1、模具制造工藝實訓報告專 業： 模具設計與制造 班 級： 模具1102班 姓 名： 學 號： 指導教師： 張 軍 完成日期： 年 月 日 滄州職業技術學院一、實習地點：北實訓樓1樓模具加工區二、設計任務：手機后殼 保護殼在規定時間內完成模具圖紙及設計任務書的書寫（A4） 第一章 緒論注射成型是熱塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。隨著手機市場的興起人們對手機的追求日趨完美，本次設計針對手機保護殼，因為是薄壁件（0.5mm），所以在選材時應選擇高強度、凝固性較快的材料。通過對零件結構進行了工藝分析，采用ABS作為塑件的材料。采用單分型面，根據模具的型腔數目以及最大注塑量、注

2、射壓力、鎖模力、模具的安裝尺寸等因素選擇了注射機，選擇成型零部件的尺寸；采用扇形澆口；由于型腔側壁開有耳機孔和按鍵孔的補片，所以我們在型腔上進行側抽芯和型芯底部的平行頂出完成脫模，并對模具的材料進行了選擇，如此設計出的結構可確保模具工作運行可靠。對模具結構與注射機的匹配進行了校核。用UG8.0繪制出模具三維圖形，最后利用UG8.0 CAM模塊對型芯和型腔進行了加工仿真，制定了符合要求的數控加工工藝過程。關鍵詞：注塑模、側抽芯、手機保護殼、ABS、UG8.0第二章 材料與塑件分析2.1 塑件分析本次設計的產品如圖1所示手機保護殼，作為手機保護殼對其精度及表面粗糙度要求不高，因為是薄殼零件且注射過

3、程中冷卻較快，在不影響使用的前提下允許存在較少飛邊和熔痕工藝痕跡，因為有曲面的存在所以需要一定的配合精度要求。從整體結構分析：制品表面積較大、高度不大但是壁薄、零件的曲面復雜，型腔、型芯加工困難因此采用側抽芯和平衡頂出機構。從整體工藝性分析：根據制品外觀要求與結構特定要求選擇澆口位置在零件內部，制品薄而大要求冷卻必須均勻而充分，脫模力合理要求頂出機構頂出均勻。圖1 手機保護殼2.2 塑件材料分析塑料成型原料的選取應從加工性能、力學性能、熱性能、物理性能等多方面因素考慮來選取合適的塑料進行生產，本次設計材料的選擇是根據材料特性進行選擇的。根據塑料受熱后表現的性能和加入各種輔助料成分的不同可分為熱

4、固性材料和熱塑性材料，通過比較分析可以看出熱固性塑料主要用于壓塑、擠塑成型，而熱塑性塑料還適合注塑成型，本次設計為注塑設計，所以采用熱塑性塑料。熱塑性塑料還分為很多種，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS等等，為了選到合適的塑件材料，通過對塑件的分析和查閱有關資料可選擇以下材料見表1。表1 注塑塑料聚乙烯塑料名稱聚乙烯材料特性結晶部分多時，塑料硬度高、韌性大、抗拉強度高，但整體尺寸變小，耐沖擊強度及斷裂強度底。成型工藝特點聚乙烯制件最顯著的特點是收縮率大，這與材料的可結晶性和模具溫度有關。定型后塑件在強的收縮牽引作用下，可令制件變形和翹曲。注射溫度聚乙烯的注射溫度一般在120310之間

5、，溫度超過300時，收縮率會明顯增大。注射速度及壓力聚乙烯的注射壓力一般選擇在68.6137.2Mpa之間。注射速度不易過快，以保證結晶程度高。模具溫度聚乙烯的模具溫度相對較高，一般調節在7585。通過對聚乙烯材料的分析，并考慮到制件注塑溫度和高的抗拉強度，本設計采用聚乙烯材料。聚乙烯的技術指標、注射工藝參數具體看表2表2聚乙烯的注射工藝參數注射機類型螺桿式螺桿轉速30 60r/min噴嘴形式直通式噴嘴噴嘴溫度180190模具溫度50 70注射壓力60 100Mpa保壓壓力5 10 Mpa冷卻時間5 15s周期15 30s后處理方法紅外線烘箱溫度70時間0.3 1h備注原材料應預干燥0.5h以

6、上2.3 確定塑件設計批量該產品為批量生產，故設計的模具要有一定的注塑效率，由于塑件長寬度小，所以采用一模四腔結構，澆口形式采用扇形澆口，采用兩點進料，以利于均勻充滿型腔。2.3 確定塑件設計批量該產品為批量生產，故設計的模具要有一定的注塑效率，由于塑件長寬度小，所以采用一模兩腔結構，澆口形式采用扇形澆口，采用兩點進料，以利于均勻充滿型腔。2.4 計算塑件的體積和質量該產品材料為聚乙烯,查手冊或產品說明得知其密度為0.921 g.cm-3 -31.02g.cm-3。收縮率為0.4%0.6%。計算其平均密度為0.94g.cm-3縮率為0.5%。（1）使用UG6.0軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計

7、算出所畫圖形的體積。當然也可根據形狀手動幾何計算得到該零件的體積。通過計算塑件的體積V塑=3.64cm³，可得塑件的質量為M塑=V塑=0.94×3.64 = 3.42該模具為一模四腔所以M= 3.42×4=13.68g式子中塑料密度0.94g/cm³。（2）澆注系統凝料體積的初步估算。澆注系統的凝料在設計之前不能確定精確地數值，但是可以根據經驗按照塑料體積的0.21倍來估算。有體育本次設計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統的凝料按塑件體積的0.2倍來估算，故以此注入模具型腔塑料熔體的總體積（既澆注系統的凝料和兩個塑件體積之和）為V總=V塑（1+0.2）

8、×2=3.64×1.2×2cm3=8.74 cm3M澆=8.74×0.94=8.2gM總=M塑+M澆=16.94g2.5 注塑機的選擇（1）注塑機的概述注塑機的全稱應為塑料成型機。注射機主要由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統、電器控制系統及機架等組成。如圖4.1所示，工作時模具的動、定模分別安裝于注射機的移動模板和定模固定板上，由合模機構合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射、待融料在模具內冷卻定型后由合模機構開模，最后由推出機構將塑件推出。圖2 注塑機結構注射機的工作原理：注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括

9、：定量加料熔融塑化施壓注射充模冷卻啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。注塑機根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓機械（連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。其特點如表4：表3形式立式臥式直角式容量一般為3060g熱塑性塑料注射機固性塑料注射機容量一般為2045g柱塞式3060g螺桿式60cm3以上100500g結構特性注射裝置一般為柱塞式、液壓機械式鎖模機構、頂出系統為機械頂出注射裝置以螺桿為主，液壓機械式鎖模，頂出系統采用機械、液壓或兩者兼備除塑化加熱系統外，其他與熱塑性塑料用螺桿式注射機相似注射裝置與合模裝置的軸線互

10、相成垂直排列，優點介于立臥兩種注射機之間優點1.拆裝方便2.安裝嵌件、活動型芯方便1.開模后，塑件自動落下便于實現自動化操作2.塑化能力大、均勻，注射壓力大，注射壓力損失小，塑件內應力，定向性小，可減小變形，開裂傾向3.螺桿式可采用不同的螺桿，調節螺桿轉數、背壓等用來加工不同的塑料及不同要求的塑件1.開模后，塑件自動落下2.使用雙模，可以減小循環周期，提高生產力缺點1.人工取件2.注射壓力損失大，加工高粘度塑料薄壁塑件時要求成型壓力高，塑件內應力大，注射速度均勻，塑化不均勻1.裝模麻煩，安放嵌件及活動型芯不便，易發生分解2.螺桿式加工低粘度塑料，薄壁，形狀復雜塑件時易發生回流，螺桿不易清洗，貯

11、料清洗不凈，易發生分解3.柱塞式結構也有立式結構所具有的特性1.嵌件、活動型芯安放不便，易傾斜落下2.有柱塞式結構的缺點適用范圍1.易于加工小，中型及分兩次進行雙色注射加工的塑件2.柱塞式不宜加工流動性差，熱敏性、對應力敏感的塑料及大面積，薄壁塑件，宜加工流動性好的中小性塑件1.螺桿式適應加工各種塑料，小型設備易加工薄壁、精密塑件2.螺桿式適應于摻和料、有填料，干著色料的直接加工3.柱塞式也具有立式注射機中柱塞式結構具有的加工特點1.適用加工小型塑件，并裝有側澆口模具2.適用加工塑件中心部位不允許有澆口痕跡的平面塑件（2）注塑機的選擇根據上述計算的塑件總體積V總=V塑（1+0.2）×

12、2=3.64×1.2×2cm3=8.74 cm3，依公式（V公=V總/0.8）則有：V總/0.8=8.74/0.8cm3=10.93 cm3本次設計已計算出塑件的總體積為10.93cm³，總質量為17.65g根據塑料制品的體積或質量查有關手冊選定XS-ZY-125臥式注射機。 表4 XS-ZY-125臥式注射機性能參數注射量（cm³）125模具最大厚度（mm）300螺桿直徑（mm）42模具最小厚度（mm）200注射壓力（MPa）150拉桿空間（mm）260.360注射行程（mm）160模具定位孔徑（mm）150鎖模力（KN）900噴嘴孔直徑（mm）4最大

13、成型面積（cm²）360噴嘴球孔徑（mm）12模板最大行程（mm）3002.6注塑機的參數校核為使注塑成形過程順利進行，須對以下工藝參數進行校核。2.6.1 最大注塑量校核我們通過學習知道注塑機的最大注塑量應大于制件的質量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好為注塑機的最大注塑量的80%，所以，本次設計選用注塑機最大注塑量應0.8V機V塑件+V澆式中：V機注塑機的最大注塑量/cm³ V塑塑件的體積/cm³該產品V塑件=7.28cm³V澆澆注系統體積/cm³該產品V澆=8.47cm³故V機（V塑件+V澆）/0.8

14、=（7.28+8.47）/0.8=19.69cm³在此選擇的注塑機注塑量為125cm³，所以滿足本次設計的要求。2.6.2 注射壓力校核.所選用的注射機的注射壓力必須大于成型塑件所需的注射壓力。成形所需注射壓力與塑料品種、塑件的形狀及尺寸、注射機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。根據經驗，現在對塑件的流動性和黏度做比較，可知道成形所需注射壓力大致如下：1塑料熔體流動性好，塑件形狀簡單，壁厚者所需注射壓力一般小于70MPa。2塑料熔體粘度較低，塑件形狀一般，精度要求一般者，所需注射壓力通常選為70100 MPa。3塑料熔體具有中等粘度（PS、PE等），塑件形狀一般，有一定

15、精度要求者，所需注射壓力選為100至140 MPa。4塑料熔體具有較高粘度（PMMA、PPO、PC、PSF等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴格的塑件，所需注射壓力約在140至180 MPa。 本次的產品設計為手機保護殼的塑件，整體結構為大型薄壁零件，對粘度的要求不高，需要提高注塑壓力，所以本次注射機的注射壓力為120MPa，應能滿足此項要求。2.6.3鎖（合）模力校核高壓塑料熔體充滿模腔時，會產生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹力等于塑件和流道系統在分型面上的投影面積與型腔壓力的乘積。脹模力必須小于注射機額定鎖模力，常用塑料品種及塑件復雜程度不同，或精度不同，可選用的型腔壓力

16、也不同。型腔壓力可根據經驗取值，常取型腔壓力為2040Mpa，常用塑料品種及塑件復雜程度不同，或精度不同，我們對鎖模力校核，對一些樹脂平均壓力作簡單的比較。表5 型腔內樹脂平均壓力/Mpa樹脂名稱一般成型重視表面質量的成型硬質PVC3040軟質PVC2535ABS3040PC4055PP3040根據上表，本塑件的材料為ABS，可選擇型腔壓力Pc=40Mpa，型腔平均壓力Pc=40MPa決定后，可以按下式校核射機的額定鎖模力： 式中 注射機額定鎖模力； 塑塑件在分型面上的總投影面積（mm2）；澆流道系統在分型面上的總投影面積（mm2）； 安全系數，通常取1.11.2 本次設計所選注射機T=900

17、KN；兩個塑件在分型面上的投影面積為：塑=5127.54mm2流道系統在分型面上的總投影面積為澆=0.2塑=102.55mm2；=塑+澆=5127.54+102.55=5230.09mm2 =1.2；=1.2×40×106×5230.09×10-6=251044.32N=251.04KNT=900KN >251.04KN; 故所選注射機滿足此項要求。2.6.4模具安裝尺寸的校核模具厚度（閉合高度）必須滿足下式： 式中：注射機允許的最小模具厚度（mm）； 所設計的模具厚度（mm）； 注射機允許的最大模具厚度（mm）； =230mm， = 290mm，

18、= 300mm 230<290<300所選本次選用的注射機滿足此項要求。2.6.5開模行程的校核注射機的最大開模行程必須大于開模取出塑件所需的開模距離。本設計所選用的注塑機的最大行程與模具厚度有關，故注塑機的開模行程滿足下式:SmaxH1+H2+(510)mm單分型面式中：Smax注射機最大開模行程，mm H1塑件脫模所需頂出距離，mm H2塑件脫模所需頂出的距離，mm本設計的塑件高度H1=5mm，H2=80mm,所以 H1+H2+(510)=5+80+10=95mm,Smax=300mm95mm所選注射機滿足此項要求。通過對以上工藝參數的校核，本次設計所選用的注射機滿足要求第三章

19、 選擇塑件的分型面選擇分型面時，應考慮到使模具結構簡單，分型容易，并且應不影響塑件的外觀及使用。 根據手機保護殼的特點及精度要求將分型面設置在最大輪廓上。圖3 分型面示意圖 第四章 標準件的選擇模具的標準化對于生產中提高效率、規范工藝、提高產品互換性、改善生產環節有著很重要的作用。近年來在模具行業，特別是塑料模具行業，標準件的大量運用使生產更趨于標準化、簡單化，對于生產安全和高效起到很重要的作用，還有利于模具的國際交流和組織模具出口，打入國際市場。41標準模架的選取模架是設計制造塑料注射模的基礎部件，其他部件的設計與制造均依賴于它，選擇模架要根據制品的尺寸及大小，同時考慮注射機的參數，根據產品

20、尺寸選擇LKM_SG尺寸為2030模架。圖4 模架的選擇42標準緊固件的選用標準緊固件主要是螺釘。螺釘是日常生活中最常用的標準件，將螺桿直接旋入被連接件之一的螺孔內，螺釘頭部即可將兩被連接件緊固，其規格和尺寸均有相應的標準，本設計的塑件模架中主要采用內六角螺釘,包括M5,M6,M8和M10,M14不等，長度根據不同需要選取。第五章 澆注系統的設計5.1 概述澆注系統是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，由主流道、分流道、進料澆口和冷料穴組成。設計澆注系統應注意：1,澆注系統力求距型腔距離近、一致，并首先進入制品的厚壁部位。2，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均勻、平穩地

21、充滿型腔；主流道入口應在模具中心位置。3，有利于制品的外觀，并易于安裝、替換、清除。4，排氣良好。考慮到熔體在充填型腔的過程中熔體堆積的情況及其表觀粘度隨剪切速率的變化而發生顯著的變化，對熱塑型塑性流體而言，剪切速率增大時，表觀粘度會降低，本塑件為薄壁件要求填充過程中的流動性要好，跟普通液體相比，ABS又具有很大的可壓縮性，當壓力增高時，其表觀粘度增加，由于塑料在注射模澆注系統中和型腔內的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，在設計澆注系統時，綜合加以考慮，以期在充模以盡可能低的表觀粘度和較快的速度充滿型腔，在保壓階段，又能通過澆注系統使壓力充分傳遞到型腔各部分，此外，制件的外形、尺寸和對外觀的要

22、求也影響整個澆注系統的形狀和尺寸，本制件上表面要求較光滑，所以，不宜在表面開設澆道，而應采用側澆口。5.2 流道設計澆注系統主要由主流道、分流道、進料澆口和冷料穴組成。5.2.1 主流道設計主流道是指熔融塑料由注射機噴嘴噴出后最先經過的部位，與注射機噴嘴同軸，因為與熔融塑料、注射機噴嘴反復接觸、碰撞，一般不直接開設在定模板上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或配合形式固定在定模板上。熔料注入模具最先經過的一段流道，直接影響到填充時間及流動速度。其澆口選擇不能太大和太小。澆口太小，熔料流動過程中冷卻面相對增大，熱量消耗大，注射壓力損失也大，但澆口太大，會造成材料的浪費。因此，合理的主澆

23、道參數，一般情況下取值如下：1）d=d1+(0.51) 式中 d1注射機噴嘴孔直徑（mm）d主流道口直徑（mm）所以本設計采用d1為2.5mm，得出d取為4mm。2）=2º4對流動性較差的塑料可取36。本設計采用=3°。 主流道錐角3）H按具體情況選擇，一般取38mm，H取為5mm。 H球面配合高度4）R=R1+（13）式中R1注射機噴嘴球面半徑（mm），R1為6mm，R取為8mm。5）r為主澆道與分澆道過渡處采用的圓角半徑， 按具體情況選擇，一般取13mm，現在選擇其為1.5mm。6）L應盡量縮短，本設計取55mm。5.2.2分流道設計分流道是主流道與澆口之間的通道。多型

24、腔模具一定設置分流道，大型塑件由于使用多澆口進料也需設置分流道。1. 分流道的設計要點：（1）流經分流道的熔體溫度和壓力的損失要少。為此，分流道一要短，二要使粗糙度降到最低，三是容積要小，四是少彎折。（2）要使分流道的固化時間稍慢于制品的固化時間，以利保壓、補縮和壓力傳遞；（3）要使熔料能迅速而又均勻地進入各型腔，故在多型腔設計時，在保證模具結構強度前提下，力求采用平衡進料，而且在保證模具結構強度前提下，力求緊湊、集中。（4）便于加工，便于使用標準刀具，免于制造專用刀具。2分流道的截面形狀分流道的截面類型有圓形、梯形、U形、半圓形等，根據塑件的材料流動性較好，長度較短，可以采用圓形分流道且呈直

25、線布置。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態較為理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右即可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。3. 分流道的布置分流道的布置取決于型腔的布局，兩者互相影響。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料流動平衡。因此各個型腔的澆口尺寸可以相同，達到各個型腔同時均衡進料。非平衡式布置的主要特點是主

26、流道至各個型腔的分流道長度各不相同（或加上型腔大小不同）。由于本塑件的表面積較大，為了提高填充效率和熔體溫度采用平衡式圓形澆口。圖5 分流道設計5.3 澆口設計澆口是主流道、分流道和型腔之間的連接部分，是澆注系統的最終端，很短，截面積很小。當熔融的料流在高壓下經過澆口時，因截面積小而流速加快，因摩擦作用而溫度升高，黏度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。故澆口是澆注系統的關鍵部位，其位置、形狀及尺寸等決定著塑件質量、注射效果及注射效率。澆口的作用：快速充型，保壓補縮；防止熱料回流；使塑件與澆注系統分離。澆口截面形狀和尺寸的確定要根據制品的尺寸大小、壁的厚薄、塑料的品種以及制品的結構和相應的澆口形

27、式而定。先取小值，試模后根據情況在修正。總的要求是使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時的冷卻封閉，因此，澆口的截面要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。注射模具的澆口形式較多，其形式和安放位置有直接澆口、盤形澆口（或中心澆口）、澆口、點澆口等，具體采用的形式可以綜合各種影響因素，本設計采用圓形澆口。圓形澆口具有較好的緩沖能力和填充能力，節省了填充時間，利于塑件的成形、減少澆口痕跡，采用側澆口。圖6 澆口第六章 加熱系統的設計概念：從注塑件的成型過程可以知道，熔體溫度對產品精度、表面粗糙度、成型效率有著重

28、要的影響。對于流程長壁厚較小的塑件，為了保證塑件在沖模過程中溫度不至于變化過快，影響沖模需要對它設置加熱裝置。圖7 加熱系統二維圖6.1模具加熱的主要方式（1）電加熱：電熱絲加熱、電熱棒加熱、電熱圈加熱。（2）介質加熱：水介質、熔融介質。6.2關于本產品的加熱裝置本產品為薄壁件且要求精度及表面粗糙度不是太高，在注塑過程中為了防止熔體過早冷卻造成澆注不均勻，產品出現冷膈、毛刺等現象。我們選用冷卻水管對型芯和型腔進行循環加熱，介質為4060的水。第七章 頂出機構的設計7.1 頂出機構的分類頂出機構按驅動形式分為：手動頂出、機動頂出、氣動頂出。按模具結構形式分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂

29、出。7.2 頂出機構的設計原則（1）頂出機構應設置在動模一側：因塑件一般均留在動模一側以便頂出。（2）頂出時與塑件的接觸應為塑件內表面及其他不明顯的位置，以保證塑件外觀。（3）頂出裝置均勻分布，頂出力作用在塑件承受力最大的部位。以防變形和損傷。（4）頂出機構應平穩順暢，靈活可靠，足夠的強度、耐磨性，平穩順暢無卡滯，并且制造方便，易于維修。7.3頂出機構的基本形式1.頂桿頂出機構基本形式：常用斷面形狀有圓形、矩形、腰形、半圓形、弓形和盤形等。本設計選用斜滑頂桿，因為它有兩方面作用既能做頂桿還能起內部側抽的作用，能保證配合精度及互換性，滑動阻力最好，不卡滯，應用很廣。頂桿的結構形式如圖6。本次設計

30、主要采用圓柱形頂桿，均勻的分布在塑件的兩側和中心。圖8 滑塊機構圖9 頂桿的形式第八章 成型零件的設計81凹模的設計凹模是成型制品外表面的成型零件。按凹模結構的不同，可將其分為整體式，整體嵌入式，組合式，鑲拼式4種。根據對塑件結構的分析，本次設計中采用鑲拼式凹模。為了便于脫模，將手機保護殼兩側的型芯開設在凹模上，采用側抽芯。82凸模的設計凸模是成型塑件內表面的成型零件，通常可以分為整體式和組合式兩種類型。83成型零件工作尺寸計算（1）塑件的收縮率波動：塑件收縮率的波動所引起的誤差應小于塑件公差的1/3。（2）型腔、型芯的徑向尺寸以及塑件尺寸標注，凡孔都是按基孔制，公差下限為零，公差等于上偏差；

31、凡軸都是按基軸制，公差上限為零，公差等于下偏差；中心距基本尺寸為雙向等值偏差。在此設計當中，塑件的其他尺寸沒有精度要求,則模具型腔可直接按制品有關尺寸加工制作。83.1凹模徑向尺寸計算取模具制造公差 。 1）凹模徑向尺寸的計算 徑向尺寸          =121.3+121.3×0.6%3/4×0.640.64/4=121+0.16(不保留小數)高度尺寸         =8.4+8.4×0.6%2/3×

32、0.64 0.64/4                    =8 +0.16(不保留小數)2）型芯尺寸  大型芯徑向尺寸     =121.3+121.3×0.6%+3/4×0.640.64/4=122.5+0.16(保留一位小數)  大型芯高度尺寸    =8.4+8.4×0.6%+2/3

33、15;0.64 0.64/4  =8.8+0.16（保留一位小數） 第九章 模具設計總圖圖10 模具三維裝配圖圖11 剖視圖第十章加工程序O0000N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90N104 T1N106 G0 G90 G54 X-64.374 Y-32.977 A0. S1500 M3N108 G43 Z100.N110 Z10.N112 G1 Z-5. F80.N114 X-34.374 F120.N116 Y-19.977N118 X-64.374N120 Y-6.977N122 X-34.374N124 Y6.023N126 X-64.37

34、4N128 Y19.023N130 X-34.374N132 Y32.023N134 X-64.374N136 G0 Z50.N138 X-34.374 Y-32.977N140 Z10.N142 G1 Z-5. F80.N144 Y32.023 F120.N146 X-64.374N148 Y-32.977N150 X-34.374N152 G0 Z100.N154 M5N156 G91 G28 Z0.N158 G28 X0. Y0. A0.N160 M01N162 T2N164 G0 G90 G54 X-39.391 Y-38.477 A0. S1500 M3N166 G43 H0 Z10

35、0.N168 Z6.N170 G1 Z-6. F80.N172 X-30.356 F100.N174 G3 X-28.874 Y-36.977 R1.5N176 G1 Y-36.31N178 X-40.874N180 Y-34.143N182 X-28.874N184 Y-33.477N186 G3 X-30.356 Y-31.977 R1.5N188 G1 X-39.391N190 G0 Z50.N192 X-30.374N194 Z6.N196 G1 Z-6. F80.N198 X-39.374 F100.N200 G3 X-40.874 Y-33.477 R1.5N202 G1 Y-36

36、.977N204 G3 X-39.374 Y-38.477 R1.5N206 G1 X-30.374N208 G3 X-28.874 Y-36.977 R1.5N210 G1 Y-33.477N212 G3 X-30.374 Y-31.977 R1.5N214 G0 Z100.N216 X1.5 Y-44.5N218 Z10.N220 G1 Z-5. F80.N222 X88.1 F150.N224 Y-42.287N226 X73.67N228 G3 X75.204 Y-40.075 R7.5N230 G1 X88.1N232 Y-37.862N234 X75.821N236 G3 X75.

37、874 Y-36.977 R7.499N238 G1 Y-35.65N240 X88.1N242 Y-33.437N244 X75.874N246 Y-31.225N248 X88.1N250 Y-29.012N252 X75.874N254 Y-26.8N256 X88.1N258 Y-24.587N260 X75.874N262 Y-22.375N264 X88.1N266 Y-20.162N268 X75.874N270 Y-17.95N272 X88.1N274 Y-15.737N276 X75.874N278 Y-13.525N280 X88.1N282 Y-11.312N284 X

38、75.874N286 Y-9.1N288 X88.1N290 Y-6.887N292 X75.874N294 Y-4.675N296 X88.1N298 Y-2.462N300 X75.874N302 Y-.25N304 X88.1N306 Y1.962N308 X75.874N310 Y4.175N312 X88.1N314 Y6.387N316 X75.874N318 Y8.6N320 X88.1N322 Y10.812N324 X75.874N326 Y13.025N328 X88.1N330 Y15.237N332 X75.874N334 Y17.45N336 X88.1N338 Y1

39、9.662N340 X75.874N342 Y21.875N344 X88.1N346 Y24.087N348 X75.874N350 Y26.3N352 X88.1N354 Y28.512N356 X75.874N358 Y30.725N360 X88.1N362 Y32.937N364 X75.874N366 Y35.15N368 X88.1N370 Y37.362N372 X75.753N374 G3 X74.98 Y39.575 R7.5N376 G1 X88.1N378 Y41.787N380 X73.172N382 X88.1 Y44.N384 X1.5N386 Y41.787N3

40、88 X25.575N390 G3 X23.768 Y39.575 R7.5N392 G1 X1.5N394 Y37.362N396 X22.994N398 G3 X22.874 Y36.023 R7.5N400 G1 Y35.15N402 X1.5N404 Y32.937N406 X22.874N408 Y30.725N410 X1.5N412 Y28.512N414 X22.874N416 Y26.3N418 X1.5N420 Y24.087N422 X22.874N424 Y21.875N426 X1.5N428 Y19.662N430 X22.874N432 Y17.45N434 X1

41、.5N436 Y15.237N438 X22.874N440 Y13.025N442 X1.5N444 Y10.812N446 X22.874N448 Y8.6N450 X1.5N452 Y6.387N454 X22.874N456 Y4.175N458 X1.5N460 Y1.962N462 X22.874N464 Y-.25N466 X1.5N468 Y-2.462N470 X22.874N472 Y-4.675N474 X1.5N476 Y-6.887N478 X22.874N480 Y-9.1N482 X1.5N484 Y-11.312N486 X22.874N488 Y-13.525

42、N490 X1.5N492 Y-15.737N494 X22.874N496 Y-17.95N498 X1.5N500 Y-20.162N502 X22.874N504 Y-22.375N506 X1.5N508 Y-24.587N510 X22.874N512 Y-26.8N514 X1.5N516 Y-29.012N518 X22.874N520 Y-31.225N522 X1.5N524 Y-33.437N526 X22.874N528 Y-35.65N530 X1.5N532 Y-37.862N534 X22.926N536 G3 X23.544 Y-40.075 R7.5N538 G

43、1 X1.5N540 Y-42.287N542 X25.078N544 G0 Z50.N546 X88.1 Y-44.5N548 Z10.N550 G1 Z-5. F80.N552 Y44. F150.N554 X1.5N556 Y-44.5N558 X88.1N560 G0 Z50.N562 X75.874 Y36.023N564 Z10.N566 G1 Z-5. F80.N568 Y-36.977 F150.N570 G2 X68.374 Y-44.477 R7.5N572 G1 X30.374N574 G2 X22.874 Y-36.977 R7.5N576 G1 Y36.023N578

44、 G2 X30.374 Y43.523 R7.5N580 G1 X68.374N582 G2 X75.874 Y36.023 R7.5N584 G0 Z100.N586 M5N588 G91 G28 Z0.N590 G28 X0. Y0. A0.N592 M01N594 T1N596 G0 G90 G54 X3. Y-43. A0. S1500 M3N598 G43 H0 Z100.N600 Z10.N602 G1 Z-1. F80.N604 X86.6 F150.N606 Y-38.5N608 X45.177N610 G3 X45.374 Y-36.977 R6.N612 G1 Y-34.N614 X86.6N616 Y-29.5N618 X43.867N620 G3 X39.374 Y-27.477 R6.N622 G1 X30.374N624 G3 X25