1、旋挖鉆樁基成孔工藝目錄一、旋挖鉆機成孔工藝介紹0二、施工準備0三、鉆孔施工工藝0四、清孔2五、鋼筋籠入孔3六、水下砼灌注3七、注意事項41灌注砼測深方法42、塌孑L53、堵管事故54、浮籠55、斷樁、夾泥、夾心6八、結束語6、旋挖鉆機成孔工藝介紹旋挖鉆機成孔是通過底部帶有活門的桶式鉆頭的回轉，直接將土旋入鉆頭內，然后再由鉆機提升裝置和伸縮式鉆桿將鉆頭提出孔外卸土，如此循環往復，直至成孔的過程。旋挖鉆機適用于各種土質地層、砂性土、砂卵礫石層和中等硬度以下基巖的施工。工藝流程：鉆機就位幵孔T設置護筒并注入穩定液(泥漿)1旋挖鉆進T清孔T下放鋼筋籠T插入混凝土導管T二次清底T灌注混凝土成樁T拔出導管

2、T拔出護筒二、施工準備1、鉆孔前施放樁位點，放樣后四周設護樁并復測，誤差控制在5mm以內。2、鉆機就位應保持平穩，不發生傾斜、位移，鉆頭對準孔位后進行開孔。3、設置護筒：根據樁位點設置護筒，護筒的內徑應大于鉆頭直徑100mm，護筒位置應埋設正確穩定，護筒中心和樁位中心偏差不得大于50mm傾斜度的偏差不大于1%，護筒與坑壁之間應用粘土填實。護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。護筒應高出地面2030cm4、泥漿制備：現場布設制漿池，及沉淀池，并用循環膠管連接。入孔泥漿性能指標，應按鉆孔方法和地質情況確定并應符合下列規定：1) 黏度：一般地層1622,松散易坍底層192

3、8so2) 含砂率：新制泥漿不大于4%。3) 膠體率：不小于95%o4) pH值：應大于6.5o5、鋼筋籠制作：因摩擦樁樁深交大，鋼筋籠的制作應分節加工，現場分節入孔焊接。加工下料時必須按要求對接頭進行錯開。三、鉆孔施工工藝1、護筒頂面、原地面標高進行測定，鉆機的性能狀態檢查良好的基礎上，鉆機才能就位。鉆機就位前，底架應墊平，保持穩定，不得產生位移和沉陷。鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于5cm。2、開孔時，要保證鉆頭對準樁位，預防孔斜和樁位偏差，應使初成孔壁豎直、圓順、堅實。起初，鉆機要輕壓慢轉漸漸進入，待鉆頭全部進入地層后方可加速鉆進。開孔及整個鉆進過程中，始終保持孔內水位高于地下水位1.52

4、.0m，高于護筒底腳0.5m以上并低于護筒頂0.20.3m,以保持足夠的泥漿壓力以維護孔壁穩定，不致泥漿外溢，同時保證文明施工，在鉆進過程中取渣和停鉆后，應及時向孔內補充水或泥漿，保持孔內水位高度、泥漿比重及黏度。3、因鉆頭在孔內提升過程中泥漿在孔壁和鉆頭之間流動，若升降速度過大，則泥漿流動將加大對孔壁的沖刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制鉆頭的提升速度。同時鉆孔過程中還要考慮地質情況，當由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率；到砂層后，鉆機操作要輕提，輕放，不要強行加壓

5、，并適當增加泥漿比重和粘度。4、鉆孔過程中，記錄成孔過程的各種參數，如鉆進深度、地質特征、鉆孔時間等情況，記錄必須認真、及時、準確、清晰。鉆孔過程中每隔2米及時撈取渣樣，檢查并記錄土層變化情況，5、成孔達到設計深度時，技術人員及時對孔位、孔徑、孔深、孔形及豎直度進行檢驗，孔深控制以測繩測出的周邊四點平均值為準，垂直度用驗孔器檢測為準，并及時報設計院地質工程師及監理工程師驗收，合格后方可進行下道工序。四、清孔1、鉆孔至設計高程，檢查確認鉆孔合格后，應即進行清孔。將鉆斗留在原處機械旋轉數圈，將孔底沉淀物盡量裝入旋挖斗內，提鉆甩渣，清孔必須徹底,避免隔時過長以致泥漿沉淀，引起鉆孔坍塌。2、清孔應達到

6、以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mn顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%黏度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。3、清孔是鉆孔灌注樁保證成樁質量的重要一環，通過清孔確保樁孔的各項質量指標、孔底沉渣厚度、泥漿指標和孔壁泥垢等符合樁孔質量要求。若因下鋼筋籠導致沉淀時間較長，則應在孔內下入鋼筋籠，安裝好灌漿導管后用水泵施行二次清孔作業。二次清孔方法：在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管置換沉碴，過程中要測量泥漿的各項指標，同時用測錘測量沉淀厚度，確保沉渣厚度不大于20cm完成后立即進行砼澆筑。五、鋼筋籠

7、入孔起吊點設在鋼筋籠箍筋與主筋連接處，且吊點對稱并一次性起吊。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，不得左右旋轉，若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高提猛落和強制下入。下放鋼筋籠時要求有技術人員在場，現場測護筒頂標高，準確計算吊筋長度，以控制鋼筋籠的樁頂標高及鋼筋籠上浮等問題。分節吊裝鋼筋籠：由于鋼筋籠過長，吊車無法一次性起吊，鋼筋籠采用分節預制，分節吊裝。先將底部節鋼筋籠入孔，用鋼管將鋼筋籠在孔口固定，吊車吊裝上部鋼筋籠，與底部鋼筋籠對齊后，對主筋進行焊接。主筋焊接完畢將箍筋按設計纏繞，然后可將鋼筋籠入孔。六、水下砼灌注導管安裝：導管應采用直徑為2530cm的鋼管，底

8、節長度應不小于4m,中間節23m配23節0.51.5m的短管，作為調整節。導管內壁應光滑、圓順、無明顯凹凸，內徑一致、其偏差不大于土2mm接口嚴密。導管使用前進行試拼和水密性試驗，拼接是導管底面應均勻放置枕木，按自下而上順序編號和標示尺度。導管內部注水，并利用空壓機進行打壓，壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。打壓的同時檢查導管有無漏水點。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm,下放過程中保持導管位置居中，軸線順直，逐步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。導管安裝后，其底部距孔底有30cm50cm的距離。澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，同時對孔內泥漿

9、進行循環。沉渣厚度應滿足不大于10cm如沉渣厚度超出規范要求，則利用導管進行二次清孔。同時利用泥漿比重計三件套，對泥漿進行檢測；確保泥漿性能指標符合規范要求。上報監理檢驗合格后，方可進入下道工序。混凝土的首盤量要滿足混凝土入孔后，導管埋入混凝土13m。首盤混凝土需用量由計算確定，要保證首批混凝土澆筑后導管埋入混凝土中的深度1.5m，并能填充導管底部間隙。在整個砼澆筑時間內，導管口應埋入混凝土內至少1.5m，hl井孔砼面高度達到He時，導管內砼柱平衡導管外水（或泥漿）壓所需要的高度，即h1>hwW/re。h2導管初次埋深（h2>1.5m）h3導管底端至鉆孔底間距，0.30.5m。Hw

10、井孔內砼面以上水或泥漿深度。He灌注首批砼時所需井孔內砼面至孔底的高度。首盤混凝土可采用自由塞隔水（充氣球膽），球膽直徑大小能自由通過導管即可。在實際操作中投入球膽、放入錐塞，當砼灌滿漏斗立即拔起塞子，繼續向漏斗補加砼，使砼連續澆注。完成首澆后灌注砼要連續從漏斗口邊側溜滑入導管內，不可一次放滿，以免產生氣囊。要準確測量砼灌注深度和導管埋深后方可拔管。導管埋深不得大于6m,也不得小于2mo為確保樁頂質量在樁頂設計標高以上加灌一定高度，一般在0.5m（規范1m）。灌注將近結束時由于導管內砼柱高度減少，超壓力降低，如砼頂升困難可適當減小導管埋深使灌注工作順利進行。在拔出最后一節長導管時速度要慢，避免

11、孔內上部泥漿壓入樁中。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫幵鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。同時要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及罐車內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要拌制數，以免造成浪費。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作

12、順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入。七、注意事項1、灌注砼測深方法灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或斷樁事故。因此，現場施工值班人員需高度重視。測深采用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。在快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。2、塌孔鉆孔中發生坍孔后，應查

13、明原因和位置，進行分析處理。坍孔不嚴重時，可采用加大泥漿比重、加高水頭、埋深護筒等措施后續鉆進；坍孔嚴重時，回填重新鉆孔。沖擊法鉆孔時，可投黏土塊夾小片石，用低錘沖擊將黏土塊和小片石擠入孔壁控制坍孔。在松散粉沙土或流沙中鉆孔時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、黏度、膠體率的泥漿或高質量的泥漿。發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和黏質土混合物到坍孔處以上1m2m如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再進行鉆進。3、堵管事故提升導管2m左右，在孔口板上上下振動，讓混凝土在其自重力作用下壓出導管，或使用高頻振動器安置在導管頂部，開啟

14、振動器可以使管內混凝土因振動液化原理而壓出導管。以上辦法無法解決，證明導管被堵嚴重，應立即提離混凝土面，采用球內膽止水，重新下導管及安裝大斗澆入混凝土。在兩混凝土面交接處反復搗插，使其混合均勻，重新澆入混凝土強度等級應提高一級。該辦法應該在孔內混凝土初凝時間不到方可使用，并作好澆筑記錄。4、浮籠混凝土澆筑期間，當混土澆筑面接近全配筋鋼筋籠底部時，要嚴格控制混凝土的澆筑速度，一定要慢慢澆筑，嚴禁抖管，待確認混凝土面高于全配筋鋼筋籠底部45米、確認導管底部高出全配筋部分底標高2米以上再恢復至正常澆筑速度。泥漿比重過大或泥漿中含砂率過大也會導致浮籠，由于導管掛住鋼筋籠，故在提管過程也會造成浮籠，此時應順時針旋轉導管，讓鋼筋籠自動脫離導管接頭法蘭。5、斷樁、夾泥、夾心該事故在施工過程中須嚴格禁止，因此要嚴格按照施工工藝、技術標準來控制施工過程。可以通過以下幾方面加以預防：1) 澆筑混凝土應及時連續，中途停頓時不宜超過30min。2) 二次清孔時孔內沉渣須清理干凈，同時泥漿比重應調到1.1以下。3) 質量不合格的混凝土不允許澆入孔內，應退回重新攪拌。4) 在澆筑結束后，應注意假灌現象，嚴禁距混凝土面46m處混凝土與浮漿混合，并利用導管自身反復搗插。5) 在提升導管前，用測繩吊測錘測定混凝土表面標高，根據已拆卸管的長度推算導管的埋管深度，確定導管提升后的導管埋深滿足最小