1、泄洪洞出口邊坡加固施工方案 瀑布溝泄洪洞工程出口自然邊坡加固施工方案 1、工程概況 泄洪洞出口挑流鼻坎左側邊坡陡峭，巖體風化、破碎、裂隙發育。設計院經過霧化研究，于2007年9月6日下發設計通知【水泄字2007-03號 總013號】，需對泄洪洞出口開口線以外自然邊坡進行加固處理，以利該邊坡的穩定和泄洪洞出口安全運行。 處理范圍：高程約為747.00777.00m，見附圖泄洪洞出口自然邊坡加固平面布置圖。 采用錨索加固，錨索參數：P=1500KN，L=35m、40m交錯布置，入射角俯角5度，間距5.0m，排距8.0m。支護參數可根據現場實際情況適當調整。 地質條件：泄洪洞出口左側自然邊坡主要為花

2、鋼巖，巖體強風化強卸荷。呈碎裂鑲嵌結構，裂面普遍張開，山體陡峭。 已有左岸低線公路：該公路高程為677.00m，貫穿整個泄洪洞，是本工程的主要利用道路之一。 2、工程量 根據現場踏勘，泄洪洞出口左側自然邊坡巖體強風化強卸荷。呈碎裂鑲嵌結構，裂面普遍張開，山體陡峭。為滿足霧化安全及施工安全，保證邊坡穩定，錨索僅滿足了邊坡深層加固，加固僅為點加固，表面松散體并沒有達到加固目的，經研究，我部認為需對邊坡掛網噴護支護。主要工程量如下： 表1 泄洪洞出口左側自然邊坡加固工程量表 注：上表中工程量為估算工程量，施工時以實際發生計。 3、技術要求 （1）錨索材料為高強度低松弛無粘結鋼絞線，強度級別1860M

3、Pa。鋼絞線材料應符合預應力混凝土用鋼絞線GB/T5224-2003和ASTM A416-98的要求。錨索體采用10束鋼絞線組成，鋼絞線單束直徑15.24mm。 （2）錨固段置于微新巖體內，錨固段長度為8m。 （3）錨索鉆孔直徑140，錨索孔深設計為L=35m、40m，交錯布置，具體深度根據巖石情況調整以滿足錨固要求。孔斜不得大于5?，不得使用水鉆。 （4）錨索孔內注漿采用全孔一次注漿，注漿漿液為P.O42.5R水泥凈漿，水泥結石體7d抗壓強度不低于35Mpa；出漿口注漿壓力控制為0.30.5MPa。 （5）錨墩混凝土標號C35，封錨混凝土標號C20。 4、施工布置 施工道路：已有左岸低線公路

4、，公路高程為677.00m。 施工供風：在677.00m高程布置2臺20m3/min電動空壓機。 施工用水：采用直徑50鋼管，在泄洪洞洞口處接已有供水主管。 施工供電：利用泄洪洞出口已有400KV2A變壓器。 施工通道：從左岸低線公路677.00m高程開始，采用鋼管搭設棧道直至750.00m高程。棧道布置見圖泄洪洞出口自然邊坡加固平面布置圖【圖紙編號：出口邊坡加固-01】和泄洪洞出口自然邊坡加固施工棧道示意圖【圖紙編號：出口邊坡加固-02】。 垂直運輸設備：布置5噸攬索一根，運送施工材料及機械設備。5噸攬索見圖泄洪洞出口自然邊坡加固平面布置圖【圖紙編號：出口邊坡加固-01】和泄洪洞出口自然邊坡

5、加固纜索示意圖【圖紙編號：出口邊坡加固-03】。 施工布置見附圖泄洪洞出口自然邊坡加固平面布置圖【圖紙編號：出口邊坡加固-01】。 5、施工方案 由于支護加固區域位于泄洪洞出口挑流鼻坎左側上方，與出口挑流鼻坎同時段施工，為不影響直線工期上的挑流鼻坎的順利施工，本工程開始施工后，首先 搭設棧道，采用人工清除支護區域的浮石、雜草，并掛網噴射15cm厚C20混凝土。施工并安裝5噸攬索，搭設鉆架平臺，然后進行錨索的鉆孔、穿索、注漿、錨墩澆筑、張拉等施工。 5.1 施工順序 風、水、電準備棧道搭設人工清坡（清除浮石、雜草等）5噸攬索安裝搭設鉆架平臺掛網噴射15cm厚C20混凝土封閉保護鉆機就位進行錨桿、

6、錨索施工。 5.2 噴射C20混凝土施工 5.2.1 施工工藝 噴混凝土選用P.O32.5普通硅酸鹽水泥，粗骨料最大粒徑15mm，采用經試驗選定的配合比。噴混凝土采用TK961型濕噴機噴混凝土施工法，其工藝流程如下： 混凝土噴射時，分片、分塊、分層進行，采用自上而下螺旋形噴射。 5.2.2施工方法 配料 嚴格按設計配合比配料，拌制混合料的稱量允許偏差為： 水泥和速凝劑±2% 砂、石和速凝劑±3% 拌和 采用強制式拌和機拌料，攪拌時間不小于1min。摻和料摻有外加劑時，攪拌時間適當延長。 噴射 噴射前，使用W/c=0.8:1的水泥漿潤滑管路。 由低向高處噴射。每次噴射厚度為5

7、.06.0cm。分二層噴射，后一層噴射應 在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。噴射時，噴頭處的風壓應保持在0.1mpa。噴頭與受噴面應垂直，不允許小于45°，噴嘴與受噴面保持0.61.0m的距離。噴頭作螺旋狀運動，均勻連續噴射。噴射時，必須控制好水灰比，保持混凝土表面平整，并濕潤光澤，無干斑和滑移流淌現象。 5.3 錨索施工 5.3.1 工藝流程 5.3.2 錨孔編號 使用紅油漆標定孔位，并標明孔號。 5.3.3 手架搭設及鉆機就位 腳手架搭設 腳手架搭設原則：必須穩定牢固，滿足施工承載要求，具有足夠的強度、剛度和穩定性。 錨索施工施工用腳手架

8、采用鋼管搭設雙排腳手架，從747.00m高程起步。底部固定采用插筋（25鋼筋）作為立柱固定點，插筋長度1.5米，錨入巖體深度1m，外露0.5m。底層立桿鋼管直接插入插筋內，確保底角穩定牢固。腳手架搭設時，嚴格按鋼管腳手架安全規范要求進行搭設。腳手架管采用42mm，壁厚3.5mm鋼管，符合Q235-A鋼，整根料長6m。 腳手架縱向水平桿宜設置在立桿內側，其長度不宜小于3跨；縱向水平桿接長采用搭接連接。搭接長度不應小于1m，應等間距設置3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不應小于100mm。腳手架下部設置縱、橫向掃地桿。縱向掃地桿采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm

9、處的立桿上，橫向掃地桿亦應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。 立桿接長除頂層頂步可采用搭接外，其余各層各步接頭必須采用對接扣件連接。對接搭接應符合下列規定： 、立桿上的對接扣件應交錯布置：兩根相鄰立桿的接頭不應設置在同步內，同步內隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不宜小于500mm，各接頭中心至主節點的距離不宜大于步距的1/3； 、搭接長度不應小于1m，應采用不少于2個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應小于100mm。 立桿橫向間距按1.4米搭設，步高1.8m。作業層腳手板應鋪滿鋪穩。雙排腳手架應設剪刀撐與橫向斜撐。剪刀撐的設置應符合下列規定： 每道剪刀撐跨越

10、立桿的根數宜小于7根。每道剪刀撐寬度不應小于4跨，且不應小于6m，斜桿與地面的傾角宜在45°60°之間。高度在24m以下的單、雙排腳手架，均必須在外側立面的兩端各設置一道剪刀撐，并應由底至頂連續設置；中間各道剪刀撐之間的凈距不應大于15m。高度在24m以上的雙排腳手架應在外側立面整個長度和高度上連續設置剪刀撐，剪刀撐斜桿的接長宜采用搭接。 腳手架搭設沿坡面上升，腳手架架身固定采用短腳手架管與巖石上鉆孔安裝的插筋連接，保證腳手架搭設完成后底部、腰部、頂部都得到加固連接。插筋采用25鋼筋，長度1.2m1.5m，錨固入巖體深度1m，外露0.3m0.5m，通過短鋼管與腳手架立桿連接

11、，防止腳手架側向偏移。 雙排腳手架搭設完成后，施工平臺采用馬道板進行滿鋪。 鉆機就位 為使錨孔在施工過程中及成孔后其軸線的傾角、方位角符合設計及規范要求，必須保證鉆機就位的準確性、穩固性。 項目部測量隊協同機組工作人員調整鉆機立軸軸線，使其與錨孔設計中心軸線的方位角及俯角保持一致；方位角及俯角滿足要求后，用卡固件將鉆機卡牢固穩。試運轉后，再次測校鉆機立軸軸線與錨孔設計中心軸線，使其保持一致。鉆機就位并滿足要求后，請監理工程師到現場驗收合格并同意開孔后，方才開機鉆進。 5.3 .4錨孔造孔 1500KN級錨索孔基本技術參數： 孔徑：140mm。 方位角：嚴格執行設計要求。錨孔俯角：5?。 錨固段

12、長度：8m。 錨索孔深度：L=35m、40m交錯布置，具體深度根據巖石情況調整，以滿足錨固要求為原則。 造孔設備、機具 設備：選用YG-70鉆機造孔。 機具：YG-70鉆機配套140釬頭。 鉆進方法 鉆進壓力：開孔時，使釬頭緊貼巖面低壓沖擊，平穩緩緩推進即可；正常鉆進時Pf=24KN。每鉆進1m即緩慢反復倒桿直至孔口無巖粉返出。 轉速：開孔轉速n=0；正常鉆進轉速n90r.p.m 。 風量：Q =1214m3/min。 造孔注意事項 開孔前，清除孔口附近松動巖塊。 開孔時應嚴格控制鉆具的傾角及方位角，當鉆進20cm30cm后，使用地質羅盤校核角度，角度校核無誤后開孔鉆進；當鉆孔進行0.5m1m

13、時，二次校核鉆孔角度，確認正確后，繼續鉆進；若發現孔位偏離設計角度，應及時進行調整，保證鉆孔角度符合設計要求。在鉆進過程中及時測量孔斜及時糾偏，終孔孔軸線偏差不得大于孔深的2%，傾角偏差不得大于3°。 每鉆進1m，必須緩慢倒桿>1m，往返不少于2次，直至孔口無巖粉返出，以利充分吹粉排渣，避免卡鉆及重復破碎。 錨索成孔應順直，孔壁無錯臺、無松動石塊。在鉆進過程中，為防止孔徑相差過大，使得下錨時困難。可備4個釬頭，每個釬頭打10m15m左右，就輪換一個。 錨索孔鉆孔的終孔深度為：設計孔深+40cm，以保證實際孔深滿足設計要求，終孔孔徑不得小于設計孔徑10mm。 在鉆孔過程中

14、，如遇巖石破碎或地下水滲漏嚴重鉆進受阻時，應采取固結灌漿等賭漏止水措施。若巖石巖性軟弱孔壁易坍塌，應采取跟管鉆法鉆進成孔。 鉆孔過程中應做好地質觀察和記錄，確保錨固段處于穩定的基巖內。 終孔驗收合格后應及時安裝錨索。 破碎地層段的鉆進措施 在鉆進遇到破碎地帶時，為保證成孔質量及效率，對鉆孔進行固結灌漿，待凝等強后掃孔繼續鉆進。 在鉆進過程中，認真做好鉆孔記錄，為分析判斷孔內地質條件提供依據。 清孔 鉆孔完畢，用高壓風沖吹鉆孔，直至孔口返風手感無塵屑，延續510分鐘，孔內無沉渣。鉆孔清孔完畢，進行鉆孔檢測，合格后進行下錨工作。 5.3.5 預應力錨索體制作 鋼絞線 選用符合預應力混凝土用鋼絞線G

15、B/T5224-2003和ASTM A416-98標準要求的1860MPa高強度低松弛無粘結鋼絞線，公稱直徑15.24mm，捻向為左捻。無粘結鋼絞線為防腐油脂敷裹并用護套包裹，厚度0.8-1.2mm，具有良好的防腐效果和可全孔一次注漿等優點。高強度低松弛無粘結鋼絞線性能指標見表2。鋼絞線強度利用系數70% 。 表2 高強度低松弛無粘結鋼絞線力學性能 下料：使用砂輪切割機下料。鋼絞線下料長度L=錨固段長度Lm +自由段長度Ly+錨墩長度Ld+張拉長度Ll。 錨索下料完成后，鋼絞線放置在編制架上，剝除錨固段外層護套，然后使用細河砂清擦防腐油脂，然后再用棉紗沾柴油清擦油脂，油脂全部清洗擦完后，采用干

16、凈棉紗將鋼絞線錨固段擦除干凈。經過監理工程師檢查驗收合格后，進行錨索體編制。 按要求制作單錨頭。 組裝 將鋼絞線順直排列在加工平臺上。按照要求裝配單錨頭、錨板、托板進行錨頭部分的制作，根據設計要求，錨索體編制時采用分組編制，3束鋼絞線為一組，端部安裝單錨頭，然后使用1組錨板固定。按設計要求采用10束鋼絞線編制1根錨索體，每組3根，共分4組布置。每組錨頭間隔1.2m。 按照隔離架上對應位置安放順直注漿管，同時注意使注漿管在錨索體中的相對位置滿足要求，按不大于2m的間距安置隔離架，并用黑鐵絲捆扎。 在錨索體外側安置對中架，使得預應力錨索體在鉆孔內居中放置。 每束鋼絞線端部采用 ESGYQ50-14

17、0型擠壓器將擠壓錨具壓緊在鋼絞線端部，錨固段頂部安裝導向帽。擠壓錨具型號采用ESMP15-1型。 對組裝好的錨索按照對應的錨索孔進行編號，并妥善放置備用。 表3 隔離架、對中架、導向帽規格表 5.3.6下錨 下錨方式采用人工下錨。下錨時，操作人員要協調一致，用力均勻，只能往里推，不能往外拉，保證錨索體在孔內順直不扭曲。 5.3.7 注漿 注漿方式：錨索體入孔完成后，采用全孔一次注漿，然后進行張拉工序，張拉完成后進行回填灌漿。 制漿 設備：350型攪拌機。 材料： 水泥：普通硅酸鹽水泥P.O42.5R，業主供材。 水：采用黑馬自然水，符合拌制水工混凝土用水的要求。 漿液配比：采用0.36：1漿液

18、水灰比，錨固段漿液結石強度指標滿足：張拉前達到30MPa。 攪拌時間：t3min。 錨索孔灌注 、錨固注漿前，應檢查制漿設備、灌漿泵是否正常；檢查送漿及注漿管路是否暢通無阻，確保灌漿過程順利，避免因中斷情況影響錨固注漿質量。 、自由式壓力分散型預應力錨索注漿 采用注漿泵灌注。 灌注前先壓入壓縮空氣，檢查管道暢通情況。 灌注方法：采用孔口阻塞器封閉灌注。漿液從注漿管向內灌入，孔內空氣由排氣管排出。 注漿結束標準：排出的漿液濃度與灌入的漿液濃度相同，且不含氣泡時為止，注漿壓力控制0.30.5MPa，封孔時壓力達到0.5MPa 。 注漿漿液取樣試驗 為給錨索張拉提供依據，注漿時對預應力錨索的灌漿漿液

19、應取樣做抗壓強度試驗。 錨固注漿設備清洗 制漿結束后，應立即清洗干凈制漿機、送漿管路等，以免漿液沉積堵塞。 5.3.8錨墩澆筑 錨墩混凝土澆筑前，錨墩基面應平整，清除浮土、碎石、松石。孔口套管的安裝必須與孔軸、錨索同心，并鑲入孔內。 錨墩外形尺寸、加強鋼筋應符合設計圖紙要求。錨墩混凝土中錨索孔采用PVC套管做為護套管，錨索體從套管內穿出。鋼墊板與套管應正交，傾斜不得超過0.5°。模板安裝尺寸誤差不應大于±10mm。錨墩混凝土強度應符合設計要求。 錨墩用鋼筋必須符合國家標準、設計要求，鋼筋的機械性能如抗拉強度、屈 服強度等指標經檢驗合格，鋼筋應除銹、調直，外表面檢查合格，錨墩

20、鋼筋制安時，先用風鉆在錨索孔周圍坡面上對稱打孔10個，8根2m長錨桿（25級鋼筋），外露0.7m，2根1.5m插筋（20級鋼筋），2m錨桿用于錨墩錨固，1.5m插筋用于固定錨墩鋼筋網片。錨桿注漿采用M20水泥砂漿灌注。鋼筋網片與插筋點焊接固定（圖2）。焊接過程中，不得損傷鋼絞線。 鋼墊板安裝：鋼墊板牢固焊接在鋼筋骨架上，其預留孔的中心位置置于錨孔軸線上，平面上與錨孔軸線正交，其誤差不得大于0.5?。錨墩、鋼墊板規格見表4。 表4 錨墩、鋼墊板尺寸表 在鋼墊板與基巖面之間按照圖示錨墩尺寸立模，驗倉合格后，澆筑圖示標號混凝土（表5），邊澆筑邊用振搗棒振搗，充填必須密實。 表5 錨墩砼標號 砼澆筑時

21、，須現場取砼樣，確保錨墩澆筑質量，并給錨索張拉提供依據。 5.3.9預應力錨索張拉控制 錨索張拉應在錨固注漿結石體抗壓強度達到35Mpa及錨墩混凝土承載強度達到70%設計強度值后進行。張拉采用分組張拉，3根鋼絞線為1組，由內向外分組對稱分序張拉，確保張拉過程各組均勻受力。 、張拉程序 錨索張拉采用單根張拉按分級加載程序進行，確保各根鋼絞線平均受載。錨索張拉前先加30KN初始荷載，將鋼絞線分組逐根張拉調直，每3根為1個張拉組。 張拉工藝流程： 穿錨初始載荷（鋼絞線調直）分級循環張拉至設計工作荷載超張拉 、錨索張拉方式 自由式壓力分散（防腐）型預應力錨索由于各根鋼絞線長度不等，必須采用單根張拉千斤

22、頂間隔對稱分組分序張拉，確保各根鋼絞線平均受載，如此一個張拉循環完畢，繼續進行下一循環張拉，直至設計工作荷載。 每一循環張拉時，先張拉錨具中心部位鋼絞線；然后張拉錨具周邊部位鋼絞線，張拉時按照間隔對稱分組分序進行。 張拉設備儀器： 1）電動油泵：ZB4-500S。 2）千斤頂：50601#、416#。 3）錨夾具 1500KN級錨索由10束鋼絞線編成，錨具選用ESM15-10。 、穿錨張拉 清理干凈錨具、工作夾片及鋼絞線表面，夾片及錨具錐孔無泥砂等雜物。 將鋼絞線按周邊序和中心序順序理出，穿入錨具，套上夾片。 推錨具與鋼墊板平面接觸。 用尖嘴鉗、改刀及榔頭調整夾片間隙，使其對稱。 初始載荷：為

23、30KN。 用單根張拉千斤頂將鋼絞線逐根拉直預緊。張拉按照先中間后周邊對稱分序張拉的原則進行。 分級循環張拉至設計工作荷載（基本試驗）： 分級加載等級：分別為0.25、0.5、0.75、1.0倍設計工作荷載。 第一循環張拉：初始荷載調直后，在30KN的基礎上繼續加載至/4鎖定。30KN/4（穩定2min） 第二循環張拉：第一循環張拉結束后，在/4的基礎上繼續加載至/2鎖定。/4/2（穩定3min） 第三循環張拉：第二循環張拉結束后，在/2的基礎上繼續加載至3/4鎖定。/23/4（穩定3min） 第四循環張拉：第三循環張拉結束后，在3/4的基礎上繼續加載至鎖定。3/4（穩定3min） 最大張拉力

24、不得超過預應力鋼絞線強度標準值的75%。 第四循環張拉結束后，在設計工作荷載的基礎上繼續加載至1.1鎖定。1.1（穩定10min） 外錨頭保護方式采用C20混凝土封錨。 、張拉注意事項 加載速率：每分鐘不宜超過設計應力的10%。 卸荷速率：每分鐘不宜超過設計應力的20%。 預應力的施加：向張拉油缸加油使油表指針讀數升至張拉系統標定曲線上預應力指示的相應油表壓力值。 鋼絞線伸長值：分級測量鋼絞線伸長值并按要求做好記錄。鋼絞線調直時的伸長值不計入鋼絞線實際伸長值。 、施工記錄 在施工過程中應詳細填寫施工記錄，準確的記錄巖石的變化情況及注漿情況。施工完成后應及時填報驗收報告，請監理人員驗收。 6、組織機構 現場組織機構見圖3。 7、擬投入本工程的主要設備 主要設備投入見表6。 表6 擬投入主要設備 8、質量管理 在項目負責人領導下，由總工向全體生產人員傳達錨索施工的技術要求，重點向班組長進行技術交底。做到技術、質量落實到實際作業點上，確保整體工程質量