個。事實上，自行車是分為不同類型和規格的。綜合計劃所指產品或服務在多數情況下是抽象的，實際中并不存在這樣抽象的產品或服務。綜合計劃在生產計劃體系中起到承上啟下的作用：一方面，落實運營能力規劃方案；另一方面，提出對計劃期資金、人力

12、資源等的需求；最后，是制訂主生產計劃、物料需求計劃和生產作業計劃的前提。綜合計劃是企業中長期生產計劃，而未來的需求和生產能力都會發生變化，因此在編制綜合計劃時，通常采用滾動計劃法。滾動計劃法就是根據計劃執行情況和環境變化，來調整和修訂未來計劃的方法。具體做法如下。（1）把整個計劃期分為幾個時間段，其中第一個時間段為執行計劃，后幾個時間段的計劃為預計計劃。（2）執行計劃較具體，要求按計劃實施。預計計劃比較粗略。（3）經過一個時間段，根據執行計劃的實施情況以及企業內外條件的變化，對原來的預計計劃做出調整與修改，原預計計劃中的第一個時間段的計劃就變成了執行計劃。2、編制綜合計劃的兩種基本策略需求與生

13、產能力很少完全一致，有時還相差很大。企業在編制綜合計劃時，通常采取兩種策略來應對需求的波動，即追逐策略和平準策略。（1）追逐策略追逐策略是指在計劃期內，通過調整生產能力來匹配需求的策略。當需求變化時，通過雇用或解雇員工使生產能力與需求達到一致。這一策略成敗的關鍵在于：當需求增加時，是否有一批容易培訓、可供雇用的工人。這種策略的優點是存貨水平相對低。主要缺點是缺乏運營的穩定性。（2）平準策略平準策略是指在計劃期內使生產能力保持相對穩定，通過庫存的緩沖作用、提前或延遲交貨來應對需求波動的策略。這種策略的最大優點是人員穩定、產出均衡。缺點是當需求低于正常生產能力時，導致存貨，資源利用不平衡。3、平衡

14、需求與生產能力的具體措施企業無論采取哪一種策略，編制綜合計劃的目標都是盡可能地使整個計劃期的需求和生產能力達到大致平衡。為此，可通過影響外部需求或調整內部生產能力，或雙管齊下來實現這一目標。（1）影響外部需求影響需求通常有以下三種方法：改變價格，這對需求的價格彈性系數比較大的產品或服務尤其有效；促銷，具體方式有展銷或饋贈禮品等，采用這種手段時，要選擇好時機；推遲交貨，在一定時期內，總有一些顧客對交貨期要求不太嚴格，就可通過提供優惠的價格來推遲交貨期。（2）調整內部生產能力調整生產能力的常用方法有以下五種。1）調整勞動力。當需求超過生產能力時，臨時招聘一些工人；當需求低于生產能力時，臨時解雇一些

15、工人。這種手段應謹慎采用。而且在采用時，要考慮以下影響因素：工會對解雇工人的限制；高級技工的可獲得性；招聘、培養的代價；解雇工人的直接和間接損失等。2）調整作業時間。調整作業時間即忙時加班，閑時培訓或實施技改技措。今天，公司更加傾向于采用這種方法。3）臨時工的使用。如果某項工作的技術含量不是很高，使用臨時工不失為一個明智的選擇。4）利用庫存。當需求超過生產能力時，就動用原來的庫存；當需求低于生產能力，就保有一定量的庫存。5）外包。外包可使企業獲得臨時的生產能力，但涉及商業機密或合同方資質不明時應謹慎采用。表上作業法對于約束條件較少的生產計劃問題，可采用表上作業法求得最優解。表上作業法實際上是線

16、性規劃的一種特殊形式，這種方法簡便易行、直觀明了，廣泛應用于編制企業計劃。綜合生產計劃的目標是使總成本最小。成本分為正常成本、加班成本、外協成本和庫存持有費用。（1）正常成本。正常成本是指在正常生產狀況下的單位產品的生產成本，主要包括原輔材料、動力費用、直接人工和制造費用。（2）加班成本。加班成本是指包括正常成本、因在生產時間之外增加了勞動時間所產生的成本在內的全部成本。（3）外協成本。外協成本是指自制改為外協時，所支付的外協加工費和外協管理費等。對于短期的臨時外協加工，其加工費可能大大高于本企業的正常生產成本。（4）持有費用。持有費用是指包括因庫存資金占用而發生的資金成本、倉儲空間成本、保險

17、費和稅金（地區不同，稅率不同）。表上作業法的基本假設是：每一個計劃期內正常生產能力、加班生產能力以及外協量均有一定限制；每一個計劃期預測的需求量是已知的；全部成本都與產量呈線性關系；不允許缺貨。在用表上作業法時，要標出生產方式、每一計劃期的需求量、生產能力、初始庫存量以及可能發生的成本。顯然，成本最低的方案是當期以正常生產方式生產，當期銷售，但是，由于需求的波動性與生產能力的限制，這一點并不是總能達到。表上作業法的具體步驟如下：（1）將有關需求、生產能力以及成本的數據填入規范用表中。（2）在規范用表中列出“未用生產能力”，在編制綜合計劃開始時，未用能力與可用能力相等。（3）在第1列（即第1個單

18、位計劃期）尋找成本最低的單元，盡可能將生產任務分配到該單元，但不得超出該單元所在行的生產能力和該單元所在列的需求。（4）如果該列仍然有需求尚未滿足，重復步驟（3），直至需求全部滿足。（5）在其后的各單位計劃期重復步驟（3）、（4），注意在完成一列后再繼續下一列。表上作業法的使用原則為：一行內各單元記入量的總和應等于該行的總生產能力，而一列內各單元記人的總和應等于該列的需求。遵循這條原則才能保證未超過生產能力，并且全部需求得以滿足。從編制綜合計劃的過程可以看出，編制綜合計劃的表上作業法體現出一種重要的管理思想，概括為八個字就是：面向成本，產銷平衡。線性規劃方法這種方法的思路是在需求和生產能力既定

19、的前提下，如何合理安排各種生產方式來達到總費用最低。一般線性規劃模型由決策變量、目標函數和約束條件三部分組成。（1）決策變量。決策變量是指實際系統中有待確定的未知因素，也是指系統的可控因素。一般來說，這些因素對系統目標的實現和各項經濟指標的完成起決定性作用，故稱其為決策變量，如生產計劃中產品的品種和數量等。（2）目標函數。目標函數是指系統目標的數學描述。線性規劃的目標是利潤最大、效率最高，或成本最低、消耗最低等。（3）約束條件。約束條件是指實現系統目標的限制條件，包括系統內部和外部兩個方面的限制條件，如訂單約束、生產能力約束、原材料與能源約束，庫存水平約束等。此外，決策變量還必然滿足非負約束。

20、線性規劃方法尤其適用于生產多品種的企業制訂生產計劃。操作研究操作研究就是仔細研究工人和機器的每一個操作，研究如何使工人的操作更經濟、更有效以及工人和機器的配合更協調。操作研究的目的是在作業流程設計與改進的基礎上，分析具體操作，并加以改進，以減少疲勞、提高效率。人機活動圖是一種把人與機器在工作時間上的配合關系描述出來的圖形化工具。在使用這種方法時，通常利用條形圖的長度來表示時間。借助人機活動圖，管理人員可以分析人和設備的工作及空閑時間，以此來確定實行多設備看管或同一設備為多個操作人員共用的可能性，最終達到有效利用人力、設備或工作地，的目的。動作研究動作研究是對工人在執行一項操作任務時涉及的動作所

21、進行的系統研究，其目的是減少不必要的動作，確認最好的操作順序以取得最大的效率。可以看出，動作研究是操作研究的繼續和深化。吉爾布雷斯被公認為“動作研究之父”。莉蓮吉爾布雷斯是美國第一個獲得心理學博士的女士，被稱為“管理學第一夫人”，與吉爾布雷斯一道從事動作研究。吉爾布雷斯通過對動作進行科學的研究和分析，提出了經濟動作原則和動素的概念。1、經濟動作原則經濟動作原則最初由吉爾布雷斯提出，是指導人們如何節約動作，如何提高動作效率的原則，經不斷研究和補充，歸納為十個原則。（1）雙手的動作應該是同時的和對稱的。合理地利用雙手同時工作，能提高勞動效率。心理學試驗證明，右手疲勞后，左手參加工作，可以迅速解除右

22、手疲勞，反之亦然，甚至腳參加工作也可以幫助解除手的疲勞。另外，雙手（或雙腳）交替或對稱運動可以使人體保，持平衡，減少身體的搖晃。由于平衡作用，在一定程度（指負重）內雙手運動比單手運動更能減少身體的緊張程度，消除疲勞，所以不能不加分析地認為雙手操作比單手操作的勞動強度大。為了實現雙手操作，應該相應地布置工作地和工位器具。（2）工具和物料應該放在近處和操作者面前，使它處在雙手容易拿到的位置。手的移動距離應該愈短愈好，移動次數愈少愈好。（3）所有的工具和物料必須有明確的和固定的存放地點。（4）為了將物料送到靠近使用的地點，應該利用重力式的送料盒或容器。（5）只要條件允許，工具和物料應該放在預先設定的

23、位置。（6）盡可能采用“下墜式傳送”方式。（7）所有的工作，只要用腳來做更為有利，就應該避免用手來做；只要經濟合算，就應采用動力驅動的工具和設備；只要可能，就應該采用虎鉗或夾具來固定工作物，以便騰出雙手來進行其他操作。（8）物料和工具擺放應能使操作流暢并富有節奏。（9）避免驟然改變方向的動作的發生，采用流暢而連續的手動動作。（10）工作地和座椅的高度最好在工作時可以替換著坐和站，同時應該具備適宜的光線，使工作者盡可能地舒適。上述十個原則，實際上分為三個方面：身體利用原則；工作位置安排原則；工具設備設計原則。2、動素分析動素就是完成一個動作的基本元素。而動素的基本思想就是吉爾布雷斯奠定的。他認為

24、雖然人所進行的作業千變萬化，但分解以后的基本動作不超過17種。即每一個動作都是由種類少于17個的動素構成的，只不過這些動素的組合順序不同罷了。后來，美國機械工程師學會增加了“發現”這個動素，用F表示，這樣就有了18種動素。這18種動素都用專門的象形符號來表示。下面簡要介紹這18種動素。（1）伸手，即空手移動，伸向目標，又稱運空。起點是手開始伸出的瞬間，終點是手剛觸及目標物的瞬間。該動素之前常有“放手”，之后常有“握取”。（2）移物。用手持物從一處移至另一處的動作稱為移物，又稱運實。起點是手帶負荷并開始朝向目的地移動的瞬間，終點是帶有負荷的手抵達目的地的瞬間。該動素前常有“握取”，后常有“定位”

25、及“放手”。（3）握取，即利用手指充分控制物體。起點是手指或手掌環繞一物體，欲控制該物體的瞬間，終點是物體已被充分控制的瞬間。該動素常發生在“伸手”與“移物”之間，其后常有“持住”。（4）裝配，即為了組合兩個以上的物件而完成的動作。起點是兩個物件開始接觸的瞬間，終點是兩個物件完全組合的瞬間。該動素之前常有“定位”或“預對”，其后常有“放手”。（5）使用，即利用器具或裝置所做的動作。起點是開始控制工具進行工作的瞬間，終點是工具使用完畢的瞬間。在某項操作內，常可連續發生多次“使用”。（6）拆卸，即對兩個以上組合的物體，施以分解動作。起點是兩個物體開始分離的瞬間，終點是兩個物體完全分離的瞬間。該動素

26、之前常有“握取”，之后常有“移物”或“放手”。（7）放手，即從手中放掉東西。起點是手指開始脫離物體的瞬間，終點是手指完全脫離物體的瞬間。（8）檢查，即將產品和所制定的標準相比較的動作。起點是開始檢驗物體的瞬間，終點是判定出產品質量優劣的瞬間。（9）尋找，即確定目標物的位置的動作。起點是眼睛開始致力于尋找的瞬間，終點是眼睛找到目標物的瞬間。（10）選擇，即在同類物件中，選取其中一個。起點是尋找的終點，終點是物件被選出。（11）計劃，即在操作進行中為決定下一步驟所做的考慮。起點是開始考慮的瞬間，終點是決定行動的瞬間。（12）定位，即以物體放置于所需的正確位置為目的而進行的動作，又稱對準。起點是開始

27、放置物體至一定方位的瞬間，終點是物體已被安置于正確方位的瞬間。該動素之前常有移動，之后常有放手。（13）預對，即物體定位前，先將物體安置到預定位置。起點和終點與定位的起點與終點相同。（14）持住，即手握物體并保持靜止狀態，又稱拿住。起點是用手開始將物體定置于某一方位的瞬間，終點是物體不必再定置于某一方位上為止的瞬間。該動素之前為握取，之后為放手。（15）休息，即因疲勞而停止工作。起點是停止工作的瞬間，終點是恢復工作的瞬間。（16）遲延，即不可避免的停頓。起點是開始等候的瞬間，終點是開始工作的瞬間。（17）故延，即可以避免的停頓。起點是開始停頓的瞬間，終點是開始工作的瞬間。（18）發現，即東西已

28、找到的瞬間動作。起點是眼睛開始尋找到物體的瞬間，終點是眼睛已找到物體的瞬間。上述18種動素又分為三類。第一類為有用的動素。它們雖非最有效的，卻是完成操作所必要的，如伸手、移物、握取、裝配、使用、放手、檢查、定位等。對這些動素，應根據節約動作原則，采取減少疲勞、提高效率的措施。第二類常常是減緩第一類操作的動素，如拆卸、尋找、選擇、計劃、預對、持住等。對這些動素，應研究改進工作地布置，事先加強指導和準備，盡可能減少它們發生。第三類是對完成操作并沒有促進作用的動素，如休息、遲延、故延、發現等動素。對這些動素，應盡量消除。動素分析是把作業分解成動素，從而把改進作業建立在對動素減少和重新組合基礎上的一種

29、方法。具體地講，就是對每一個作業進行分解，通過手、足、眼、頭等的活動，把動作的順序和方法與雙手、眼睛等的活動聯系起來，進行詳盡的分析，用動素符號記錄下來，找到動素組合的不當之處以及作業中存在的多余動素，進而加以改善。吉爾布雷斯夫婦把電影技術應用到動作研究中，進行了微動作研究。他們當時使用35毫米攝影機以每秒16框的速度，將被觀測對象的全部動作完整地拍攝下來，形成影片，再進行慢放，為動作改進提供原始數據。微動作研究不僅應用于工業領域，在運動和健康護理等方面也得到了廣泛的運用。此外，動作研究的膠片不僅為微動作研究和培訓工人提供了可以參照的永久性記錄，也可用于解決工作方法方面的爭執。3、對動圖及其在

30、動作研究中的應用動作研究人員經常利用圖表工具來分析和記錄動作過程和結果。時間研究的基本方法和步驟實施時間研究需按照一定的步驟。一般可分為以下幾個步驟：工作分解；測時；確定樣本數；制定標準作業時間。1、工作分解工作分解即把要進行時間研究的工作分解成多個作業單元或動作單元。在進行工作分解時要堅持以下兩個原則。（1）為了測量作業單元所需的時間，要求分解成的每一個作業單元都應有明確的開始和結束標志。（2）一般3秒鐘以內就可完成的動作不宜作為一個單獨的作業單元。2、測時測時即用秒表或其他工具觀察和測量每一個作業單元，確定其所用時間。選擇一名訓練有素的人員，測量其在正常發揮的條件下在各個作業單元上所花費的

31、時間。常用的測時方法是連續測時法，即研究人員在每個作業單元的動作結束時，記下該時刻，然后根據兩個作業單元結束時刻的差計算得出第二個作業單元所花費的時間，以此類推，直至計算出所有工作單元所花費的時間。對于有連續多個時間較短的作業單元（0.1分鐘以內）的工作，則可采用循環測時法，即人為地去掉一個作業單元后再觀測其時間。按照循環計算法計算出各作業單元所耗費的時間。每次記錄時都不記錄所要測量的那個作業單元，而只記錄其余作業單元所花費的時間之和。然后從全部工作時間中減去每次所得時間，即得所要觀測的那個作業單元所花費的時間。3、確定樣本數確定樣本數就是根據經驗公式來確定為了達到所需要的精度，必須重復觀測的

32、次數。通常情況下，時間研究的期望置信度達到95%，就基本上滿意。如果要達到更高的精度，那么樣本數會急劇增大。4、制定標準作業時間即根據對作業單元的實測時間來確定研究對象的標準作業時間。標準作業時間是一個熟練工人按照標準作業方法生產單位產品所消耗的時間。為得出研究對象準確的時間標準，還要對有關數據進行修正。一般還要考慮在一個工作循環內各作業單元平均發生的頻數和操作人員的熟練程度。（1）作業單元發生的頻數決定正常時間需要考慮的一個因素是，在一個工作循環內各作業單元平均發生的頻數F。（2）操作人員的熟練程度所觀察的操作人員在技術熟練程度、工作速度、產品（工作）質量等方面不可能都一樣。因此，需要給出一

33、個修正系數，對觀測的時間進行修正。修正系數通常稱為績效評價因子。RF主要依據經驗得到。對具體工作，可通過對各評定要素的系數值進行加總得到。將測量值的平均值、發生頻數以及績效評價因子三者相乘，即可得出一個作業單元的正常時間NT，和一個工作循環所需的正常時間N，（即全部正常時間）。為確定正常作業時間，還要考慮人的休息時間，以及由于不可避免的延誤所占用的時間。因此需要在全部正常時間的基礎上再加寬放時間。這樣才能得出切合實際的標準作業時間。時間研究的PTS法預定時間標準設定法是時間研究中常用的一種方法。其基本做法是將構成工作單元的動作分解成若干個基本動作，對這些基本動作進行詳細觀測，然后制作基本動作的

34、標準時間表。當要確定實際工作時間時，只要把工作任務分解成這些基本動作，從基本動作的標準時間表上查出各基本動作的標準時間，將其加總就得到工作的正常時間，然后再加上寬放時間，就可以得到標準工作時間。PTS法有許多種，因基本動作的分類和使用時間單位的不同而異。其中，MTM法是使用最廣泛的一種。在MTM法中，也有若干種基本動作標準數據，這里介紹其中最精確的一種：MTM1。這種方法將基本動作分為伸手、施壓、放置、放手、移動、抓取、解開和轉動八種要素。這些基本動作的標準時間是用微動作研究方法，對一個樣本人員在各種工作中的動作加以詳細觀測，并考慮到不同工作的變異系數而制定的。從上述所介紹的PTS方法的特點可

35、以看出這種方法的一些優點，總結起來有以下三項：可以用來為新引進生產線的新工作設定工作時間標準，并可對不同的新方法進行比較，對全新工作來說，其標準時間無法使用通常的時間研究方法確定；因為這種方法大大減少了時間研究中常見的讀數錯誤等引起不正確結果的可能性，所以用這種方法設定時間標準的一致性很高；這種方法不需要對標準時間進行績效評價，而績效評價總是帶有主觀性。當然，這種方法也有一些局限性。（1）所使用的時間單位過小，致使這種方法在實際中很難被采用。（2）對于進行多品種小批量生產，以工藝對象專業化為生產組織方式的企業來說并不實用。在這樣的企業中，工作種類繁多，而重復性較低，要把每項工作都分解為基本動作

36、難度太大。（3）PTS法的標準數據有時不能反映具有某些特殊性的企業的情況。同時，作為樣本被觀測的操作人員也許不具有代表性。（4）需要考慮、調整的因素過多，像表77那樣的表格很難制作。另外，在某些情況下，移動物體所需的時間也許與物體的形狀有關，但是表77并沒有考慮這個因素。（5）在采用這種方法時有一個基本假設：整個工作時間可用基本動作時間的加總得到，但它忽略了這種可能性，即實際工作時間也許與各個動作的順序有關。（6）這種方法的使用需要一定的技能，尤其在分解基本動作和確定調節因素方面更是如此。這就限制了該方法的使用。精益生產體系多功能團隊活動與持續改進是精益生產的基礎，TPS并行工程的產品開發和穩

37、定快捷的供應鏈是精益生產的支撐，實現卓越績效是精益生產的目標。1、TPS（1）TPS的含義TPS是指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。精益生產認為生產系統中多余的庫存不但是一種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統1）看板及其分類。看板是泛指能夠傳遞信息的各類指示板、公告欄、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據其在生產控制中的作用分為生產指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產

38、指示看板是用來傳遞生產指示信息的，載有詳細的生產指示，是各個工序進行生產的依據。取貨看板上標有詳細的取貨信息。其他看板包括只有當出現缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產需要的臨時看板。2）看板的使用原則。看板的使用原則包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數量不能超過看板規定的數量；每道工序按被取走的量生產，必須做到按看板出現的順序及其規定的數量生產；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數量最小，以降低生產系統的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減看板的數量適應產量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數量的確定。在看板控制的生產系統中，各加工中

39、心的在制品的數量是由投放的看板數量控制的。當容器的容量一定時，在制品的庫存量與投入的看板數量同步增減。因此，看板的數量應保證不出現缺貨現象，且使生產系統的庫存水平最低。5）通過看板實現拉式生產。看板控制系統是實現準時化生產的重要技術手段。通過這種控制系統實現適時適量的生產。在看板控制下的生產系統與傳統的“推式”生產系統不同，是一種“拉式”生產系統。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統生產過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的量到上游車間、工序取零件的方式組織生產。上游車間、工序根據需要（通常是被取走的量）進行生產。整個生產過程

40、是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產，能夠真正實現準時化生產。在拉式生產系統中，信息流方向與物流方向相反，實際生產數量與計劃生產數量相一致；在推式生產系統中，信息流與物流方向相同，實際生產數量大于計劃生產數量，在中間環節產生一些庫存。2、并行工程的產品開發精益生產采用并行工程開發新產品，以縮短開發周期，減少開發成本。與傳統的大量生產方式中采用的串行產品開發方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產人員、市場銷售人員和檢測人員等組成跨部門、多學科的開發團隊，集成地、并行地設計產品及其相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統方法或綜合技術。開發團隊按照并行工程的做法，同時考慮產品設

41、計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交叉設計。通過實時信息交換，及早發現并協同解決設計階段的錯誤，使產品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產性（按需要進行批量生產產品時，企業的設備、人力資源能否滿足要求）、可使用性、可維修性，實現設計一次成功，達到縮短開發周期、降低產品成本和提高產品質量的目的。3、穩定快捷的供應鏈精益生產要實現產銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩定的、快捷的供應鏈是精益生產的三大支柱之一，同時也是實現準時化生產不可缺少的條件。精益生產的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網，并通過信息

42、網將銷售商、專營店、企業三者聯系起來，及時獲得汽車市場的各種信息和銷售商的訂貨信息，按訂單組織生產，實現產銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、共同發展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產體系，不斷消除浪費，提高產品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產現場為核心的持續改進活動是實現精益生產的基礎。在精益生產中，看板控制的準時生產過程不斷暴露出生產系統中存在

43、的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通過持續的改進活動消除生產系統中任何形式的浪費，達到提高效率、降低成本的目的。以生產現場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產活動中的作業可分為：創造附加價值的作業（如裝配作業等）；不創造附加價值的作業（如打開和處理外購件的包裝等作業）；純屬浪費的作業（不）必要等待、整理在制品的堆放作業）三類。改進手動作業就是要徹底消除第類作業，盡可能減少第類作業，增加第類作業在總作業時間中的比例。手動作業的改進是不斷簡化、優化作業，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業，使設備更易于操

44、作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改進消除生產過程中的跑、冒、滴、漏現象，改進下料方法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。實現精益生產的條件1、產品設計標準化的產品可最大限度地提高生產的專業化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現產品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業面積小，返工量小，增加了生產系統的柔性。（2）自動換模技術。減少生產批量必然增加換產次數，生產轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一

45、種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發現質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產出的產品質量不符合要求、機器自身出現異常及工人出現誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產系統能夠避免大量不良品的產生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產線生產出規定數量的產品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態下實現適時適量生產。3、人員要素精益生產把人看作企業最寶貴的資產，并且通過授權來體現這一點。在日本豐田

46、汽車公司總裝發動機生產線上，在距離作業工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產停止拉線”。在這條生產停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃動的同時發出洪亮的警報。在豐田汽車的生產線上，所有工人都有權力和義務在發現任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養和使用多面手，以實現少人化。4、生產計劃與控制（1）作業計劃。如前所述，精益生產是拉式生產系統，以訂單為拉動倒排生產計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產使庫存降低到最低水平，生產系統中沒有任何緩沖庫存。所以，

47、當某一工序出現不良品時，會造成后續工序停產。因此，精益生產以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產系統的各工序都能生產出百分之百的合格品，以滿足準時化生產對產品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業人員發現產品出現質量問題或機器出現異常時有權自行停止生產，立即追查、排除原因，預防再次出現類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統制造成本法中間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不

48、可控的間接費用在ABC系統中變得可控。價值流圖價值流圖是一種用于精益流程設計與優化的工具，最早由豐田公司提出。價值流圖是指用統一的圖標，以可視化的方式把產品從最早的原料采購到加工制造，再到產品配送到客戶的全部流動過程及信息流描述出來的圖形。除加工步驟和物流外，用于計劃和實現控制的信息流也在圖中顯示出來。此外，在價值流圖中還會顯示出人員、每天可用時間、提前期、加工時間、換產時間、停滯時間、平均庫存等信息。應用價值流圖，可以客觀、直觀地描述當前的流程現狀，在員工之間達成共識：產品是如何制造出來的，價值是如何實現的。在這種共識的基礎上，找到現有流程中不創造價值或，創造價值少的環節，進而改進并描述未來

49、理想的流程。因此，價值流圖實現了精益生產與流程優化的有機結合。價值流圖廣泛應用于制造業和服務業，只要有流程或業務的地方，就可以應用價值流圖。精益生產的概念與目標1、精益生產的概念20世紀90年代，美國麻省理工學院國際汽車項目組對日本汽車工業進行了深入調查，結果發現，以豐田汽車公司為代表的日本汽車公司與美國的汽車公司相比，只需大約一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的工程設計時間、一半的新產品開發時間和少得多的庫存，就能生產出質量更高、品種更多的轎車。詹姆斯，沃麥克博士對日本企業取得的這些成功經驗進行總結，提出了精益生產的概念，并于1990年出版了改變世界的機器一書。LP是以多功能團隊活

50、動與持續改進為基礎，以豐田生產系統并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈為支撐，通過精準定義價值，讓沒有浪費環節的價值真正流動起來，最終實現卓越績效的生產模式。而TPS是在生產的各個層面上，采用能完成多種作業的工人和通用性強、自動化程度高的機器，以質量的持續改進為基礎，通過實施準時化生產和多品種混流生產，不斷減少各種浪費，獲得顯著經濟效益的生產方式。TPS由大野耐一創建，準時制與自動化是其兩大支柱。2、精益生產的目標精益生產致力于消除生產過程中的一切浪費。浪費包括只增加成本、不創造價值的一切要素和活動，如過量生產、無謂的搬運、多余的庫存、多余的操作或動作、次品等。精益生產所追求的目標是廢品量最低

51、（零廢品）、庫存量最低（零庫存）、更換作業時間最短、搬運量最低、生產提前期最短和批量最小。精益生產的最終目標是實現卓越績效。精益生產的概念與目標1、精益生產的概念20世紀90年代，美國麻省理工學院國際汽車項目組對日本汽車工業進行了深入調查，結果發現，以豐田汽車公司為代表的日本汽車公司與美國的汽車公司相比，只需大約一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的工程設計時間、一半的新產品開發時間和少得多的庫存，就能生產出質量更高、品種更多的轎車。詹姆斯，沃麥克博士對日本企業取得的這些成功經驗進行總結，提出了精益生產的概念，并于1990年出版了改變世界的機器一書。LP是以多功能團隊活動與持續改進為基

52、礎，以豐田生產系統并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈為支撐，通過精準定義價值，讓沒有浪費環節的價值真正流動起來，最終實現卓越績效的生產模式。而TPS是在生產的各個層面上，采用能完成多種作業的工人和通用性強、自動化程度高的機器，以質量的持續改進為基礎，通過實施準時化生產和多品種混流生產，不斷減少各種浪費，獲得顯著經濟效益的生產方式。TPS由大野耐一創建，準時制與自動化是其兩大支柱。2、精益生產的目標精益生產致力于消除生產過程中的一切浪費。浪費包括只增加成本、不創造價值的一切要素和活動，如過量生產、無謂的搬運、多余的庫存、多余的操作或動作、次品等。精益生產所追求的目標是廢品量最低（零廢品）、庫存

53、量最低（零庫存）、更換作業時間最短、搬運量最低、生產提前期最短和批量最小。精益生產的最終目標是實現卓越績效。實現精益生產的條件1、產品設計標準化的產品可最大限度地提高生產的專業化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現產品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業面積小，返工量小，增加了生產系統的柔性。（2）自動換模技術。減少生產批量必然增加換產次數，生產轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調

54、整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發現質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產出的產品質量不符合要求、機器自身出現異常及工人出現誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產系統能夠避免大量不良品的產生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產線生產出規定數量的產品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態下實現適時適量生產。3、人員要素精益生產把人看作企業最寶貴的資產，并且通過授權來體現這一點。在日本豐田汽車公司總裝發動機生產線上

55、，在距離作業工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產停止拉線”。在這條生產停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃動的同時發出洪亮的警報。在豐田汽車的生產線上，所有工人都有權力和義務在發現任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養和使用多面手，以實現少人化。4、生產計劃與控制（1）作業計劃。如前所述，精益生產是拉式生產系統，以訂單為拉動倒排生產計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產使庫存降低到最低水平，生產系統中沒有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現不良品時，會

56、造成后續工序停產。因此，精益生產以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產系統的各工序都能生產出百分之百的合格品，以滿足準時化生產對產品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業人員發現產品出現質量問題或機器出現異常時有權自行停止生產，立即追查、排除原因，預防再次出現類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統制造成本法中間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統

57、中變得可控。產業環境分析牢固樹立協同發展理念，打造整體優勢，把滇中城市經濟圈建設成為我國面向南亞東南亞輻射中心的核心區、我國高原生態宜居城市群，在全省率先全面建成小康社會。（一）加快推進基礎設施一體化推動路網、航空網、能源保障網、水網、互聯網的統籌規劃和共建、共享，努力形成適度超前、互聯互通的現代基礎設施體系。進一步加快路網建設，重點建設滇中城市經濟圈高速公路網環線、連接線，加強國省道改造和農村公路建設，積極推進高鐵、國鐵及聯絡線建設，利用既有國家鐵路、新建國家鐵路和新建城際鐵路，形成城際鐵路客運網，鼓勵主要城市發展城市軌道交通，打造昆明市全國性綜合交通樞紐和曲靖市、紅河州等區域性綜合交通樞紐

58、。著力構建國際化廣覆蓋航空網，加快推進民用機場、航線網絡和昆明長水國際航空樞紐“兩網絡一樞紐”建設，適時推進有關新建、改擴建機場建設項目，建設一批通用機場。完善能源保障網，構建以昆明、玉溪、曲靖、紅河為主的滇中負荷中心，推進城市、工業園區電網建設，升級改造縣城及農村配電網，提高城鄉供電質量和用電水平，依托中緬油氣管道和安寧石油煉化基地，完善成品油管網布局，開展成品油儲備應急設施建設，配套建設壓縮天然氣母站及液化天然氣項目，加快天然氣儲氣庫、城市應急調峰儲氣設施建設，不斷推進城鎮燃氣輸配管網建設。加強水網建設，重點加快推進滇中引水工程及配套工程，建設一批大中型水庫和大中型灌區，完善供排水渠系和管

59、網。加強互聯網建設，超前建設信息網，建設面向南亞東南亞的國際通信樞紐、區域信息匯集中心，加快第四代移動通信（4G）網絡建設，實現城市、重要場所和行政村連續覆蓋，超前部署下一代移動通信（5G）網絡，所有行政村實現光纖通達。到2020年，實現經濟圈州市通高鐵、縣縣通高速，鐵路運營里程達到2600公里以上，高速公路里程達2400公里；形成滇中全線雙環電網，城市管道氣化率超過90%。（二）加快推進產業發展一體化加快培育戰略性新興產業，加強產業對接和整合，引導優勢生產要素聚集，積極培育新材料、先進裝備制造、節能環保、現代生物、新能源汽車、電子信息等戰略性新興產業。鞏固提升傳統優勢產業，促進煙草、有色金屬

60、、鋼鐵、煤炭等產業改造升級，繼續做強電力交換樞紐。大力發展旅游文化、金融、現代物流、健康養生、咨詢服務等現代服務業。發展高原特色農業，建設外銷精細蔬菜生產基地、溫帶鮮切花生產基地和高效林業基地。健全產業合理分工的利益補償和分享機制，大力推進昆曲綠色經濟示范帶和昆玉紅旅游文化產業經濟帶建設，加快構建分工協作、優勢互補、差異競爭、合作共贏的產業發展新體系。推動大眾創業、萬眾創新，釋放新需求，創造新供給，推動新技術、新產業、新業態蓬勃發展。推動產能過剩企業開展跨區域、跨所有制兼并重組，開展國際產能合作，推動鋼鐵、水泥等行業走出國門，有效化解過剩產能。到2020年，經濟圈三次產業結構不斷優化，戰略性新