1、目錄一、繪制零件圖 .2（1）繪制零件的二維工程圖 .2（2）繪制零件的三維造型圖 .3二、零件工藝性分析 3（1）零件材料的選用 .3（2）確定毛坯類型 .3（3）確定毛坯尺寸 .4（4）零件的結構分析 .41、分析零件圖，確定主要加工表面 .42、加工表面的尺寸精度和形狀精度 .43、主要加工表面的相互位置精度 .44、加工表面粗糙度及其它方面的表面質量要求 .45、熱處理要求及其它要求 .5（5）零件機械加工工藝規程的設計 .51、定位基準的選擇 .52、零件表面加工方法的選擇 .63、加工階段的劃分.6（6）熱處理工序的安排 .6（7）機械加工順序的安排 .7（8）加工工藝路線的安排

2、.8（9）選擇加工設備與工藝裝備 .81、機床的選擇 .82、夾具的選擇.83、刀具的選擇 .84、量具的選擇.85、切削用量的選擇 .9三、填寫工藝文件 .10一、繪制零件圖（1）繪制零件的二維工程圖圖，附后（2）繪制零件的三維造型圖圖，附后二、零件工藝性分析（1）零件材料的選用零件材料選用的原則1、材料性能。應考慮材料的冷熱加工性能和工廠現有條件。2、生產批量。當沖裁件的生產批量很大時，模具的工作零件凸模和凹模的材料應選取質量高、耐磨性好的模具鋼，在上產批量不大時，應當放寬對材料的性能的要求，以降低成本。3、降低生產成本。注意采用微變形鋼以減少機加工費用。選擇模具材料要根據模具零件的使用條

3、件來決定，做到在滿足主要條件的前提下，選用價格低廉的材料，降低成本。4、被沖壓材料的性能、模具零件的使用條件。當被沖壓加工的材料較硬或變形抗力較大時，沖模的凸凹模應選取耐磨性好、強度高的材料，拉深不銹鋼時，可選用鋁青銅凹模，因為它具有較好的抗粘著性，對工作條件較差的冷擠壓模，應選取有足夠硬度、強度、韌性、耐磨性等綜合機械性能較好的模具鋼，同時應具有一定的紅硬性和熱疲勞強度等。5、開發專用模具鋼。對特殊要求的模具，應開發應用具有專門性能的模具鋼。根據對零件圖紙的分析，該零件屬于落料凹模的成型零件，這種零件一般需要要具有高硬度，較高的韌性和足夠的強度等綜合力學性能的要求，而且凹模刃口為主要的零件成

4、型部分，硬度要求高，硬度值要達到HRC58-HRC62。結合對成本、被沖壓材料的性能、模具零件的使用條件、材料性能、生產批量的考慮，選用合金工具鋼CrVMn，CrVMn需進行最終熱處理才能達到零件所需的硬度要求。查（冷沖壓工藝與模具設計）表1.2（2）確定毛坯類型機械加工中毛坯的種類很多，如鍛件、鑄件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合件等。最常用的毛坯是鑄件和鍛件。鍛造方法有自由鍛、模鍛、與胎模鍛和精密鍛造等幾種。自由鍛生產率低、鍛模精度低，表面質量差，加工余量大，但成本低，鍛制形狀簡單鍛件；模鍛生產率高、鍛件精度高、表面質量好、加工余量小，可鍛制較復雜的鍛件，但成本較高。零件材料為合金滲碳鋼，

5、該零件作為拉深沖孔復合模的凹模，承受沖裁力和側向擠壓力的作用，所以選擇毛坯為鍛件。符合零件要求強度高、耐沖擊，力學性能高?？紤]生產效率及經濟效益，毛坯的制造方法采用模鍛，提高鍛件精度，提高生產效率。（3）確定毛坯尺寸根據體積不變的原理，得D=mmD圓鋼坯料直徑K耗損系數，由于氧化、切頭等原因，材料鍛造時有損耗，一般取K=105110S、h鍛件的外形尺寸，即底面積、高度H圓鋼的高度（長度），為避免鍛造時墩彎，或出現細腰、夾層等現象，H應小于2.5D一般取H=1.5D把D=mm，帶入公式D=，可求的H=195mm,即毛坯下料尺寸為130mm×195mm查（金屬工藝學）表5.4（4）零件的

6、結構分析1、分析零件圖，確定主要加工表面有零件圖可知，加工表面有15.315、6-6.25的刃口，17.5、6-8.5的落料孔，4×M8的螺紋孔，還有上、下表面及輪廓面。其中主要加工表面為15.315、6-6.25的刃口，17.5、6-8.5的落料孔以及下表面。2、加工表面的尺寸精度和形狀精度a、刃口的尺寸15.315，6-6.25精度等級為IT7級b、落料孔尺寸為17.5、6-8.52c、螺紋孔尺寸為4×M8d、沒有另行規定其幾何形狀精度，一般限制在尺寸公差范圍內。3、主要加工表面的相互位置精度零件的同軸度允許的誤差值為0.024、加工表面粗糙度及其它方面的表面質量要求（

7、1）15.315、6-6.25刃口，上表面和下表面以及R1.5的倒圓角的粗糙度值為Ra0.8（2）外輪廓表面的粗糙度值為Ra0.4（3）其余的加工表面的粗糙度值均為Ra6.35、熱處理要求及其它要求在模具加工工藝中，熱處理工序的位置安排十分重要，它直接影響到模具的力學性能及切削加工的難易程度。一般在模具加工中有兩類熱處理工序。a、毛坯熱處理為了消除鑄造、鍛造和粗加工造成的殘余應力，改善凹模材料內部的金相組織和切削加工性能，通常在凹模毛坯加工前安排預先熱處理。該零件在毛坯為模鍛件，在鍛造以后安排退火熱處理，消除毛坯制造過程中產生的內應力，降低硬度，改善材料的切削性能和提高綜合力學性能。b、零件熱

8、處理加工該零件，為得到較高的刃口硬度，提高其強度、韌性和耐磨性，增加其的承載能力和耐磨性，需要進行最終的淬火+回火的熱處理。（5）零件機械加工工藝規程的設計1、定位基準的選擇粗基準的選擇的五大原則：a、選擇不加工的表面原則b、選擇加工余量最小表面原則c、選擇重要表面原則d、選擇毛坯表面平整、沒有澆口、冒口或飛邊和表面較大的表面原則e、在同以尺寸方向上，粗基準通常只允許使用一次的原則。精基準的選擇的四大原則：a、基準重合原則b、基準統一原則c、互為基準原則d、自為基準原則通過對粗、精基準原則的認識，和對零件圖的分析。落料凹模的粗基準與精基準的選擇如下:a、粗基準：圓鋼的外輪廓。在同以尺寸方向上，

9、粗基準通常只允許使用一次的原則。b、精基準：下表面。遵循了基準重合的原則。2、零件表面加工方法的選擇零件加工方法選擇應考慮的主要問題有：a、盡量采用經濟精度方案進行加工。b、首先考慮主要表面的加工方案。加工方案與被加工方案相適應。c、加工方案與生產類型相適應。d、與生產條件相適應。零件各表面加工方法的選擇零件各表面加工方法的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還要考慮生產率和經濟性方面的要求，在選擇時，應根據各種加工方法的特點及其加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求來決定。該工件經鍛造成型，參考表12-6外圓柱面加工方法3、表12-7孔的加工方法3得各表面加工方

10、法選擇如下：a、外圓表面、上、下表面粗車半精車粗磨精磨b、15.315的刃口，17.5的落料孔、6-6.25的刃口、6-8.5的落料孔鉆孔鉸削c、4×M8的螺紋孔鉗工鉆孔攻絲3、制訂加工工藝路線加工階段的劃分該零件的加工質量在尺寸和表面粗糙度上都有較高的要求，為保證加工質量的需要和合理的使用機床設備所以把凹模的加工階段主要劃分為三個階段：粗加工階段、半精加工階段和精加工階段。粗加工階段切除毛坯外圓柱面上的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件的圖紙要求，為半精加工時提供精基準，留好足夠的加工余量為后續加工創造有利條件。半精加工階段消除粗加工留下的誤差，使工件達到一定的精度，并保

11、證留有一定的加工余量，為其精加工作準備。同時完成次要表面的加工，鉆孔。精加工階段通過精加工階段的加工使齒輪各尺寸和加工表面達到圖紙規定的技術要求。（6）熱處理工序的安排機械零件中常用的熱處理工序有退火、正火、調質、時效、滲氮等。熱處理工序在工藝過程中的安排是否恰當，是影響零件加工質量和材料使用性能的重要因素。a、預備熱處理 為了改善工件材料切削性能和消除毛坯內應力，通常在粗加工之前安排退火、正火、調質和時效處理等，一般安排在粗加工之前。該零件毛坯為模鍛件，在機械粗加工加工之前，安排退火處理，以消除鍛造應力，降低硬度，改善切削性能，便于加工。b、最終熱處理最終熱處理的目的是提高金屬材料的力學性能

12、，如提高零件的硬度、耐磨性等。最終熱處理一般安排在粗加工、半精加工之后，精加工前后。變形大的熱處理，如淬火、調質等，應安排在精加工前進行，以便精加工時糾正熱處理的變形。結合零件技術要求，在加工4×M8的螺紋孔后，應對刃口進行滲碳處理再進行淬火回火的處理，提高刃口硬度，提高其耐磨性，以及達到加工質量要求。（7）機械加工順序的安排在安排機械加工工序時，應根據加工階段的劃分、基準的選擇和被加工表面的主次來決定，一般應遵循四個原則：先基準后其他首先加工用作精基準的表面，再以加工出的精基準作為定為基準加工其他表面。在加工零件時，先車好端面，保證總長，然后鉆通孔，加工15.315的刃口，17.5

13、的落料孔，保證精車時定位進行零件的其他加工。先粗后精各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進行安排。先粗加工，到半精加工，最后到精加工。先主后次先加工主要表面，再加工次要表面。主要加工表面為外輪廓、140.5的刃口，149的落料孔、下表面，4×M8的螺紋孔為次要表面，因此先加工外輪廓、15.315的刃口，17.5的落料孔，6-6.25的刃口、6-8.5的落料孔、下表面，后加工4×M8的螺紋孔。先面后孔對于箱體、支架和連桿等工件，應先加工平面后加工孔。此外，外圓柱面的加工順序應先加工大直徑外圓，再加工小直徑外圓，避免先加工小直徑外圓降低工件的剛度。（8）加工工藝路線的安排1、

14、下料2、鍛造3、熱處理：退火4、車削：車削外圓輪廓5、磨削：粗磨下表面作為基準6、銑削：銑削6-6.25的刃口、6-8.5的落料孔，15.315的刃口，17.5的落料孔 7、鉗工：鉸6-6.25的刃口、6-8.5的落料孔、15.315的刃口、17.5的落料孔；劃線鉆、攻4×M8的螺紋孔8、熱處理：淬火+回火9、磨削：精磨零件的輪廓表面，上、下表面10、鉗工：修整11、檢驗：檢驗合格，入庫（9）選擇加工設備與工藝裝備1、機床的選擇機床種類及規格的選擇 正確選擇機床設備是一件很重要的工作，它不但直接影響工件的加工質量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。選擇機床應考慮以下幾個因素： 機床

15、的尺寸規格要與被加工工件的外廓尺寸想適應，應避免盲目加大機床規格。 機床加工精度應與被加工工件的加工精度想適應。 機床的生產率應與被加工工件的生產類型想適應。 機床選擇應考慮工廠（車間）的現有設備條件。 a、上表面和下表面的粗糙度要求較高,可以在普通車床（CA6140）上進行加工后,再在平面磨床上進行磨削加工才能達到要求。b、17.5、6-8.5的落料孔的粗糙度在數控銑床上進行孔加工就能達到要求。c、15.315、6-6.25的刃口粗糙度要求較高，需要鉸削加工才能達到要求。d、4×M8的螺紋孔表面粗糙度在普通立式鉆床上進行加工就能達到要求。參照表4-1（臥式車床的型號與主要技術參數）

16、2、夾具的選擇a、普通車床上采用通用的三爪進行裝夾，既經濟又方便裝卸。b、磨床可以采用磨床專用夾具定位，好掌握高度尺寸，也方便裝卸，提高質量和效率。3、刀具的選擇硬質合金外圓車刀YT15車外輪廓、高速鋼銑刀銑6-6.25的刃口、6-8.5的落料孔、15.315的刃口，17.5的落料孔，麻花鉆鉆4×M8螺紋的底孔，M8絲攻螺牙。砂輪磨削上、下表面、外輪廓表面和15.315、6-6.25的刃口。4、量具的選擇游標卡尺、內徑千分尺、塞規。5、切削用量的選擇切削用量包括切削速度、進給量和背吃刀量三要素。合理選擇切削用量，對提高切削速度，保證必要的刀具耐用度和經濟性，保證加工質量等都有重要意義

17、。合理選擇切削用量必須滿足的基本要求：a、保證安全，不導致發生人身事故或設備事故；b、保證加工質量；c、在滿足上述兩要求的前提下，為充分發揮機床的潛力和刀具的切削性能，應盡量選用較大的切削用量；d、不允許超過機床的最大功率。粗車時的切削用量粗車時應考慮提高生產率和保證合理的刀具耐用度，應首先選用較大背吃刀量，然后再選擇較大的進給量，最后根據刀具耐用度選擇切削速度。a、背吃刀量背吃刀量根據加工余量和工藝系統剛度來選擇。粗加工時，在保留半精車余量（13mm）和精車余量（0.10.5mm）后，一次走刀應盡可能的切除全部余量。當加工余量太大，機床功率不足，刀具強度不夠，加工余量不均勻以及斷續切削時需要

18、分多次走刀加工。b、進給量粗加工時，對表面質量沒有太大要求時，合理的進給量應是工藝系統所能承受的最大進給量。機床進給機構的強度、刀具刀桿的強度和剛度、刀具材料的強度和工件的裝夾剛度等也將限制進給量的大小。 半精車、精車時切削余量的選擇半精車和精車必須保證進給精度和表面質量，同時還應兼顧必要的刀具耐用度和生產效率。a、背吃刀量半精車和精車時的背吃刀量是根據加工精度和表面粗糙度要求由粗后留下的余量確定的。b、進給量半精車和精車時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。c、切削速度為了抑制積屑瘤的產生，提高工件表面質量，用硬質合金車刀精車時，采用較高切削速度（80100m/min）。在選擇切削速度時還應考慮：粗加工時，背吃刀量和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精加工時，背吃刀量和進給量均較小，則選擇較高的切削速度。零件各加工工序的切削用量：（1）車外圓輪廓選用硬質合金車刀。粗車時，主軸轉速為800，背吃刀量為3mm,進給量為0.3/r，切削速度為80/min；精車時，主軸轉速1000，背吃刀量為0.5mm，進給量為0.1/r，切削速度為100m/min。（查機械