1、440t/h循環(huán)流化床鍋爐運行問題分析一、前言循環(huán)流化床技術(shù)是近10年迅速發(fā)展起來的一項高效低污染清潔燃燒技術(shù)，其特點在于燃料及脫硫劑經(jīng)多次循環(huán)，反復進行低溫燃燒和脫硫反應，不但能達到低排放、較高的脫硫效率，還具有調(diào)峰能力強、灰渣易于綜合利用等優(yōu)點，因此在國際上得到迅速推廣，我國近年來也有多臺100MW等級的循環(huán)流化床鍋爐投入運行。現(xiàn)針對中電投河南分公司所屬2個電廠的循環(huán)流化床鍋爐在運行中出現(xiàn)的問題進行分析研究，所采取的治理措施可為同類型機組的設計、制造和運行提供借鑒。1設備概況新鄉(xiāng)火電廠和開封火電廠循環(huán)流化床鍋爐均為哈爾濱鍋爐廠生產(chǎn)的HG-440/13.7-L.PM4型循環(huán)流化床鍋爐，其中，

2、新鄉(xiāng)火電廠1號爐是國內(nèi)首臺配135MW汽輪發(fā)電機、一次中間再熱的循環(huán)流化床鍋爐，2003年2月26日通過72h+24h試運移交生產(chǎn)；2號鍋爐于2003年5月17日通過72h+24h試運移交生產(chǎn)。開封火電廠2號鍋爐于2003年3月17日通過72h+24h試運移交生產(chǎn)。2. 鍋爐設計主要參數(shù)：過熱器流量440t/h;過熱蒸汽出口壓力（表壓）13.7MPa；過熱蒸汽溫度540C；給水溫度249.3C；再熱器流量360t/h;再熱蒸汽進口壓力（表壓）2.65MPa；再熱蒸汽進口溫度315.8C；再熱蒸汽出口溫度540C；排煙溫度130C；鍋爐效率91.9%。鍋爐主要由燃燒室、高溫絕熱分離器、自平衡&q

3、uot;U"形回料閥和尾部對流煙道組成。燃燒室蒸發(fā)受熱面采用膜式水冷壁，底部為水冷布風板，大直徑鐘罩式風帽，燃燒室內(nèi)布置雙面水冷壁來增加蒸發(fā)受熱面，并布置有8屏二級過熱器和6屏高溫再熱器。燃燒室后有2個平行布置的高溫絕熱分離器，自平衡"U"形回料閥布置在分離器下，與燃燒室和分離器相連，形成一個物料循環(huán)回路。尾部對流煙道中布置三級過熱器、一級過熱器、冷段再熱器、省煤器和臥式空氣預熱器，一、二次風分開布置。本鍋爐設置6支啟動燃燒器，其中床上燃燒器4支（兩側(cè)墻各2支），床下燃燒器2支（后墻布置），用來加熱流化的床料，以保證固體燃料燃燒，并在鍋爐低負荷運行時帶部分負荷。冷

4、渣器為風、水聯(lián)合冷卻冷渣器，共2臺，布置在爐膛前墻底部。過熱蒸汽溫度采用二級噴水減溫調(diào)節(jié)，減溫水取自給水泵出口。冷段再熱器入口布置有事故噴水，熱段再熱器采用微量噴水減溫，減溫水取自給水泵中間抽頭。2運行中的主要問題及分析處理32.1受熱面爆管1.1高溫再熱器爆管高溫再熱器位于燃燒室中上部，由6片屏式再熱器組成，與前水冷壁垂直布置，下部穿前墻處為屏的蒸汽人口端，有密封盒將管屏與水冷壁焊在一起，在屏的上部穿墻密封盒處裝有膨脹節(jié)以補償脹差，燃燒室中上部由雙面水冷壁隔開分為2個室，8屏二級過熱器和6屏高溫再熱器交叉布置在這2個室內(nèi)（即每室各有4屏二級過熱器和3屏高溫再熱器）。高溫再熱器每屏有管子29根

5、，管屏在爐內(nèi)呈半"U"型，管子規(guī)格為D57mm5mm,位于爐內(nèi)的材質(zhì)為SA213-TP304H,爐外部分材質(zhì)為12CrlMoVG,節(jié)距為70mm。管材的異種鋼焊接接頭位于爐外密封盒內(nèi)，焊縫上方150mm左右每屏管的最靠近后墻側(cè)的1根裝有管壁壁溫測點。管屏為膜式壁，鰭片厚度5mm,位于爐內(nèi)鰭片材料為1Crl8Ni9Ti,爐外鰭片材料為12CrlMoV。管屏最下端敷有耐火防磨材料，敷設高度3300mm，厚度沿管子中心線兩側(cè)各90mm。從新鄉(xiāng)火電廠1號機組、開封火電廠2號機組并網(wǎng)運行到2003年5月31日，發(fā)生高溫再熱器爆管4次，發(fā)生的部位大致一樣，現(xiàn)僅以新鄉(xiāng)火電廠爆管為例進行分

6、析。2003年4月15日，新鄉(xiāng)火電廠1號爐高溫段再熱器甲側(cè)數(shù)第1屏，從后向前數(shù)第1根管子，距甲側(cè)高溫段再熱器出口聯(lián)箱垂直距離約2m處的連接管發(fā)生爆管（爐外管）；從首次并網(wǎng)成功到這次爆管，1號機組共運行1081ho爆口沿管材縱向裂開，爆口長4lmm，最寬處6mm,呈小喇叭口狀，爆口邊緣不鋒利，撕裂不整齊，邊緣厚度3.2mm,割管后測得爆口處管子直徑為D70.2mm,爆口上方37mm處為一焊縫，直徑為D58.5mm,爆口向下20mm處測得直徑為D64.3mm，管子內(nèi)、外壁有黑色氧化皮，外壁氧化皮最厚達1.46mm,內(nèi)壁氧化皮厚達2.1mm。除去外表氧化皮測得爆管厚度為3.4mm，與爆管相鄰的第2、

7、3、4、5根高溫再熱器管外表面均有很厚的黑色氧化鐵層，從第6根以后管子外表面呈紅褐色，表面無明顯氧化鐵層。爆管原因分析：從爆口宏觀分析看，這次高溫段再熱器爆管具有過熱爆漏的特征。對爆管進行材質(zhì)光譜分析驗證，爆管主要合金元素與設計的12CrlMoVG材質(zhì)相吻合，材質(zhì)沒有問題。其它5屏爐外管子打開保溫，發(fā)現(xiàn)在每屏的從后往前數(shù)的1-4根或1-5根爐外的12CrlMoVG連接管子都出現(xiàn)嚴重氧化現(xiàn)象，每屏的第1根管子除去表面氧化鐵層后對管徑進行測量，其管徑在D57.8-58.3mm之間，管徑均有脹粗現(xiàn)象；位于不同燃燒室的高溫再熱器管屏爐外12CrlMoVG管外觀氧化程度基本一樣。通過對爆口做金相組織分析

8、，發(fā)現(xiàn)其顯微組織的晶粒異常長大，有雙晶界和孔洞出現(xiàn)，金相組織有明顯長期超溫過熱的金相組織特征。從1號鍋爐運行情況看，除試運初期發(fā)生過1次再熱蒸汽超溫外，其它運行階段均正常。由于低溫再熱器出口溫度偏離設計值較多，甲、乙兩側(cè)再熱器噴水減溫器設計噴水量各為7.2t/h,在實際運行時再熱器噴水減溫器噴水量均在18t/h左右，超過設計值，這也說明再熱器受熱面偏大。為防止工況變動時超溫，汽溫一般控制在530C左右。運行時再熱器具體參數(shù)見表1。其余5屏的管壁壁溫測點在正常運行狀態(tài)下，其溫度測量值也均在650t以上，最高達701C（開封火電廠2號鍋爐最高達730C以上），而12CrlMoVG最高允許使用溫度為

9、580t,大大超過管子的耐熱溫度。由于高溫再熱器管屏爐內(nèi)結(jié)構(gòu)呈半”U”型，外圈管子不但長度最長、受熱面積最大，而且在爐膛的位置靠近爐膛中心線，處于高溫區(qū)域，熱負荷最高，吸熱量明顯增多。從測量的爐外壁溫情況看，最高與最低壁溫相差在150C以上（同屏管子），、高溫再熱器爐內(nèi)管子發(fā)生變形也說明了這點。高溫再熱器入口集箱管徑選取太小，入口集箱的直徑為D159mmx20mm,且為下進汽布置，造成集箱靜壓特性太大，使并聯(lián)管束間蒸汽流量出現(xiàn)較大偏差，造成偏差管超溫，這是高溫再熱器發(fā)生爆管的主要原因。2.1.2二級過熱器爆管2003年4月25日，1號爐二級過熱器發(fā)生爆管，爆口位置在二級過熱器的下行管，從后往前

10、數(shù)第1根，爆口距管屏下部2700mm左右。本次爆管，使對面高溫再熱器（材料TP304H、規(guī)格D57mmx5mm）第2屏管子從后向前數(shù)1-12根全部吹漏，第13、14根明顯減薄，爆口正對的第1-2根管壁被全部吹透，同時也吹漏了同屏的第2根管子。由于高溫再熱器管內(nèi)壓力低，并未造成管屏相互對吹，使二級過熱器的第2屏管子出現(xiàn)管壁減薄現(xiàn)象。爆口沿管子螺旋狀發(fā)展裂開，開口朝乙側(cè)偏前，爆口長83mm、寬70mm,呈喇叭口狀，爆口邊沿減薄明顯，鋒利撕裂處較長、較厚，邊沿厚度最小為1.4mm,在爆口沿工質(zhì)流向向上10mm，測得管徑為53.2mm，向上50mm處管徑為52.4mm，向上300mm處管徑為51.4m

11、m。從數(shù)據(jù)看爆口附近管徑有明顯脹粗現(xiàn)象。爆口內(nèi)外壁均有藍黑色氧化皮，爆口內(nèi)壁氧化皮由于管子脹粗其氧化皮呈網(wǎng)格狀開裂。爆管原因分析：對爆管進行光譜分析，結(jié)果表明材質(zhì)與設計材質(zhì)相符。通過現(xiàn)場及爆口情況看，管子內(nèi)外表面有較厚的氧化皮，在短時間產(chǎn)生這樣厚的氧化皮，只有在較高的溫度下才能形成，據(jù)估算，管子實際運行溫度已在650C以上，遠遠超過管子的許用溫度，此次爆口呈過熱爆管。從現(xiàn)場實際分析，設計不合理是造成過熱爆管的主要原因，二級過熱器下行管子的進口集箱管徑為D133mmxl3mm,靜壓特性易造成各管流量不均，再加上最外管圈的長度最長，并處于高溫區(qū)，使最外圈管子吸熱量增多，冷卻不好，造成二級過熱器下行

12、管超溫過熱爆管。這也與二級過熱器下行管設計受熱面積過大有直接關(guān)系。2. 1.3改造方案及效果針對高溫再熱器和二級過熱器運行中出現(xiàn)的超溫爆管，擬定了以下改造方案：（1）二級過熱器下行管圈靠近爐膛中心線側(cè)切割4根管子，切割后爐外管接頭就地密封，并按要求敷設耐火材料。（2）高溫再熱器入口集箱加設三通管，減少集箱靜壓特性造成的流量偏差。（3）高溫再熱器靠近爐膛中心線側(cè)切割3根管，切割后爐外管接頭就地密封；爐內(nèi)部分按要求敷設耐磨耐火材料，以減少管屏受熱面。開封火電廠和新鄉(xiāng)火電廠還分別對高溫再熱器爐外管進行了提高材質(zhì)等級的改造，其中新鄉(xiāng)火電廠將爐外管全部更換為TP304H,開封火電廠將靠爐后的2根管更換為

13、TP304Ho開封火電廠2號爐的改造工作于2003年7月9日完成，并人電網(wǎng)運行。經(jīng)本次改造，二級過熱器、高溫再熱器壁溫超溫問題得到根本解決，高溫再熱器壁溫降低到580C左右，二級過熱器壁溫基本在設計范圍內(nèi)。再熱器減溫水量為20.8t/h,仍高于設計值6.4t/h（原設計值為14.4t/h）,比改前減少約2個百分點；過熱器減溫水量為26.29t/h（原設計值為52t/h）,比改前減少約4個百分點。新鄉(xiāng)火電廠1、2號鍋爐于2003年7月9、7日改造結(jié)束并人電網(wǎng)運行，經(jīng)本次改造，高溫再熱器壁溫及二級過熱器壁溫都在設計范圍內(nèi)。再熱器減溫水量比改造前減少3.2t/h;過熱器減溫水量為23.4t/h,比改

14、前減少1.5t/h,比設計值少28.6t/h。2. 2給煤系統(tǒng)堵煤問題及處理燃料水分與粘著性有很大關(guān)系：水分在8%以下時，基本上相當于干料；水分超過10%f時，粘著性會有較大增長；水分超過12%時，粘著性很大，堆積角也很大，這時煤斗傾角大于80°才能保證暢流。特別是高水分細顆粒燃料的流動性不好，用常規(guī)的給料容易導致碎煤機和給煤機堵塞。這在新鄉(xiāng)火電廠和開封火電廠工程中得到了印證。按大容量火電廠規(guī)程規(guī)定，對于北方及華中地區(qū)，一般均不設干煤棚，再加-上當時為了控制造價，2廠在設計時均沒有設干煤棚。對于循環(huán)流化床鍋爐，燃燒所需的燃料顆粒要細小均勻。根據(jù)制造廠設計要求，人爐煤的粒度不超過7mm

15、，收到基水分為4.95%。實際運行中煤的水分超過10%，尤其是2003年夏季連續(xù)下雨，基本上沒有干煤可上，造成輸煤系統(tǒng)堵煤，原煤倉粘煤，刮板給煤機和旋轉(zhuǎn)給料閥堵塞，機組被迫降出力運行，最低時機組帶不足30MW負荷，不僅負荷率低，發(fā)電量少，還消耗了大量燃油，嚴重影響機組安全經(jīng)濟運行。按鍋爐廠的設計，旋轉(zhuǎn)給料閥的主要作用是起均勻給煤和密封作用，實際運行中，由于煤的粒度較細，容易吸濕，潮濕的煤粘著在旋轉(zhuǎn)給料閥的溝槽中，使旋轉(zhuǎn)給料閥變成了一個圓柱體，無法將煤送人爐內(nèi)燃燒，煤在刮板給煤機中堆積，造成給煤機堵塞、跳閘，影響機組帶負荷。改造方案：取消旋轉(zhuǎn)給料閥，加裝密封風，加裝溫度測點和密封風門聯(lián)動裝置等。

16、該方案實施后，機組達到滿負荷連續(xù)運行要求。3目前73存在的問題3.1鍋爐排煙溫度高按鍋爐廠的設計，鍋爐排煙溫度在額定負荷時為130cC，新鄉(xiāng)火電廠1、2號爐實際運行值在155t左右，超過設計值約25C,開封火電廠2號爐在150C左右，超過設計值約20C,影響鍋爐效率均在1個百分點以上。排煙溫度升高不僅與配風有關(guān)，而且與省煤器布置偏少有關(guān)，按鍋爐廠設計，省煤器入口水溫為249.3C,而實際運行只有240t,從而影響排煙溫度。3. 2飛灰可燃物含量高據(jù)統(tǒng)計，2廠的飛灰可燃物含量均在20%左右，與設計的8%相差甚遠，影響了灰的綜合利用效果，并影響鍋爐效率。影響飛灰可燃物含量的因素較多，從目前鍋爐運行

17、情況看，可能原因為：高溫分離器效率低，不能將未燃盡的煤顆粒分離下來送回爐內(nèi)繼續(xù)燃燒，這在低負荷時較明顯；爐內(nèi)配風不佳，煤從回料管中返回燃燒室，較細的煤粒由于沒有被二次風吹入主床參與燃燒，而是從靠近后墻水冷壁區(qū)域直接通過分離器到尾部煙道，沒有燃盡，這與煤中細顆粒較多有關(guān)。3. 3輸煤系統(tǒng)堵煤由于2廠均沒有設計干煤棚，煤過濕時造成輸煤系統(tǒng)堵煤，主要發(fā)生在粗碎機人口管段。鑒于2廠入場煤粒度較細，大部分煤的粒度滿足入爐煤標準，可拆除粗碎機，在此位置裝設篩選設備，合格的煤直接進入原煤倉，不合格的煤進入細碎機；改造粗碎機進煤管，保持落煤暢通。3. 4排渣不暢根據(jù)設計，鍋爐采用風水聯(lián)合冷渣器，冷渣器第1室為

18、風冷，2、3室為風水冷，1、2室的渣可通過2、3室隔墻溢流到3室；由于煤中灰分增大，再加上煤中有石頭，排渣量大，2、3室隔墻較高，1、2室的渣無法排到3室，只能靠事故排渣才能保證機組連續(xù)運行。3. 5冷渣器熱量無法回收根據(jù)設計，冷渣器的冷卻水來自汽輪機低壓給水，但實際上汽輪機廠家沒有考慮此運行工況，在安裝時只能采用除鹽水作為冷卻介質(zhì)，加熱后的除鹽水經(jīng)過板式換熱器將熱量交換給循環(huán)水，排人大氣，熱量沒有回收利用。3.6單側(cè)給煤系統(tǒng)運行時煙溫偏差大根據(jù)設計，單側(cè)給煤系統(tǒng)運行可帶滿負荷，從運行情況看，單側(cè)給煤系統(tǒng)運行時，爐膛兩側(cè)煙溫偏差較大，可超過150C,給汽溫調(diào)整帶來一定困難，可在下階段的改造時采

19、用加長給煤機、增加落煤口來解決此問題。3.7耐火澆注料的脫落由于循環(huán)流化床鍋爐運行在高溫條件下，而且溫度變化頻繁，易造成循環(huán)熱沖擊，再加上機械應力，使耐火澆注料產(chǎn)生裂紋并脫落。新鄉(xiāng)火電廠1號鍋爐回料閥耐火澆注料脫落的面積較大，修復時間較長，對發(fā)電量的影響較大。4結(jié)論及建議（1）解決輸煤系統(tǒng)堵煤的關(guān)鍵在于應新建干煤棚，沒有干煤棚，循環(huán)流化床機組連續(xù)穩(wěn)定運行的可能性較小。因此，對于循環(huán)流化床鍋爐，設計院在系統(tǒng)設計時，應增加干煤棚的設計。（2）鑒于對大型循環(huán)流化床鍋爐缺乏運行經(jīng)驗，火電廠應聯(lián)系試驗研究單位或自行進行調(diào)整，找出規(guī)律，提高自動裝置的投入率，提高鍋爐運行的安全經(jīng)濟性。（3）加快石灰石系統(tǒng)的

20、調(diào)試并投入運行，發(fā)揮其應有的作用。（4）高度重視爐內(nèi)及回料部分耐火澆筑料的質(zhì)量控制，防止因澆筑料脫落影響機組運行。（5）對于影響機組運行經(jīng)濟性的問題如排煙溫度高、飛灰可燃物含量高、啟動燃油量大等，應開展專項研究，提高機組運行的經(jīng)濟性。循環(huán)流化床鍋爐調(diào)試特點一. 簡介循環(huán)流化床鍋爐是近代新興的鍋爐產(chǎn)品，它具有著煤粉爐無法比擬的優(yōu)點：脫硫燃燒，燃料適應性強，可燃燒劣質(zhì)煤，操作方便等。故對此產(chǎn)品我國正在大力推廣，目前中小型電站鍋爐，供熱鍋爐，均被循環(huán)流化床鍋爐所代替。循環(huán)流化床鍋爐從流化工況上來看可大致分為六類，分別為：細粒流化床，鼓泡床，彈狀流化床，湍流床，快速流化床。我國循環(huán)流化床由于采用質(zhì)量平

21、均粒徑較粗（約1.5mm左右）的（約120mm）寬篩分燃料，故此只能是泡床和湍流床。針對我國循環(huán)流化床鍋爐的特點，下面對其調(diào)試作如下闡述：循環(huán)流化床鍋爐的調(diào)試鍋爐冷態(tài)模擬試驗1）冷態(tài)試驗的目的循環(huán)流化床鍋爐建成投運前，為了充分了解鍋爐整體性能，掌握設備運行的基本參數(shù)，為熱態(tài)運行提供可靠的參考數(shù)據(jù)，進行冷態(tài)試驗是十分必要的。冷態(tài)試驗是循環(huán)流化床鍋爐順利點火啟動和安全穩(wěn)定運行的基本保證。 2）冷態(tài)試驗的內(nèi)容標定刮板給煤機給煤量。 標定一、二次風的風量，核實一、二次風量是否能滿足鍋爐點火啟動和運行的需要。 測量不同風量時的布風板阻力，作出布風板阻力隨風量變化的特性曲線。 作出料層阻力風量變化的特性曲

22、線，曲該曲線得出臨界流化風量的熱態(tài)運行最小風量。 3）冷態(tài)試驗應具備的條件和要求鍋爐整體安裝完，水壓試驗和風壓試驗及砌磚保溫工作全部做完，并經(jīng)驗收合格。一、二次送風機、引風機、給煤機經(jīng)分部試運行合格。與燃燒系統(tǒng)有關(guān)的系統(tǒng)設備安裝完備，且試運行合格。 引風機、一、二次風機聯(lián)鎖、報警、保護動作試驗合格。 所有看火孔、人孔門安裝完畢，密封良好。 煙風系統(tǒng)內(nèi)部清理干凈，確認無雜物且封閉嚴密。 所有風檔板、表計等標志齊全，方向正確，指示無誤，擋板開關(guān)靈活平衡，無開關(guān)方向的應標出。 流化床床面清理干凈，確認小風帽無堵塞。 風系統(tǒng)流量計、風壓表、差壓計等安裝調(diào)試完，并且要求可靠，能隨時投入使用。 給煤系統(tǒng)分

23、部試運行合格。煤斗清理封閉，并可隨時投入使用。 爐體照明、現(xiàn)場照明完備。 4）冷態(tài)試驗方法及程序刮板給煤機給煤量標定。為了鍋爐經(jīng)濟燃燒，必須對燃燒進行準確計量。循環(huán)流化床鍋爐用刮板給煤機轉(zhuǎn)速來計算給煤量，因此必須對給煤機不同轉(zhuǎn)速進行標定，具體方法如下：準備好容器、磅秤和秒表，先往給煤機內(nèi)充滿煤，將給煤機調(diào)整到一定轉(zhuǎn)速成，用容器接煤，秒表記錄容器接煤時間，最后磅秤稱重，用稱重煤的總重量除以接煤時間，即得到該轉(zhuǎn)速下的給煤量，用這種方法標定不同轉(zhuǎn)速下的給煤量。標定一、二次風的風量核實一、二次風量是否能滿足鍋爐點火運行的需要，同時檢查各風門的嚴密性及煙系統(tǒng)是否有泄漏。調(diào)動引風機，分別啟動一、二次風機，

24、把調(diào)節(jié)風門開度置于20%、25%、30%、35%、40%、45%、50%位置。記錄每一風門位置的風量、風壓、電流，作出風門開度和一次風機風量的關(guān)系曲線。關(guān)閉一次風機風門測量漏風量，如漏風量高于點火風量應進行處理。把風機風門開度置于最大情況下，檢查風煙系統(tǒng)嚴密性，如有泄漏進行處理。風門最大開度以電機額定電流為準。布風板均勻性試驗在布風板上均勻鋪上厚300-400mm，粒度為0-5mm的爐渣，啟動引風機和一次風機，保護爐室出口負壓為-20Pa,逐漸增大風量直到料層完全流化。觀察流化是否均勻，或打開人孔門上邊一個門，用耙子貼著風帽頂部輕輕來回推動，如有較大阻力，則為流化不良，風機停止后，再觀察床層表

25、面是否平整，流化良好時表面應平整，如有流化不良，則應檢查原因并消除之。布風板阻力測量布風板阻力是指布風板上鋪料層時的阻力。測量方法：布風板上不鋪料層，啟動引風機維持爐室出口負壓為-20Pa,風量由小逐漸增加，測出相應的布風板上的壓力，根據(jù)布風板下風室壓力，可計算出布風機壓差，最后給出P=f(Q)曲線。Ar(Pa)0Q(mVh)k 圖1布鳳板的阻力測筮不同料層厚度下，料層阻力與一次風量關(guān)系的測定。料層厚度選為：300mm、350mm、400mm；物料選用沸騰爐渣粒度0-8mm;在流化床上鋪上一定料層的情況下，對應不同料層厚度，用測定布風板阻力的方法，測量每個風量下的差壓值，減去這個風量下的布風板

26、阻力值，就是料層阻力，給出料層阻力-風量關(guān)系曲線。(見圖2)P(Pa)0QLJQ(m3/h)圖2料層阻力-風量關(guān)系曲線臨界流化風量的測定：在布風板上鋪設一定厚度料層，測量不同風量下的料層阻力，根據(jù)測量值繪出料層阻力與風量的關(guān)系曲線。水平線與斜線的交點即為臨界流化風量。送風機出力的鑒定：在作料層阻力特性試驗時，要注意觀察，當料層阻力達到一定值時，即爐料達到臨界流化風量時一次風機的風量，如果一次風機達到最大出力時，仍達不到臨界流化風量時，需要改進風機，從而得到對一次風機風量鑒定的結(jié)果。流化床鍋爐首次點火啟動鍋爐點火分床上點火和床下點火兩種，床上點火多采用木炭點火，床下點火多采用油點火。采用床下油點

27、火的方式，為便于著火，在底料中必須摻加適量的"引燃煤"，一般用發(fā)熱量比較大的優(yōu)質(zhì)煙煤塊粒度小于10mm,采用油槍加熱處在臨界沸騰狀態(tài)下的底料，亦稱沸騰點火，操作時應保證油點火器產(chǎn)生的熱量大雨沸騰床內(nèi)帶走的熱量故樣嚴格控制沸騰風量是點火成敗的關(guān)鍵。 司爐人員要安措施要求對鍋爐設備進行全面檢查，并作好點火準備。 進行爐內(nèi)徹底清掃，清楚一切雜物，插入點火電熱偶，電熱偶端埋入料層100mm。在爐底布風板上鋪上含碳量在2%以下，350-400mm厚0-8mm粒度的爐渣（含引燃煤）且厚度要均勻。關(guān)閉爐門啟動引風機和一次風機，保持燃燒室負壓為50-100pa,調(diào)節(jié)一次風門使風量為臨界流花

28、風量的80%。投入點火油槍，調(diào)整油量及點火風門，控制風室溫度小于700C,待料層溫升至700C時，啟動給煤機，維持床溫穩(wěn)定上升，800C時可正式投煤，當床溫答900C,可將油槍撤出，適當調(diào)整給煤機轉(zhuǎn)速和一次風門，控制爐溫在900-950C,燃燒正常后開啟返料風門，使其流化循環(huán)，知到進入爭吵運行狀態(tài)，至此鍋爐點火結(jié)束。2）采用床上點火多用木碳點火，對底料及所摻的引燃煤的要求同床下點火的要求，木塊不宜過大或過小，長500mm,寬30mm為宜，點火時先啟動引風機，將木塊燒成碳火。而后用鏟子均勻的撒上引燃煤，在點火過程中由于床溫不高，所以調(diào)風幅度要小，次數(shù)要多，投煤要少而勤，引風要盡可能的小，當床溫升

29、至800C沸騰層溫度相差較小，可啟動給煤機投入正常運行。3）點火啟動時應注意事項在投返料時，要注意爐溫變化，如爐溫下降很快，應及時關(guān)閉返料器風門，稍增加煤量，重復前面的操作，直到返料器完全投入運行。鍋爐運行中的監(jiān)視與調(diào)整循環(huán)流化床鍋爐的操作運行與其它爐型不同，運行中除了按運行規(guī)程對鍋爐水位、汽壓、汽溫進行監(jiān)視和調(diào)整外，還必須對鍋爐的燃燒系統(tǒng)進行調(diào)整。1）運行中床溫的監(jiān)視運行中應加強應溫監(jiān)視，爐溫過高時易結(jié)焦，過低時滅火，一般控制在850-950C左右，如燒無煙煤，為使燃料燃燒完全，可提高爐溫，控制在950-1050C（應低于煤的變形溫度100-200C）最低不低于800C，否則很難維持穩(wěn)定運行

30、，一旦斷煤很容易造成滅火。燒煙煤時爐溫控制在900-950C，如燒高硫煙煤需進行爐內(nèi)脫硫，應溫控制在850-870C，最多不超過900C，否則降低石灰石的利用率。當爐溫升高時，開大一次風門；爐溫低時，關(guān)一次風門。超過1000C時，停煙煤、加風；低于800C時，啟動另一臺給煤機。若溫度繼續(xù)下降，立即停爐，查明原因再啟動。爐溫的控制是由調(diào)整一次風量、給煤量和循環(huán)灰量來實現(xiàn)的。2）流化床溫升高或床溫降低引起原因和控制方法床溫升高的原因煤質(zhì)變好，熱值升高，煙氣含氧量降低（一般控制過熱器后正常運行時煙氣含氧量3%-5%）,表明煤量過多，應減少給煤量。a. 粒度較大的煤，集中給入爐內(nèi)，造成密相層燃燒份額增

31、加，引起床溫升高。從含氧量看不出變化，用增加一次風量、減少二次風量，控制床溫。b. 由于沒有及時放渣，料層加厚，造成一次風量減少引起床溫升高，應及時放渣保持料層厚度在一定范圍內(nèi)。a. 床溫降低的原因煤質(zhì)差、熱值降低、煙氣含量增加，應增加給煤提高床溫。b. 料粒度變小，煤倉一部分較小的煤集中給入爐內(nèi)，細煤粒在相層停留時間短，造成密相層燃燒份額減少，而床溫降低。正確的調(diào)整應減少一次風量，增加二次風量，不應增加煤量，以免引起爐膛上部空間燃燒份額增多，造成返料器超溫結(jié)焦。含氧量指標不變，床溫緩慢降低，而且整個燃燒系統(tǒng)都在降低，鍋爐負荷不變，這是由于循環(huán)物料增多，增加了受熱面的換熱系數(shù)造成的，應放掉一些循環(huán)灰，使爐溫回升。料層厚度的控制料層薄，對鍋爐穩(wěn)定運行不利，因爐料的保留量少，放出的爐渣可燃物含量也高。若料層太厚，增加了料層阻力，雖然鍋爐運行穩(wěn)定，爐渣可燃物含量低，但增加了風機的電耗。為了經(jīng)濟運行，料層差壓控制在7000-9000Pa之間。運行中料層差壓超過此值時，可以通過放爐渣來調(diào)整，放渣的原則是少放、勤放，最好能連續(xù)少量放，一次放渣量太多，會影響鍋爐的穩(wěn)定運行、出力和效率。爐膛（懸浮段）物料濃度的控制循環(huán)流化床與沸騰床明顯的區(qū)別在于懸浮段物料濃度不同，兩者相差幾十到幾百倍。循環(huán)流化床鍋爐出力大小，主要是由懸浮段物料濃度所決定，對同一煤種，一定的物料濃度，對應著一定