1、1精精 益（益（Lean）管理工具與方法）管理工具與方法 審計稽核部2008年4月精益管理培訓系列（之四）精益管理培訓系列（之四）2培訓提綱培訓提綱 精益（Lean）與豐田生產系統（TPS ） TPS架構及兩大支柱 TPS系統及工具的應用介紹 持續改善3培訓提綱培訓提綱 精益（精益（Lean）與豐田生產系統（）與豐田生產系統（TPS ） TPS架構及兩大支柱 TPS系統及工具的應用介紹 持續改善4一、精益（一、精益（Lean）與豐田生產系統（）與豐田生產系統（TPS ） 精益就是消除浪費精益（精益（Lean）是什么）是什么 精益的目的是為客戶創造價值，消除浪費是精益的工具或手段精益詞典Lean

2、 Lexicon：組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統，與過去的大量生產系統相比，精益生產消耗較少的人力、空間、資金和時間制造最少缺陷的產品以準確的滿足客戶客戶的需要 。？ 精益是以創造價值為目標消除浪費的過程 精益（Lean）起源于豐田生產系統（TPS ） 精益的核心理念及工具方法，均來自于豐田生產系統（TPS ） 所謂精益，就是基于豐田生產系統（TPS ） 的總結與拓展精益（精益（Lean）與豐田生產系統（）與豐田生產系統（TPS ）的關系）的關系5培訓提綱培訓提綱 精益（Lean）與豐田生產系統（TPS ） TPS架構及兩大支柱架構及兩大支柱 TPS系統及工具的應用介紹

3、持續改善6歡迎進入豐田生產系統歡迎進入豐田生產系統 Toyoto Production System-TPS 二、二、TPS架構及兩大支柱架構及兩大支柱7二、二、TPS架構及兩大支柱（續）架構及兩大支柱（續）一個目標：低成本、一個目標：低成本、高效率、高質量地進高效率、高質量地進行生產，最大限度地行生產，最大限度地使顧客滿意。使顧客滿意。 兩大支柱：即時生產兩大支柱：即時生產（JIT，又稱準時制），又稱準時制）與與自自働働化化一大基礎：連續改善一大基礎：連續改善(Continuous Improvement) TPSTPS架構架構8二、二、TPS架構及兩大支柱（續）架構及兩大支柱（續）TPST

4、PS兩大支柱之一：準時制（兩大支柱之一：準時制（JITJIT） 福特式的福特式的“總動員生產方式總動員生產方式”：即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。 特點：特點：批量生產、批量搬運、 品種單一、庫存過大。 缺點：缺點：批量導致瓶頸的出現；缺貨和積壓共存；除了產成品外，在制品占用大量成本開始準時制（開始準時制（JIT）之前）之前9二、二、TPS架構及兩大支柱（續）架構及兩大支柱（續） 豐田的豐田的“準時制生產方式準時制生產方式” （Just In Time，簡稱，簡稱JIT） ：也被翻譯成及時生產，指在需要需要的時候按照需要需要的量生產需

5、要需要的產品供給需要需要的工序。TPSTPS兩大支柱之一：準時制（兩大支柱之一：準時制（JITJIT） 指示單 看板 ID儲存卡實現準時制應用的工具：實現準時制應用的工具： 從后先前從后先前的物料供給工序 無停滯的流動流動 庫存的降低準時制應用的效果：準時制應用的效果：10二、二、TPS架構及兩大支柱（續）架構及兩大支柱（續） 準時制解決了哪些問題準時制解決了哪些問題： 1、降低庫存，及由此導致的資金、人員、設備等浪費 2、使物料在生產線上流動（流動（Flow），縮短交貨期（交貨期（Lead Time） 3、拉動（拉動（Pull）式的訂單分解，使小批小批量、多品種量、多品種的生產成為可能，優化

6、資源配置 準時制的要求準時制的要求： 1、均衡化生產均衡化生產，消除瓶頸 2、按照節拍時間節拍時間生產 3、合理、通用的流水線 4、合理放置物料、工具 5、降低換模時間、熟練的工人確切的說，準時制（確切的說，準時制（JIT）不僅僅是生產體系，而是）不僅僅是生產體系，而是生產體系生產體系+物流體系！物流體系！生產及信息傳遞示意圖：生產及信息傳遞示意圖：工序工序A3工序工序A4工序工序A5信息信息B9信息信息B8信息信息B7庫存庫存信息信息A3B8A4B7A5B611二、二、TPS架構及兩大支柱（續）架構及兩大支柱（續）兩大支柱之二：自兩大支柱之二：自働働化化自自働働化化 自動化自動化簡單的說，不

7、產生任何附加價值的工作叫“動”，產生附加價值的工作才叫“働”。 自自働働化化應用的工具：應用的工具： 緊急拉繩、安東 防誤裝置自自働働化化應用的效果：應用的效果： 防止不合格產品流入到下一道工序 智能機器提高糾錯能力 及時發現問題，并予以解決自自働働化化的優勢：的優勢： 短期內影響交貨數量和交貨期（Lead Time），增加成本自自働働化化的代價：的代價： 確保質量，維護顧客利益 降低返工浪費及附加浪費 及時發現并從根本上解決問題，徹底消除浪費（三現主義和6Why的應用） 員工高度負責的精神及有效的考評機制 快速解決問題的能力12培訓提綱培訓提綱 精益（Lean）與豐田生產系統（TPS ） T

8、PS架構及兩大支柱 TPS系統及工具的應用介紹系統及工具的應用介紹 持續改善13三、三、 TPS系統及工具的應用介紹系統及工具的應用介紹TPSTPS系統及工具系統及工具： 準時制（準時制（JIT） 自自働働化化 均衡化生產均衡化生產 小批量、多品種小批量、多品種 節拍時間（節拍時間（Tact time） 看板看板 流動（流動（Flow） 交貨期（交貨期（Lead time） 拉動（拉動（Pull） 快速換模快速換模 5S 6WHY 14三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續）準時制及相關工具的應用準時制及相關工具的應用準時制是以均衡化生產均衡化生產為前提的，由生產的

9、流程化（生產的流程化（FIow）、節拍時間節拍時間（tact time）、拉動（拉動（Pull）這三部分組成。均衡化生產均衡化生產指使產品穩定平均流動穩定平均流動，即消除不同工序間出現瓶頸瓶頸。在豐田，均衡化要求的是生產數量的均衡和產品種類的均衡 ，杜絕過量產出工序工序A3工序工序A4工序工序A5A3A4消除瓶頸，包括工序消除瓶頸，包括工序瓶頸和庫存瓶頸瓶頸和庫存瓶頸A5實現均衡化生產需要實現均衡化生產需要 專用設備通用化專用設備通用化 制定標準作業制定標準作業 單件流動、快速換模單件流動、快速換模 小批量、多品種的生產模式小批量、多品種的生產模式實現目的實現目的實現形式實現形式 降低成本降低

10、成本 提高效率提高效率15流動，也理解為連續流動，或一個流：流動，也理解為連續流動，或一個流： 豐田提倡按照一定的作業順序，一個一個的加工或組裝產品，將各工序間的物流看成河流一樣，暴露出各工序間的問題和瑕疵。（在價值流程圖中有體現）三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續）準時制是以均衡化生產均衡化生產為前提的，由生產的流程化（生產的流程化（FIow）、節拍時間（節拍時間（Tact Time）、拉動（拉動（Pull）這三部分組成。均衡化生產均衡化生產批量生產批量生產它們的本質區別就是流動！它們的本質區別就是流動！你認為的流動是什么樣子？代價：代價： 設計合理的流水線設

11、計合理的流水線 順暢的物料供應程序順暢的物料供應程序 熟練的工人熟練的工人優勢：優勢： 降低庫存占用降低庫存占用 發現浪費發現浪費 快速應對市場需求變化快速應對市場需求變化 流動（流動（ Flow ）16三、三、TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續）1、Tact是一個德語詞匯，表示像音樂節拍器那樣準確的間隔時間，指的是把飛機移動到下一個生產位置的時間間隔。即設定統一的工作節奏。目的確保每個環節都能緊湊、穩定的工作。2、這個概念于20世紀50年代開始在豐田公司被廣泛應用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應商。豐田公司通常每個月評審一次節拍時間，每10天進行一次調整檢查。

12、 準時制是以均衡化生產均衡化生產為前提的，由生產的流程化（生產的流程化（FIow）、節拍時間（節拍時間（Tact Time）、拉動（拉動（Pull）這三部分組成。1、在市場穩定的情況下，可以明確需要改進的環節，從而采取針對性的措施進行調整 。2、能夠有效防止過量生產和供應不連續的問題，并確定工序間的標準庫存量。 節拍時間的作用節拍時間的作用：節拍時間的計算方法節拍時間的計算方法：一天的工作時間/一天的需求量。如：一天工作時間8小時，當天計劃需求量100，則節拍時間為0.08小時。 節拍時間（節拍時間（Tact Time） 17三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續）

13、準時制是以均衡化生產均衡化生產為前提的，由生產的流程化（生產的流程化（FIow）、節拍時間（節拍時間（Tact Time）、拉動（拉動（Pull）這三部分組成。 傳統的生產方式都是在前道工序生產好零件后，將其拿到后面的工序進行進一步加工，即自前向后。這相對豐田，叫作推動（Push） 而豐田的拉動（Pull）不同于與傳統的生產方式。大野耐一來自超市購物的啟發大野耐一來自超市購物的啟發由后一道工序在需要的時刻到前一道工序去領取需要數量的、需要的東西，而前一道工序則只生產所需領取的數量，也就是訂單分解 （看板）（看板）什么是拉動呢？拉動（拉動（Pull） 18三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續

14、）系統及工具的應用介紹（續）自自働働化的少人化或省人化化的少人化或省人化1、計算出的節拍時間（Tact time），即一天的工作時間/一天的需求量 2、統計出流程中每個環節所耗用的時間3、在考慮消除瓶頸的前提下，得出理想狀態下工作的人數4、用多余出的人，納入新的生產流程，或進行流程改善體現出豐田在投入維持不變的前提下，追求效益的最大化體現出豐田在投入維持不變的前提下，追求效益的最大化自自働働化及相關工具的應用化及相關工具的應用19三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續） 準時制是使物品沒有浪費的流動，特別是消除時間上的浪費，不停頓的流動 自働化則是把重點放在了阻止物

15、品流動上。 短期看：短期看： 降低浪費、保證質量：降低浪費、保證質量：降低不合格產品流到一個工序所造成的相關浪費、追求零缺陷產品 長期看：長期看： 徹底消除浪費、保證順暢流動：徹底消除浪費、保證順暢流動：及時發現并找到問題根源（ 三現主義、三現主義、 6WHY），徹底消除浪費。自自働働化和準時制（化和準時制（JIT）之間不矛盾！兩個支柱相輔相成！）之間不矛盾！兩個支柱相輔相成！自自働働化與準時制（化與準時制（JITJIT）的關系）的關系20三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續） 浪費浪費-不增加任何價值的活動就是浪費不增加任何價值的活動就是浪費如何確定價值？如何確

16、定價值？描繪描繪價值流程圖價值流程圖如何發現浪費？如何發現浪費？價值流程圖價值流程圖21三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續）交貨問題交貨問題質量問題質量問題效率問題效率問題維修問題維修問題庫存水平庫存水平交貨問題交貨問題質量問題質量問題效率問題效率問題維修問題維修問題庫存水平庫存水平價值流程圖前后的比較價值流程圖前后的比較22三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續） 價值流圖的繪制價值流圖的繪制 所謂價值流所謂價值流，是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。這些活動包括給產品增加價值和不增加價值兩部分，包括了從產品最基本的原材料

17、階段一直到產品交付顧客的全部過程。1、繪制價值流現狀圖2、繪制未來價值流圖 2.1 發現浪費：從顧客的角度而不是從公司、某個部門或機構的角度確定價值 2.2 設計并實施精益的未來價值流的準則 3、研究現狀，找出差異并繪制未來價值流圖 4、計劃的制定、實施與效果評估 ，持續改進（PDCA）23三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續） 準時制（準時制（JIT） 自自働働化化 小批量、多品種小批量、多品種 節拍時間（節拍時間（Tact time） 拉動（拉動（Pull） 流動（流動（Flow） 交貨期（交貨期（Lead time） 均衡化生產均衡化生產 快速換模快速換模

18、看板看板 5S 6WHY 什么是價值什么是價值 什么是浪費什么是浪費TPSTPS系統及工具的應用系統及工具的應用顧客的需要顧客的需要 交貨期（交貨期（Lead time） 質量（質量（Quality） 準時制準時制自自働働化化兩大支柱兩大支柱均衡化生產均衡化生產 小批量、多品種小批量、多品種實現途徑實現途徑拉動（拉動（Pull） 流動（流動（Flow） 5S節拍時間（節拍時間（Tact time） 看板看板 價值流圖價值流圖三現主義三現主義 6WHY 快速換模快速換模 標準化標準化實現工具實現工具對成本的對成本的控制滲透控制滲透到每個環到每個環節！節！24三、三、 TPS系統及工具的應用介紹（續）系統及工具的應用介紹（續） 三現主義（現場管理方法之一）三現主義（現場管理方法之一）1、現場：迅速迅速到發生問題的現場去（監督者、救援者等），抓現場。2、現物：觀察現物和發生問題的場所。3、現實：仔細觀察所發生問題的狀況，聽取作業人員的意見。 6WHY6WHY：連著問6個為什么，目的是找到問題的根源。 A3A3報告報告：簡單講，就是用一頁A3的紙，充分說明問題并提出解 決問題的方案，以及預期解決的結果和時間、執行人等內容。TPS其他工具介紹其他工具介紹25培訓提綱培訓提綱 精益（Lean）與豐田生產系統（TPS ） T