1、第2章 鋁合金的熔煉2.1 概述2.1.1 熔煉的目的對化學成分的要求n合金：是兩種或兩種以上的金屬或金屬元素與非金屬元素熔合在一起所得到的具有金合金：是兩種或兩種以上的金屬或金屬元素與非金屬元素熔合在一起所得到的具有金屬特性的物質。組成合金的各元素稱組元。它們交互作用形成多種相，即合金中具有屬特性的物質。組成合金的各元素稱組元。它們交互作用形成多種相，即合金中具有同一化學成份、同一結構和原子聚集狀態的均勻部分。不同相之間有明顯的界線分開。同一化學成份、同一結構和原子聚集狀態的均勻部分。不同相之間有明顯的界線分開。相的結構可分為固溶體和化合物兩大類。相的結構可分為固溶體和化合物兩大類。n固溶體

2、：是指溶質原子溶入溶劑晶格中而仍保持溶劑晶格類型的一種金屬晶體。大多固溶體：是指溶質原子溶入溶劑晶格中而仍保持溶劑晶格類型的一種金屬晶體。大多數溶質原子在溶劑晶格中溶解度是有一定限度的，過量會形成新相。數溶質原子在溶劑晶格中溶解度是有一定限度的，過量會形成新相。n金屬化合物（中間相）：是合金元素間發生相互作用而生成的一種新相（溶質含量越金屬化合物（中間相）：是合金元素間發生相互作用而生成的一種新相（溶質含量越過溶解度），當合金中出現金屬化合物時，通常能提高合金的強度、硬度和耐磨性，過溶解度），當合金中出現金屬化合物時，通常能提高合金的強度、硬度和耐磨性，但會降低塑性。但會降低塑性。n晶體晶體:

3、物質內部結構中的質點（原子、離子或分子）按一定規則次序排列的固體叫晶體。物質內部結構中的質點（原子、離子或分子）按一定規則次序排列的固體叫晶體。特點：規則的外形，固定的熔點，各向異性。實際晶體由于結晶及其它加條件的影響，特點：規則的外形，固定的熔點，各向異性。實際晶體由于結晶及其它加條件的影響，使得所得到的晶體在內部結構上產生很多缺陷，稱真實晶體。使得所得到的晶體在內部結構上產生很多缺陷，稱真實晶體。2.1.2 相關的基本概念n燒損：熔煉過程中，熔體由于氧化而變成某些不能回收的金屬化合物時，這種損燒損：熔煉過程中，熔體由于氧化而變成某些不能回收的金屬化合物時，這種損失統稱為燒損，其大小與爐型、

4、爐料狀態、生產工藝等有關。失統稱為燒損，其大小與爐型、爐料狀態、生產工藝等有關。n表面張力：作用在液體表面，并力圖使表面自動收縮的力。與本身性質表面張力：作用在液體表面，并力圖使表面自動收縮的力。與本身性質(對液態金對液態金屬主要是成份和溫度屬主要是成份和溫度)、接觸相的性質有關。是液態金屬的重要物理特性之一。影、接觸相的性質有關。是液態金屬的重要物理特性之一。影響潤濕、毛細、內吸附等現象的發生。響潤濕、毛細、內吸附等現象的發生。n潤濕：液體在固體或液體表面鋪展的性質。如接觸面有擴大的趨勢稱潤濕。如液潤濕：液體在固體或液體表面鋪展的性質。如接觸面有擴大的趨勢稱潤濕。如液體成球形，在固體或液體表

5、面不能鋪開，接觸面有收縮趨勢稱不潤濕。潤濕角小體成球形，在固體或液體表面不能鋪開，接觸面有收縮趨勢稱不潤濕。潤濕角小于于90度表示能潤濕。度表示能潤濕。n相：合金中具有同一化學成份、同一聚集狀態并以界面互相分開的各個均勻的組成部分。合金中所有的相可分為固溶體和金屬化合物兩大類。n組元：組成合金的元素（或穩定化合物）稱為組元。n結晶：物質由液體狀態轉變為晶體狀態物過程叫結晶。n過冷：液體冷卻到平衡結晶溫度以下某一溫度才開始有效結晶的現象叫過冷。而該溫度（實際結晶溫度）與平衡結晶溫度之差稱為過冷度。其大小影響結晶后晶粒的大小。（決定晶核生成數目和晶核長大速度，當過冷度很大時，生核數目很大，晶核生長

6、不充分，得到了細小致密的晶體。）n自發成核：只依靠液態金屬本身在一定過冷度條件下形成晶核。n非自發成核:依附于固態質點表面而形成晶核的過程（在晶體結構上與結晶金屬相近的雜質，稱活性雜質如鋁合金中的TiAL3;稱活化了的某些難溶雜質；結晶金屬本身被離散的樹枝晶尖端或未溶的晶格殘余物，稱固有晶核；在實際生產中故意制造人工晶核以細化組織為變質處理。2.1.3 鋁合金中主要合金元素、微量元素及雜質熔體成分控制、熔體質量控制熔煉設備、凈化設備n2.3.1 備料備料n爐料一般包括：爐料一般包括：n一、新金屬：電解一、新金屬：電解Cu、電解、電解Al等。品位等。品位，價格，價格，成本，成本。n二、廢料：本廠

7、廢料二、廢料：本廠廢料幾何廢料、工藝廢料；廠外廢料：化學廢料。幾何廢料、工藝廢料；廠外廢料：化學廢料。n三、中間合金三、中間合金n使用目的：在于加入某些熔點高、難溶解、易氧化、易揮發的元素，以便準確控使用目的：在于加入某些熔點高、難溶解、易氧化、易揮發的元素，以便準確控制成份，避免熔體過熱，縮短熔煉時間，減少熔損。制成份，避免熔體過熱，縮短熔煉時間，減少熔損。n如：如：Al合金合金LF21Mn的的T熔熔 = 1246, Al 的的T熔熔 = 660, nAl(712%)Mn中間合金的中間合金的T熔熔 = 780800n四、金屬添加劑四、金屬添加劑n一般含合金成份高達一般含合金成份高達70%90

8、%，回收率達，回收率達90%，而中間合金僅，而中間合金僅1020%。n組成：添加元素的金屬粉末：組成：添加元素的金屬粉末：60%90%（40100目）；鋁粉：目）；鋁粉：2%10%（80100目）；目）；n熔劑：鹽類。熔劑：鹽類。n如如 Mn添加劑：添加劑：75.8%的的40目目Mn 粉；粉；5%的的80目目Al 粉；粉；19.2%的鉀冰晶石粉；的鉀冰晶石粉；n混合壓制成直徑混合壓制成直徑90mm厚厚25mm的圓餅。的圓餅。2.2 熔體的成分控制熔體的成分控制 n1、合金爐料的組成、合金爐料的組成n（1）新金屬）新金屬: 購買的各種新原料，純金屬鑄錠，電解廠直接純鋁液等。購買的各種新原料，純金

9、屬鑄錠，電解廠直接純鋁液等。n（2）廢料：擠壓、拉拔、軋制過程中產生的廢料及機加廢料不合格產品等。）廢料：擠壓、拉拔、軋制過程中產生的廢料及機加廢料不合格產品等。n（3）中間合金：含有難容元素的合金鑄錠（）中間合金：含有難容元素的合金鑄錠（Al-Zr中間合金）。在于加入某些熔點高、難溶中間合金）。在于加入某些熔點高、難溶解、易氧化、易揮發的元素，以使準確控制成份，避免熔體過熱，縮短熔煉時間，減少燒損。解、易氧化、易揮發的元素，以使準確控制成份，避免熔體過熱，縮短熔煉時間，減少燒損。n（4）金屬添加劑和化工原料：含有難容元素的化學添加劑和除氣劑精煉劑等。）金屬添加劑和化工原料：含有難容元素的化學

10、添加劑和除氣劑精煉劑等。n2、合金成分控制及配料計算、合金成分控制及配料計算n（1）配料及計算：根據生產合金的目標成分及總重計算需添加原料的重量。）配料及計算：根據生產合金的目標成分及總重計算需添加原料的重量。n（2）成分調整：根據爐前成分分析結果，對爐內的成分進行調整。）成分調整：根據爐前成分分析結果，對爐內的成分進行調整。n3、爐料的加入方法和加入順序、爐料的加入方法和加入順序n 通過加入順序的控制，盡量提高各種原料的利用率和收得率。通過加入順序的控制，盡量提高各種原料的利用率和收得率。n4、熔體成分的表征方法、熔體成分的表征方法n（1）直讀光譜分析：工廠用的最廣泛的分析設備，對固體試樣進

11、行成分分析。）直讀光譜分析：工廠用的最廣泛的分析設備，對固體試樣進行成分分析。n（2）icp-aes分析儀分析儀(atomic emission spectrometer) n（3）化學分析）化學分析純鎂錠純鋁錠電解銅板海綿鈦中間合金中間合金Al-Si中間合金Al-Si中間合金Al-Ti-B添加劑除氣劑壓余鋸切、車削鋁屑廢錠，錠頭錠尾廢錠，錠頭錠尾成品的鋸切頭尾配料計算配料計算 配料計算有計算雜質和不計算雜質兩種方法。當爐料全部是新金屬和中間合金，或僅有少量一級廢料，或單個雜質限量要求不嚴格，或雜質總限量較高時，可不計算雜質，如銅合金。重要用途或雜質控制比較嚴格的合金，或使用爐料級別低、雜質較

12、多的廢料，特別是雜質含量多寡對鑄造工藝性能影響較大的合金，要計算雜質，如鋁合金。第三步：計算各種成分總的裝爐量或最大限量。主要成分 Cu:90001.6%=144kg Mg:90002.15%=193.5kg Mn:90000.35%=31.5kg Zn:90006%=540kg Cr:90000.16=14.4kg雜質限量 Fe:90000.45%=40.5kg Si:90000.25%=22.5kg第四步：確定7A04合金一級廢料中各成分的含量。主要成分 Cu:30001.55%=46.5kg Mg:30002%=60kg Mn:30000.3%=9kg Zn:30005.8%=174kg

13、 Cr:30000.15%=4.5kg雜質 Fe:30000.4%=12kg Si:30000.2%=6kg第五步：復化料用量及各種成分含量計算復化料總的用量：900030%=2700kg主要成分 Cu:27001.2%=32.4kg Mg:27001.7%=45.9kg Mn:27000.3%=8.1kg Zn:27005%=135kg Cr:27000.1%=2.7kg雜質 Fe:27000.4%=10.8kg Si:27000.2%=5.4kg第六步：各種中間合金及純金屬用量計算。Al-Cu中間合金：（144-32.4-46.5）40%=162.75kgAl-Mn中間合金：（31.5-8

14、.1-9）10%=144kgAl-Cr中間合金：（14.4-2.7-4.5）4%=180kgMg錠：193.5-45.9-60=87.6kgZn錠： =231kg熔煉爐的準備熔煉工藝流程小結：熔煉的目的熔煉的特點（溫度低、時間長，成分偏析，氧化，吸氣，組織粗大）冶金質量（控氣、控雜、控堿金屬）合金元素在鋁合金中的作用成分控制（配料、成分調整）熔煉爐的準備（烘爐、洗爐、清爐）溫度控制熔體與爐內氣體的反應3.2.4 熔煉溫度控制 熔煉過程必須有足夠高的溫度以保證金屬及合金元素充分熔化及溶解。加熱溫度過高，熔化速度增快，同時也會使金屬與爐氣、爐襯等相互有害作用的時間縮短。實踐表明，快速加熱以加速爐料

15、的熔化，縮短融化時間，對提高生產效率和產品質量都是有利的。 但是另一方面，過高的溫度容易發生過熱現象，特別是在使用火焰反射爐加熱時，火焰直接接觸爐料，以強熱加于熔融或半熔融狀態的金屬，容易引起氣體侵入熔體。同時，溫度越高，金屬與爐氣、爐襯等之間的互相作用的反應也進行得越快，因此會造成金屬的損失及熔體質量的下降。過熱不僅容易大量吸收氣體，而且易使凝固后的鑄錠的晶粒組織粗大，增加鑄錠裂紋的傾向性，影響合金性能。因此，在熔煉時，應控制好熔煉溫度，嚴防熔體過熱。下圖為熔體過熱溫度與晶粒度、裂紋傾向之間的關系。但是過低的熔煉溫度在生產中是沒有意義的。因此，生產中既要防止熔體過熱，又要加速融化，縮短熔煉時

16、間。熔煉溫度的控制極為重要。目前，大多數工廠都是采用快速加料后高溫快速溶化，使處于半固態、半液態狀態時的金屬較短時間暴露于強烈的爐氣和火焰之下，降低金屬的氧化、燒損和減少熔體的吸氣。當爐料化平后出現一層液態金屬時，為了較少熔體的局部過熱，適當地降低熔煉溫度，并在熔煉過程中加強攪拌以利于熔體的熱傳導。特別要控制好爐料即將全部熔化完的熔煉溫度。因金屬或合金有熔化潛熱，當爐料全部熔化完后溫度就會回升，此時如果溫度控制過高就要造成整個熔池內的金屬過熱，在生產中，發生熔體過熱大多數是在這種情況下溫度控制不好所造成的。 實際熔化溫度的選擇，理論上應根據各種不同合金的熔點溫度來確定。下表為幾種鋁合金的熔融溫

17、度。由表可見，多數合金的熔化溫度區間是相當大的，當金屬處于半固體、半液體狀態時，如長時間暴露于爐氣或火焰下，最易吸氣。因此實際生產中多選擇高于液相線溫度50-60的溫度為熔煉溫度，以迅速避開半熔融狀態的溫度范圍。主要鋁合金的熔煉特點1. 1XXX系鋁合金的熔煉2. 1XXX鋁合金在熔煉時應注意保持其純度。1XXX鋁合金雜質含量低，因此在原材料選擇上對品位高的合金制品使用原鋁錠。在熔煉時，為避免晶粒粗大，要求熔煉溫度不超過750，液體在熔煉爐（尤其火焰爐）停留超過2h。熔煉高精鋁時，要對與熔體接觸的工具噴上涂料，避免引起熔體鐵含量增高。3. 2XXX系鋁合金熔煉特點4. Al-Cu-Mg系合金的

18、熔煉5. （1）減少銅的燒損，避免成分偏析6. Al-Cu-Mg系合金的銅含量較高，熔煉時銅多以純銅板形式直接加入。在熔煉時應注意以下問題：為減少銅的燒損，并保證其有充分的溶解時間，銅板應在爐料熔化下榻，且熔體能將銅板淹沒時加入，保證銅板不露出液面。為保證成分均勻，同時防止銅產生嚴重偏析，銅板應均勻加入爐內，爐料完全熔化后在熔煉溫度范圍內攪拌，攪拌時先在爐底攪拌數分鐘，然后徹底均勻地攪拌熔體。7. 淹沒+攪拌 （2）加強覆蓋、精煉，減輕吸氣傾向。 2XXX系合金一般都含鎂，尤其是2A12、2024合金鎂含量較高，合金液態時氧化膜的致密性差，同時因為結晶溫度范圍寬，因此產生疏松的傾向性較大。為防

19、止疏松缺陷的產生，熔煉時應加強對熔體的覆蓋，并采用適當的精煉除氣措施。 Al-Cu-Mg-Fe-Ni系合金的熔煉 Al-Cu-Mg-Fe-Ni系合金中因鐵、鎳元素在鋁中的溶解度小，不易溶解，要適當提高熔煉溫度。3. 3XXX系鋁合金的熔煉 3XXX系鋁合金的主要合金成分是錳。錳在鋁中的溶解度很低，在正常熔煉溫度下含錳10%的Al-Mn中間合金其溶解速度是很慢的，因此，裝爐時Al-Mn中間合金應分布于爐料的最上層。當熔體溫度達到720后，應多次攪拌熔體，以加速錳的溶解和擴散。應該注意的是一定要保證攪拌溫度，否則如攪拌溫度過低，取樣分析后的錳含量往往要比實際含量低，按此分析補料可能會造成錳含量偏高

20、。4. 4XXX系鋁合金的熔煉 4XXX系鋁合金硅含量較高，硅是以Al-Si中間合金形式加入的。為保證Al-Si中間合金中硅的充分溶解，一般將熔煉溫度控制在750-800，并充分攪拌熔體。 過共晶Al-Si合金硅含量一般在16-20%之間，其熔煉溫度需要更高。5. 5XXX系鋁合金的熔煉 特點：含鎂量較高，氧化膜疏松，鈉脆 (1) =0.781,因此該系合金氧化膜疏松，氧化反應可繼續向熔體內進行。含鎂量越高，氧化膜致密性越差，抗氧化能力越低。 合金易燒損，鎂更易燒損 吸氣性增加 易形成氧化夾雜，導致鑄錠裂紋 措施：2號熔劑覆蓋，加鈹（0.001-0.004%）鈹粗化晶粒，加鈦細化 （2）正確的

21、加鎂方法 （3）鈉脆：指合金中混入一定量的金屬鈉后，在鑄造和加工過程中裂紋傾向大大提高的現象。高鎂鋁合金鈉脆性產生的原因是合金中鎂和硅先形成Mg2Si，析出游離鈉的緣故。鈉只在合金中呈游離狀態時，才會出現鈉脆性。鈉的這種影響是因為鈉的熔點低，在鋁和鎂中均不溶解，在合金凝固過程中，被排斥在生長著的枝晶表面，凝固后分布在枝晶網絡邊界，削弱了晶間聯系，使合金的高溫和低溫塑性都急劇降低。在晶界上形成低熔點的吸附層，降低晶界強度，影響鑄造和加工性能，在鑄造和加工時產生裂紋。2.3 熔體與爐內氣氛 鋁合金的熔煉，一般情況下是在大氣環境下的熔煉爐中進行，隨溫度的升高，金屬表面與爐氣或大氣接觸，會發生一系列的

22、物理化學作用。由于溫度、爐氣和金屬性質不同，金屬表面可能產生氣體的吸附和溶解或產生氧化物、氫化物、氮化物和碳化物。1.爐內氣氛2.液態金屬與氣體的相互作用（1）氫的溶解 氫是鋁及鋁合金最容易溶解的氣體之一。按其溶解能力，其順序為H2、CmHn、CO2、CO、N2。在所溶解的氣體中，氫占90%左右。 凡是與金屬有一定結合力的氣體，都能不同程度地溶解于金屬中，而與金屬沒有結合力的氣體，一般只能進行吸附，但不能溶解。氣體與金屬之間的結合能力不同，則氣體在金屬中溶解度也不同。 金屬的吸氣由三個過程組成：吸附、擴散、溶解。 吸附有物理吸附和化學吸附兩種。物理吸附是不穩定的，單靠物理吸附的氣體是不會溶解的

23、。當金屬與氣體有一定結合力時，氣體不僅能吸附在金屬之上，而且還會離解為原子，其吸附速度隨溫度升高而增大，達到一定溫度后才變慢，這就是化學吸附。只有離解為原子的化學吸附，才能進行擴散或溶解。當金屬表面某一氣體的分壓大于該氣體在金屬內部的分壓時，在壓差及與金屬結合力的作用下，氣體原子開始向金屬內部擴散，即溶解于金屬中。擴散速度與溫度、壓力有關。（2）與氧的相互作用純鋁中氫的溶解度與溫度的關系2.4 熔體凈化 鋁合金在熔鑄過程中易于吸氣和氧化，因此在熔體中不同程度地存在氣體和各種非金屬夾雜物，使鑄錠產生疏松、氣孔、夾雜等缺陷，顯著降低鋁材的力學性能、加工性能、疲勞抗力、抗蝕性、陽極氧化性等性能，甚至

24、造成產品報廢。此外，受原輔材料的影響，在熔體中可能存在一些對熔體有害的其他金屬，如Na、Ca等堿及堿土金屬，部分堿金屬對多數鋁合金的性能有不良影響，如鈉在含鎂高的Al-Mg系合金中除易引起“鈉脆性”外，還降低熔體流動性而影響合金的鑄造性能。因此，在熔鑄過程中需要采取專門的工藝措施，去除鋁合金中的氣體、非金屬夾雜和其他有害金屬，保證產品質量。精煉氯鹽氯氣惰性氣體混合氣體熔體凈化：就是利用一定的物理化學原理和相應的工藝措施，去除鋁合金熔體中的氣體、夾雜物和有害元素的過程，它包括爐內精煉、爐外精煉及過濾等過程。熔體凈化的要求一般制品氫含量：0.15-0.2ml/100g夾雜：單個顆粒小于10m航空鋁

25、材雙零鋁箔等氫含量：小于0.1 ml/100g夾雜：單個顆粒小于5m2.4.1 熔體凈化原理分分壓壓差差脫脫氣氣原原理理1. 脫氣原理預凝固脫氣原理 影響金屬熔體中氣體溶解度的因素除了氣體分壓力外，就是熔體的溫度。大家都知道，氣體溶解度隨著金屬熔體溫度的降低而減小，特別是在熔點溫度附近氣體溶解度變化最大。根據這一原理，讓熔體緩慢冷卻到凝固，這樣就可以使溶解在熔體中的大部分氣體自行擴散析出。然后再快速重熔，即可獲得氣體含量較低的熔體。振動脫氣原理用振動法除氣的基本原理是液體分子在極高頻率的振動下發生位移運動。在運動時一部分分子與另一部分分子之間的運動是不和諧的，所以在液體內部產生無數顯微空穴，空

26、穴都是真空的，金屬中的氣體很容易擴散到這些空穴中，結合成分子態，形成氣泡而上升逸出。一般使用5000-20000Hz的頻率。2. 除渣原理澄清除渣原理密度差上升或下沉 一般金屬氧化物與金屬本身之間總是存在密度差的。如果這種差異較大，再加上氧化物的顆粒也較大，在一定過熱條件下，金屬的懸混氧化物渣可以與金屬分離，這種分離作用也叫澄清作用。 可以用斯托克斯定律來說明，雜質顆粒在熔體中上升或下降的速度為： 上升或下降的時間為： 根據斯托克斯定律可知，在一定條件下，可以通過介質的黏度、密度，以及懸浮顆粒的大小控制雜質顆粒的升降時間。通常溫度高，介質黏度小，從而縮短了升降時間。因此，在熔煉過程中采用稍稍過

27、熱的溫度，增加金屬熔體的流動性，對于利用澄清法除渣是有利的。但實際上，在鋁合金熔煉時氧化鋁的狀態十分復雜，形態也不都是球形的，通常多以片狀或樹枝狀存在，難于采用斯托克斯公式計算。 澄清法除渣對許多金屬，特別是輕合金不是主要有效的方法，還必須輔以其他方法。但是，根據物理學原理，它仍不失為一種基本方法。在鋁合金精煉過程中，首先仍要用這一簡單方法來將一部分固體雜質和金屬分開。一般靜置爐的應用就是為了這個目的，在靜置爐內已熔煉好的金屬熔體可通過澄清除渣作用來澄清分渣。吸附除渣原理吸附凈化主要是利用精煉劑的表面作用，當氣體精煉劑或熔劑精煉劑在熔體中與氧化物夾雜相遇時，雜質被精煉劑吸附在表面上，從而改變了

28、雜質顆粒的物理性質，隨著精煉劑一起被出去。若夾雜物能自動吸附到精煉劑上，根據熱力學第二定律，熔體、雜質和精煉劑三者之間應滿足以下關系：過濾除渣原理爐內除渣澄清除渣吸附除渣爐外除渣過濾除渣過濾裝置種類很多，從過濾方式的除渣原理來看，大致可分為機械除渣和物理化學除渣兩種。機械除渣作用主要是靠過濾介質的阻擋作用、摩擦力或流體的壓力使雜質沉降或堵滯，從而凈化熔體，物理化學作用主要是介質表面的吸附和范德華力的作用。不論是哪種作用，熔體通過一定厚度的過濾介質時，由于流速的變化、沖擊或者反流作用，雜質較容易被分離掉。通常，過濾介質的空隙越小，厚度越大，金屬熔體流速越低，過濾效果越好。當然，無論何種過濾裝置，

29、機械除渣和物理化學除渣兩種都存在，只是哪種作用較大而已。2.4.2 爐內凈化處理 根據凈化機理，爐內處理可分為吸附凈化和非吸附凈化兩大類。1、吸附凈化 依靠精煉劑（氣體、熔劑）產生的吸附作用達到去除氧化夾雜和氣體的目的。（1）浮游法A 惰性氣體噴吹 這里惰性氣體指與熔融鋁及溶解的氫不起化學反應，又不溶解于鋁中的氣體。通常使用氮氣或氬氣。 根據吸附除渣原理，氮氣被吹入鋁液后，形成許多細小的氣泡。氣泡在熔體中通過的過程與熔體中氧化物夾雜相遇，夾雜被吸附在氣泡表面并隨氣泡上浮到熔體表面。已被帶至液面的氧化物不能自動脫離氣相而重新溶入鋁液中，停留于表面就可聚集除去，如圖所示。一般采用扒渣工藝。浮游除渣

30、原理由于吸附是發生在氣泡與熔體接觸的界面上，只能接觸有限的熔體，除渣效果受到限制。為了提高凈化效果，吹入精煉氣體產生氣泡量越多，氣泡半徑越小，分布越均勻，吹入時間越長效果越好。當然在實際操作時，往往通過一些裝備與其它精煉劑同時吹入，精煉小車就是這樣的裝備。B 活性氣體吹洗 目前更多采用Ar+3%Cl2C 混合氣體噴吹D 氯鹽凈化（2）熔劑法鋁合金凈化所用熔劑主要為堿金屬的氯鹽和氟鹽，常用覆蓋劑和精煉劑如下表2.非吸附凈化靜態真空處理：將熔體置于1333.3-3999.9Pa的真空度下，保持一段時間。由于鋁液表面有致密的氧化鋁膜存在，往往使真空除氣達不到理想的效果，因此在真空除氣之前，必須清楚氧化膜的阻礙作用。如在熔體表面撒上一層熔劑，可使氣體順利通過氧化膜。在真空下鋁液吸氣的傾向趨于零，而溶解在鋁液中的氫有強烈的析出傾向，生成的氣泡在上浮過程中能將非金屬夾雜吸附在表面，使鋁液得到凈化。靜態真空處理加電磁攪拌：為提高凈化效果，在熔體靜態真空處理的同時，對熔體施加電磁攪拌。這樣可提高熔體深處的除氣速度。動態真空除氣：是預