1、程序文件文件標題過程及最終檢驗控制程序編 寫MONJIE審 核文件編號LION/QP/181 目的保證所有產品在生產過程中都通過規定的檢驗后才進入下一道工序或入倉。2 適用范圍本程序適用于公司內所有在制品、半成品、成品。3. 定義3.1 過程：一組將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動。3.2 檢驗：通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。4 職責4.1 生產車間各機臺負責自檢工作。4.2 生產部會同品管部一道做好首件簽樣。4.3 品管部負責巡檢和成品的抽檢與成品抽查工作。4.4 生產部檢標車間做好成品的檢驗和包裝入庫工作。5 作業程序5.1 過程檢驗5.1.l 首件簽樣a

2、. 各工序/機臺在正式生產前必須進行首件簽樣，第一次生產的新產品由生產部經理和 品管部經理、技術部經理共同簽樣；重復生產的產品由各工序車間主任、品質主任（或其授權人）簽首件樣。b. 機臺操作人員照樣生產。c. 巡檢員應對首件樣進行校對，發現問題及時報告。5.1.2 機臺自檢機臺操作人員要在生產中進行自檢，并在“產品物流標簽”中記錄，自檢中操作人員如發現產品質量異常，應及時暫停作業，并向機長車間主任報告，以尋求改善的措施。5.1.3 巡回檢驗a. 品管部針對每個工序（膠印、絲印、后加工）每班設巡檢員一名，巡檢員按巡檢工作指引和產品質量標準每半小時對所轄工序/機臺進行巡回檢查，并在“制程巡檢記錄表

3、”中記錄，巡檢中發現的問題，應立即通知機臺操作人員進行糾正。制程中發現的不合格品應標識隔離，按不合格品控制程序執行。b. 如巡檢中發現嚴重質量問題時，巡檢員應及時通報車間主任并向品管部主任/經理報告，品管部主任/經理視情況的嚴重性，做出暫停生產的決定，并及時要求有關部門改進，必要時發出糾正和預防措施要求。5.2 成品檢查5.2.l 成品檢驗流程（見附圖）5.2.2 經后加工車間完成的產品交生產部檢車間進行相應的成品檢驗工作，交接應記錄。成品檢驗前，應確定所規定的進料檢查、過程檢查已經完成，且檢驗結果合格。5.2.3 成品檢驗分為五個環節：質檢、復檢、抽檢、核檢、成品抽查。a. 質檢：檢標車間按

4、成品檢驗標準對打邊后的產品進行全數檢驗，檢驗出的不合格品交核檢處理，合格品轉復檢；b. 復檢：檢標車間對質檢完成的合格品再次進行全數復檢，其中不合格品率3時，必須將其退回質檢進行重新檢驗。其中不合格品交核檢處理，合格品轉抽檢；c. 抽檢：品管部按抽樣標準和成品檢驗標準對復檢完成的合格品進行抽查，其中不合格品率3時，必須將其退回質檢進行重新檢驗。其中不合格品按不合格品控制程序執行，合格品包裝入庫；d. 核檢：檢標車間對各環節檢出的不合格品由核檢進行全數檢驗，其中為合格品的轉品管部抽檢檢驗確認，不合格品按加工工序/機臺分類處理。當上一檢驗環節的不合格品中正品率達5%時，必須返回重檢；e. 成品抽查：經以上四個環節檢驗合格并包裝待入庫的產品，由品管部按“客戶驗收要求”進行抽樣檢查，合格后方可辦理入庫，若在本環節抽查不合格必須對本批次產品做重新檢驗。f. 以上各環節檢驗結果應進行記錄，品管部主任根據抽檢與成品抽查情況編制成品檢驗報告。5.2.3 只有檢驗合格或讓步接收的成品才可入庫。5.3 檢查中不合格品的處理按不合格品控制程序執行。6 支持性文件6.1 巡檢工作指引6.2 產品質量標準6.3 不合格品控制程序6.4 成品檢驗標準7 相關記錄產品物流標簽；制成巡檢記錄表；成品檢驗報告成品檢驗流程圖