1、鉆孔灌注樁施工3全套資料（全套標準方案，可以直接使用，可編輯優秀版資料，歡迎下載）一、鉆孔灌注樁施工本工程共計鉆孔灌注樁55根。主墩下鉆孔灌注樁基礎直徑為© 1 8米，設計樁長55米；邊墩和橋臺基礎為直徑1。5米和1。2米的鉆孔 灌注樁基礎，樁長由30米-45米不等；跨濱河東路橋梁橋墩基礎為直 徑1米的灌注樁基礎，樁長由28米 30米不等。根據本合同段鉆孔灌 注樁位置的地質情況，采用正循環鉆機進行成孔，砼按水下灌注砼導 管法進行施工。鉆孔樁主要施工工藝流程是：正循環回轉鉆機工作原理簡圖1。平整場地：根據水文、地質條件及機具設備、動力、材料運輸情況進行施工場地 布置，對場地進行硬化平整

2、、清除雜物、施工放樣、埋設護筒，按設 計圖紙定出孔位，鋪設鉆機軌道。水中樁采用圍堰筑島修筑鉆孔作業 平臺。2。施工放樣根據樁位平面圖中各樁的坐標，用全站儀準確地測放各樁 的中心位置。經復核無誤后，埋設護樁進行保護。3。護筒埋設護筒用3 =10m的鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑400mm護筒的埋設 深度不小于2.5m,護筒底部伸入到河床以下0.5m為宜，護筒頂高出 施工水位1.52。0m,并高出圍堰筑島地面0。3m護筒埋設用加壓 和錘擊的方法進行，先在樁 位處挖出比護筒外徑大0。51.0m的 圓坑，將底部整平夯實，然后安放護筒，在護筒周圍對稱、均勻地 回填最佳含水量的粘土，并分層夯實，護筒頂端要高

3、 出原地面不 少于0。3m米,高出常水位2米，護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm鉆孔中，存儲泥漿使其高出地下水位，以保護樁頂部土層不致因機身振 動而導致坍孔。4。泥漿制配泥漿循環系統根據地質資料分析后認為鉆孔灌注樁泥漿首選 采用場外造漿方案，造漿方案如下：制配泥漿采用膨潤土或塑性指數不小于15的粘土 .泥漿的配方在正式開鉆 前經過試驗試配確定，其主要技術性能指標如下：相對密度：1。061.10粘度：18s28s含砂率： 4% 膠體率：95% PH 值：810失水率：w 20ml/30min靜切力:12.5Pa5.鉆孔鉆機就位后，對鉆頭中心和樁位中心校核無誤后，方可開鉆 . 鉆孔時鉆架必須穩

4、固，鉆頭對準樁位中心，開鉆前對鉆機及其它機具進 行檢查，機具配套，水、電暢通。鉆孔嚴格按規范和招標技術文件的 規定和要求進行施工，同時應符合下列要求：（1）循環鉆孔采用減壓鉆 進，即鉆機的主吊鉤始終承受部分鉆具的重力。孔底承受的鉆壓不超 過鉆桿、鉆錐、壓塊重力之和（扣除浮力）的80%以避免和減少斜孔、 彎孔、擴縮現象。（2）開鉆時慢速推進,待導向部位全部進入土層后才 全速鉆進。（3）鉆孔一經開始，應連續進行，不得中斷；及時如實填寫 施工原始記錄;嚴格執行交接班制度.（4）經常對泥漿進行試驗，以確 保泥漿符合要求，在地質變化處，撈取渣樣，判明土層，記入表中， 以便核對地質剖面柱狀圖。（5）升降鉆

5、錐時要平穩，鉆錐提出孔口時應 防止碰撞護筒孔壁或鉤掛護筒底部，拆裝鉆桿要迅速。鉆孔停機、提鉆、撈渣時應保持孔內具有規定的水位和泥漿稠度，以防坍孔。6.終孔及清孔當鉆孔達到設計終孔標高后，對孔深、孔徑、孔位和孔形進 行檢查，然后填寫終孔檢查證。清孔要求：樁徑1。5m以內的摩擦樁沉 渣厚度不大于10cm樁徑大于1.5m的沉渣厚度不大于15cm，端承樁無 沉渣.清孔采用換漿法，即鉆孔完成后，提起鉆頭至距孔底約20cm繼 續旋轉,逐步把孔內浮懸的鉆渣換出，在清孔排渣時，保持孔內水頭， 防止坍孔。清孔后調整泥漿，使其相對密度：1.031.10 ;粘度:17 20Pa.s;含砂率:<2%;膠體率：&

6、gt;98%。7.鋼筋籠的制作及安裝7。1鋼筋籠制作主墩鉆孔灌注樁鋼筋籠分三節進行加工，其他灌注樁分兩節進行加工。 樁基鋼筋籠在鋼筋制作場內上制作，鋼筋的連接采用鐓粗直螺紋接頭 連接。為盡量減少鋼筋籠在加工和吊裝過程中的變形，在制作鋼筋籠 時鋼筋籠用胎模固定，加勁骨架加強。鋼筋籠制作時按設計要求對稱 布置3根聲測管,接頭處嚴格按要求做好密封措施，避免水泥漿進入 聲測管影響樁基檢測.鋼筋籠的安裝采用汽車吊安裝。7.1。1鋼筋籠在鋼筋場分段制作，分段根據吊裝條件確定。制作前， 先將制作場地整平，沿縱向間距2米布置方木，并按間距作好永久標記。 用墨線在方木中部彈出一條直線，鋼筋籠的第一根主筋位于該直

7、線上， 然后在方木的2米標記處安放加強筋，與主筋焊接。焊接前用測錘測垂 直度，并用輔助物固定.然后安裝其它主筋，最后安裝箍筋和定位筋.7.1。2鋼筋接頭采取搭接電弧焊連接，兩鋼筋搭接端部應預先折向一 側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于 5d，單面 焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋的直徑）。鋼筋接頭采取幫條電弧焊 時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋 , 其總截面面積不應小于被焊鋼筋 的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于 5d,如用單面焊縫不應 小于10d（ d為鋼筋的直徑）。在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩 個接頭，且受力鋼筋焊接接頭的截面面積不得超過總截面面積的一半

8、.鋼筋骨架保護層的設置嚴格按照設計要求進行， 確保保護層厚度。 保 護層采用焊接鋼筋“耳朵”或塑料墊塊 , 其設置每層必須按 900錯開布 置4處，兩層之間位置要錯開 450.7.2鋼筋籠安裝 保證鋼筋籠在運輸起吊過程中不變形， 加強箍筋內加焊十字撐 ,對稱設 置吊點, 并設置扁擔吊裝。下放鋼筋籠應輕放、慢放，若遇阻礙，可上下起落或正反旋轉下放； 仍無效，應立即停止下放 ,查明原因， 進行處理.嚴禁高起猛落 ,強行下 放，以防碰撞而引起坍塌，下放過程中，要注意觀察孔內水位情況及 垂直度。7。 2.3 鋼筋籠對接，接頭按規范要求錯開。7.2 。 4在鋼筋籠下放安裝時安裝聲測管 .聲測管一般采用壁

9、厚不小于 3mr的鋼管。每根樁布置3根，按等距離布置在鋼筋籠的內側，聲測管 下端與鋼筋籠平齊，并用6mr鋼板封口，與鋼筋籠的主筋焊接牢固。聲 測管根據材料長度分節接長，接長采用外套管法.套管長58cm內徑 與聲測管外徑匹配 . 套管可事先焊于聲測管的一端， 聲測管接長時， 再 與另一聲測管焊接，每個套管應與鋼筋籠主筋焊接牢固，聲測管的其 它部位用扎絲綁于主筋上.聲測管上端高出樁項設計標高不少于1m在 聲測管內灌注清水后，用6m鋼板封口，并與主筋焊接牢固。 鋼筋籠入孔后 , 根據護筒口的護樁進行定位，固定要牢固，定位容許 偏差± 5cm。8.導管安裝導管直徑為© 250,安裝

10、前要進行水密、承壓試驗，保證在 澆注過程中不漏水，吊裝就位時導管應位于孔口中央，導管下口至孔 底一般為40cm導管安裝完成后，要對孔底沉淀物進行檢測，如果沉淀 物厚度超過設計和規范的要求,需進行二次清孔,直至達到規范要求 后才可進行砼灌注 .9. 水下砼灌注9。1水下砼配合比設計拌制砼所用的 材料應符合規范以及招標技術文件的規定和要求,同時水下砼應符合 下列要求：水泥標號為 P.o.42 。5,初凝時間不小于 6小時。粗骨料為 級配良好的碎石，粗骨料最大料徑小于4cm且不大于導管直徑的1/6 , 不大于鋼筋籠最密凈距的1/3.含砂率宜為0。40。5之間。塌落度為 1820cm水泥用量不小于35

11、0kg/m3,當摻有適宜數量的減水緩凝劑或 粉煤灰時，可不少于300kg/m3。水灰比應為0。50。砼灌注砼 在拌和站用強制式拌和機集中拌制,采用砼罐車直接進行灌注,為確 保灌注樁的質量,必須做到： （1）首次砼灌注前,應對首灌砼方量 進行計算,配備足夠大的料斗裝滿砼,以保證首次灌注封底成功。首 批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（ 1。0m）和填充導管 底部的需要。（2）首灌砼導管埋深不得小于1m,在砼澆筑過程中導管埋置深度為 26米。（3）砼面接近鋼筋骨架時，導管保持稍大埋深，放慢灌注速 度,減少砼的沖擊力。砼面進入鋼筋骨架4m以上后，適當提升導管， 使鋼筋骨架在導管下口有2m以上

12、的埋深后，方可恢復正常的灌注速 度。（4）澆注砼時溢出的泥漿應采用泥漿車進行收集，之后運至業主 指定的地點以防污染。砼應連續澆注，直至澆注頂面高出設計標高 20-30cm時，進行泥漿清除，并用清水清洗樁頭，砼在終凝 7d后才能 鑿除樁頭，并應保持鑿除后砼面的平整、 清潔，不應有泥及其它雜物。 10。鉆孔施工易出現的問題及處理方法 10.1鉆孔過程中出現坍孔其表 征是孔內水位突然下降又回升，孔口冒細密水泡，出渣量顯著增加而 不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。坍孔一般是因為泥漿性能不符合要 求、孔內水頭未能保證、機具碰撞孔壁等原因造成。查明坍孔位置后 進行處理，坍孔部位不深的時， 可采取深埋護筒法，

13、將護筒填土夯實 , 重新鉆孔；坍孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂類土或礫石土回填， 如果無上述土類時可采用粘質土并摻入 58%的水泥砂漿，應等待 數日后采取改善措施重鉆 .10.2 鉆孔偏斜 一般是因為地址松軟不均勻、巖面傾斜、鉆架位移、安裝未平或遇探 頭石等原因造成。可在偏斜處釣住鉆錘反復掃孔，使鉆孔正直 . 偏斜 嚴重的時，應回填粘質土到偏斜處頂面， 待沉積密實后重新鉆孔。 10。 3埋管主要原因是導管埋入混凝土過深，使導管內外砼已初凝、與混 凝土產生的摩擦力過大，或提管過猛將導管撥斷。預防方法是嚴格控 制導管埋深在26m,混凝土內加緩凝劑，加速混凝土灌注速度，提升 導管不可過猛。11。樁基

14、檢查與驗收 根據設計要求對樁基進行檢驗 , 在砼灌注 7 天后進行超聲波無損檢 測。無損檢測應在監理工程師在場監督下進行，并對檢驗結果進行 認可。合格后將樁 頭砼鑿除至設計標高 , 以保證樁身砼的強度。并 進行下道工序，對于檢驗結果 有缺陷的樁進行抽芯復檢 , 如確有質 量問題進行返工處理。修復可以達到使用 要求的樁經監理工程師 同意后采取補強或其它措施。再檢驗合格后進行下道工序施工 . 二、承臺施工技術方案 1. 場地平整鉆孔樁施工完畢后， 清除殘余泥漿， 外運至棄土坑，平整場地土埂并碾壓密實，保證承臺基坑開挖邊坡穩 定，并確保施工機械設備運行安全。根據現場實際情況，需修筑橋臺 承臺施工時臨

15、時道路或利用鄉村道路 , 臨時道路填筑用挖方路基山皮 石，保證吊車、混凝土運輸灌車、裝載機、施工指揮車輛能夠安全、 順利通行。2. 放樣及高程測量采用全站儀放出承臺開挖的輪廓線的位 置, 用水準儀測量承臺開挖輪廓線地面標高，用于控制開挖范圍和深 度。承臺開挖完成后，在承臺基坑壁側準確放出承臺十字軸線樁，在 樁基上用水準儀測量高程，用于控制墊層施工范圍和標高、樁頭鑿除 標高。墊層施工完畢后 , 用全站儀準確放出承臺軸線和承臺邊線，并 用墨斗彈出承臺輪廓 , 用于控制模板安裝及鋼筋綁扎。 3.基坑開挖基 坑采用挖掘機開挖 ,自卸車配合運輸，兩個基坑同時施工 .基底平面尺 寸按基礎平面尺寸四周各邊增

16、寬150cm200cm,以便在基礎底面外安 置模板及設置排水溝和集水坑之用 . 基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡 度根據土類情況和基坑頂有無荷載確定，根據公路橋涵施工技術規 范的規定，我部在基坑開挖時采用 1：1和1：0。75的坡比對基坑分 層進行開挖，首次開挖到地下水位處，約向下挖深2.5 3m,第一層邊 坡按1:1的坡率設置，然后設置2m寬的工作平臺。開挖第二層時先降 水再開挖，防止第二層邊坡下塌 , 開挖第二層邊坡按 1：0。75的坡率 設置，坑底邊距承臺邊留2詢勺工作平臺。基坑用草袋裝砂沿邊坡堆碼， 以保持邊坡穩定.挖至設計標高時要保留不小于1020cm勺厚度，人 工挖至基底高程，嚴禁超挖

17、。用人工清理，鑿除樁頭進行檢測。基坑 開挖前，首先要做好地面排水工作， 在基坑頂緣四周向外設置排水坡， 以免影響坑壁的穩定。開挖過程中和開挖以后 , 應注意觀察坑緣地面 有無裂縫、坑壁有無松散塌落現象發生，否則應及時采取措施，按支 護坑壁的形式施工。基坑挖成以后 , 若出現滲水、積水等情況，應將 積水及時排入四周設置的集水坑 , 用6寸以上大口徑水泵水泵抽出。 并 施工中各工序必須安排緊湊，抓緊時間連續施工。4。基底處理基坑開挖完成以后 , 要根據基底不同土質，分別采取相應 的處理方法.針對本合同段承臺的工程特點， 基坑底部的地質情況主要 以粉土為主， 坑底不允許暴露或浸水時間過長， 并防止攪

18、動.坑底找平 夯實,采用10cm厚C15素混凝土墊層找平，作構造物底模之用，且其頂 面應不高于基底高程。混凝土墊層邊緣要伸出承臺 50cm。 5。立模、綁 扎鋼筋模板采用大塊鋼模，用鋼管連接支撐。立模前要做5cm的砂漿墊 層，然后放樣. 在基坑四角集中排水。 5。 1支撐采用鋼管側向斜撐，鋼 管支撐于基坑斜坡上，并固定良好，防止模板在混凝土澆注過程中發 生位移及變形。 5.2模板安裝承臺（系梁 ）模板在安裝前，對模板表面進行清潔、校正、涂脫膜劑 , 安裝時用建筑雙面膠帶堵塞板縫，保證澆 注砼時無漏漿。模板與支架緊密相連，一塊模板縱向至少與兩道架管 相連。模板及支撐加固牢靠后 ,對平面位置進行檢

19、查， 符合規范要求報 監理工程師簽證后綁扎鋼筋。 5。3鋼筋加工、綁扎 5。3。1鋼材進場檢 查鋼筋的性能必須符合現行國家技術標準，具有出廠質量證明書和試 驗報告單。進場后進行進場檢驗，檢驗合格后待用 .5.3 。2鋼筋的表面 清理 鋼筋加工時，保證鋼筋表面潔凈，使用前應先將表面的油漬、漆皮、 銹斑等清除干凈。鋼筋均應清除油污和捶打能剝落的浮皮、鐵銹。5。3。3鋼筋的調直對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。鋼筋 調直使用調直機調直。 5。3。4鋼筋的切割鋼筋彎曲成型前，應根據配 料表要求長度分別截斷 , 通常宜用鋼筋切斷機進行 .5 。3。5鋼筋的彎曲 成型鋼筋的彎曲成型用彎曲機進行 .

20、鋼筋的焊接鋼筋在加工場集中下 料、加工，鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正 式施焊。鋼筋制作過程中要預留好鋼筋接頭位置。接頭焊縫的長度單 面搭接不應小于10d （d為鋼筋直徑），雙面搭接不應小于5d （d為鋼筋 直徑）。焊接保證鋼筋接頭在同一斷面內 （ 相鄰焊接接頭間距不小于 35d） 的數量不能超過鋼筋總量的 50.搭接焊應先將鋼筋預彎， 使兩鋼筋的 軸線位于同一直線上，用兩點定位焊固定 , 雙面焊縫長度不應小于 5d， 單面焊縫長度不應小于10d,焊縫寬度應大于等于0.7d，焊縫高度不得 小于4mm焊接時在鋼筋一端引弧，并在搭接鋼筋端頭上收弧，弧坑應 填滿。 5.3 。 7

21、鋼筋現場綁扎能在鋼筋場焊接的鋼筋必須在鋼筋場 加工完畢，現場只進行綁扎。從鋼筋加工場用鋼筋運輸車運至工地 , 并堆放在方木上 , 然后進行現場綁扎。在炮車行走中 , 始終固定四個人 手執紅旗在炮車前后進行防護，以保證交通安全。夜間或大霧等交通 條件差的情況下 ,嚴禁鋼筋籠運輸 .現場綁扎必須嚴格按照施工圖紙和 技術交底進行。電弧焊接鋼筋接頭的缺陷和尺寸偏差允許值（ 1） 幫 條對焊接頭中心的縱向偏移0。5mnd（2）接頭處鋼筋軸線的彎折度 4（3） 接頭處鋼筋軸線的偏移 0。 1mm d 3 m（m 4） 焊縫厚度+0.05 mm d0（5） 焊縫寬度 +0.1mm d0 （6） 焊縫長度 0

22、。 5 mm d（7） 橫 向咬邊深度0。05 mm d 0。5 mm （8）在長2d的焊縫表面上，焊縫氣孔及 夾渣的數量和大小2個2 6mn注:1 d為鋼筋的直徑（mr） 2 當表 中的允許偏差在同一項目內有 2個值時，應按其中較嚴重的數值進行控 制。主墩預埋構件制作在工廠完成，運輸到現場，在主墩承臺中鋼筋 綁扎到預埋件位置時 ,進行構件的預埋,其固定方式采用與承臺中鋼筋 相連接的方式，同時在承臺內布置槽鋼進行構件的支撐 , 防止其在混凝 土澆注過程中發生位移。鋼筋綁扎前，對基坑進行清掃 , 對樁頭清洗 , 樁基鋼筋嵌入承臺 部分按設計要求做成喇叭型，底層、頂層及四周鋼筋要進行點焊， 加強骨

23、架的穩定，鋼筋間距、搭接長度均要符合規范要求，如鋼筋 設計位置需穿過預埋構件時 , 應向設計部門提出， 并經設計部門進行 設計驗算并提出處理方案后，方可進行施工，鋼筋綁扎完后經監理 工程師檢查簽證，方可進行澆注。 6。澆注砼本工程中承臺都屬于大體積混凝土澆注 , 具體施工技術如下： 6.1大體積混凝土開裂原因分析 大體積混凝土施工中，由于圬工量 大,水泥的水化熱熱量大，混凝土內外散熱不均勻，造成內外溫差大， 在混凝土內部產生較大的溫度應力，導致混凝土發生開裂。因此 大 體積混凝土施工中的溫度控制是防止混凝土開裂的關鍵。6.2施工方法和施工控制（1）控制溫度升降速度，防止出現過大的溫度應力1）選

24、用低水化熱水泥，降低混凝土內部熱量：選用“水鋼”礦 渣32。5號水泥，28d水化熱335KJ/kg，比普通水泥低42KJ/kg。2）摻加緩凝劑，推遲水化熱的峰值：摻加HE 2型緩凝劑1 %,混凝土緩凝時間可 推遲810h,從而延緩水泥的水化速度.3）摻加粉煤灰，降低水泥用量，減少水泥水化熱：承臺混凝土設 計強度等級為C18,通過多次試驗，最后選定1組水泥用量最少 的配合比，水泥用量為271kg/m3，比一般配 比低約30kg.4）降低混凝土的入模溫度：混凝土的入模溫度一般控制在 1520C。承 臺施工過程中，采取用地下水澆撒砂石進行降溫，地 下水溫比砂石低約3 C。本橋址 為平原氣候，晝夜溫差

25、大，但因混 凝土量大，無法避免白天高溫時施工，采取白天減緩 施工速度和夜 間加快施工的方法。施工中選用“水鋼”礦渣32。5號水泥，水泥用量Q=271kg/m3 水化熱取Q0=335KJ/kg,粉煤灰摻量F=100kg/m3, 7號9號承臺混凝土入模溫度 T0=20 C ,10號11號承臺混凝 土入模溫度T0=15 °C ,則計算混凝土內部絕熱溫升最高溫度：Tmax二T0+Q/10+Q0/50,7號9 號承臺 Tmax=49 1C ,10 號11 號 承臺Tmax=44.1Co混凝土最高溫度峰值出現在混凝 土澆注后的第 3d,混凝土實際溫升要考慮澆注塊厚度（5m）的降溫系數Et=3d=

26、0.77,則7號9號、10號11號承臺實際溫升最高溫度為 Tmax=T0+ Tmax xt =57.8 C和 49 C。通過采取以上措施，澆注的混凝土比普通混凝土的最高溫度（約 為5560 C）低510C左右。（2）混凝土結構內部埋設冷卻水管和測溫點，通過兩套冷卻水 循環水管及表面保溫，簡稱“內排外保”，降低混 凝土內部溫度， 減小內表溫差，控制混凝土內外溫差小于25 C,通過測溫點測量， 掌握內部各測點溫度變化，以便及時調整冷卻水的流量，控制溫差。1）.冷卻水管埋設冷卻循環水管采用© 50mm黑鐵管，按照冷卻水由熱中心區流向邊區 的原貝打進水管口設在近混凝土中心處，出水管口設在混凝

27、土邊區 處，進、出水口 均引出混凝土面以上，出水口有調節流量的水閥和 測流量設備。2）。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠，以防混凝 土灌注時水管變形及脫落而發生堵水和漏水，并做通水試驗3）.每層循環水管被混凝土覆蓋并振搗完畢，即可在該層水管內通水. 循環 冷卻水的流量應可控制，使進、出水的溫差不大于6o C。4）循環冷卻管排出的水在混凝土灌注未完之前，應立即排除圍堰外，不得 排至混凝土頂面5）. 冷卻水管使用完畢，需壓注水泥漿封閉。6）. 在混凝土表面采取保溫措施措施，控制混凝土內外溫差及混凝 土表面 與空氣溫差，避免出現深層裂紋和表面裂紋。全部承臺四周 采用漿砌或混凝土圬工作外

28、模，既可保溫又可增加其抗裂外約束條 件，同時在混凝土頂面采取兩種保溫措施： 散熱管內水溫較高， 一般 超過40 C,在承臺四周筑堤，待混凝土終凝后將抽換的熱水覆蓋混 凝土表面 20cm 深,既可保溫, 又作養生。（3）改善混凝土的性能和施工工藝 ,提高混凝土抗裂能力1）采用干凈的砂、石料，含泥量分別控制在 3和 1%以下,并用人 工進行沖洗。2）摻加 HE2 緩凝高效減水劑和 UZF-2B 早強高效減水劑， 配制自 密實流態混凝土， 既減少混凝土用水量 , 又能延緩終凝時間， 同時增 加混凝土前期強度，防止混凝土在溫 升最大時發生開裂。3）摻加一定粉煤灰 , 除減少水泥用量外還能增加混凝土的抗

29、滲、 抗裂 能力。4）優化施工工藝， 提高混凝土抗裂性能。 采用全面分層的方法澆注， 每層厚度控 制在0。5m澆注順序由一端往另一端進行，混凝土連 續澆注.加強混凝土的搗固 ,增加 混凝土密實度。6.3 養護 大體積混凝土的裂縫， 特別是表面裂縫， 主要是由于內外溫差過大產 生的。澆筑后，水泥水化使混凝土溫度升高，表面易散熱溫度較低 , 內部不易散熱溫 度較高，相對地表面收縮內部膨脹 , 表面收縮受內部 約束產生拉應力。通常這 種拉應力較小，不至于超過混凝土抗拉強 度而產生裂縫。但由于混凝土外部受 太陽曝曬、雨水、冷空氣等的 襲擊，也會使表面升降溫差較大。因此，養護是 防止混凝土開裂的 關鍵。

30、混凝土澆注完畢后必須用草袋覆蓋 , 加強保濕保溫 養護，延 緩降溫速率，養護期間不得中斷冷卻水及養護用水的供應， 要加強施 工中的溫度監測和管理，及時調整保溫及養護措施。6。4效果通過降低水化熱 , 增加緩凝時間，“內排外保”減少溫差 , 同時增大混 凝土流動性，降低工人的勞動強度，保證混凝土的連續生產和運輸， 加強混凝土振搗作業，分塊、分 層連續灌注，確保混凝土灌注連續 和整體性，避免大體積混凝土開裂 .7。承臺的質量檢驗標準項目 允許偏差（ mm） 項目 允許偏差（ mm） 混凝土強度 > C35平面尺寸 士 30軸線偏位15頂面高程 士 208.施 工用電方案拌合站設置150KV變

31、壓器,現場施工采用120發電機組供應樁頭鑿除和混凝土澆筑時振搗棒的用電 .三、 橋臺施工 橋臺分兩次澆筑，第一次澆筑臺身，待混凝土強度達到要求后，再澆筑臺背及耳 墻.1. 混凝土配合比試驗 開工之前要先根據設計要求砼標號進行混凝土配合比試驗，得出試驗結果，報監 理工程師批準后方可使用；并在施工過程中根據混凝土施工情況變化以及混凝土 原材料質量波動，定期進行混凝土配合比校正試驗，及時調整配合比，以保證混 凝土強度保證率、均勻性等質量指標處于優良水平。2。模板的安裝安裝前由測量組放出模板及預埋件（錨索孔 PVCt、螺栓、錨桿等預埋件）的位 置線，模板安裝采用鋼模板現立 , 散木模補缺。模板在每次安

32、裝就位之前要及時 將面板清洗干凈，并刷好脫模劑，并定期進行維修保養。模板采用鋼模，鋼模之 間采用 U 型卡連結間距要小于 300；模板與砼接觸面在支模前清除干凈，滿刷隔 離劑；模板在支撐過程中，施工管理人員要嚴格按技術規范要求進行檢驗，達到 施工驗收規范及設計要求后簽證同意，方可進行下步工序。3. 鋼筋加工、制作、安裝3.1 鋼筋材料購置及材料檢驗 鋼筋質量是保證砼結構質量的重要材料之一 ; 為保證工程質量，每批鋼筋進場驗 收出具鋼材質量檢驗證明和合格證，并隨機按規范要求抽樣檢驗合格后使用。3.2 圖紙的熟悉 項目負責人、現場管理人員、質檢員等相關人員對圖紙要了然于心。3。3 鋼筋加工3.3.

33、1 鋼筋加工工藝流程材質復驗及焊接試驗 T配料T調直一除銹一斷料一雙面焊接 T 彎曲成型T成品堆放3。3。2鋼筋配料前由放樣員放樣，配料管理員認真閱讀圖紙、標準圖集、圖紙 會審、設計變更、施工方案、規范等后對放樣圖 , 認定放樣圖鋼筋尺寸無誤后下 達配料令，由配料員在現場鋼筋加工場地完成配料；鋼筋加工后的形狀、尺寸， 規格、反搭接、錨固等均要符合設計及規范要求，鋼筋表面潔凈無損、無油漬和 鐵銹、漆潰等 ;3。3.3 鋼筋調直，可用機械或人工調直 . 調直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、 小波浪形，其表面傷痕不應使鋼筋截面減小 5%。3.3。4鋼筋切斷應根據鋼筋號、直徑、長度和數量，長短搭配 .

34、先斷長料后斷短 料,盡量減少和縮短鋼筋短頭 ,以節約鋼材 . 鋼筋斷料采用鋼筋切斷機，斷料前檢 查鋼筋配料無誤后進行斷料，斷料時按鋼筋下料長度切斷。鋼筋彎鉤或彎曲：（1）鋼筋彎鉤。形式有三種，分別為半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎鉤。鋼筋彎曲后， 彎曲處內皮收縮、外皮延伸、軸線長度不變 , 彎曲處形成圓弧 , 彎起后尺寸不大于 下料尺寸，應考慮彎曲調整值。鋼筋彎心直徑為2.5d，平直部分為3d。鋼筋彎鉤增加長度的理論計算值：對轉 半圓彎鉤為 6.25d, 對直彎鉤為 3。 5d, 對斜彎鉤為 4。 9d.（2）彎起鋼筋。中間部位彎折處的彎曲直徑 D,不小于鋼筋直徑的5倍。（ 3）箍筋。箍筋的末端應作彎鉤

35、 , 彎鉤形式應符合設計要求。箍筋調整 , 即為彎 鉤增加長度和彎曲調整值兩項之差或和，根據箍筋量外包尺寸或內包尺寸而定 . （4）鋼筋下料長度應根據構件尺寸、混凝土保護層厚度，鋼筋彎曲調整值和彎鉤 增加長度等規定綜合考慮。a。直鋼筋下料長度 =構件長度 - 保護層厚度 +彎鉤增加長度b。彎起鋼筋下料長度=直段長度+ 斜彎長度-彎曲調整值+彎鉤增加長度c。箍筋下料長度=箍筋內周長+箍筋調整值+彎鉤增加長度3.4 鋼筋焊接 按規定的搭接長度進行雙面焊接。焊接注意事項 :（ 1） 操作由持證上崗操作熟練工人專人操作；（2）焊接前，清除鋼筋端部 1.5 米范圍內鐵銹、污物，避免在夾具和鋼筋間接 觸不

36、良而引起打火，另外，對對端部有彎曲的鋼筋 , 予以調直或切除；（3） 當調換焊工或換焊接鋼筋規格和品種時，先作對焊試件（不小于2小時）進 行冷彎試驗，合格后正式成批焊接；（4）焊接完畢后，等接頭由白色變為黑色后方可松夾具，平穩取出鋼筋，避免過 熱時引起接頭彎曲 .4鋼筋的運輸 成品鋼筋在地面采用平板車及人工相結合的運輸方式；鋼筋垂直運輸采用塔吊或 搭設運輸通道由人工搬動至施工面 ; 施工層平面鋼筋由人工抬運至施工點。 5鋼筋的安裝、綁扎 鋼筋的綁扎嚴格按照國家現行施工驗收規范及設計要求進行 , 鋼筋綁扎前要檢查 預埋200PVCT及預埋螺栓等預埋件的位置、尺寸、大小，并調校；綁扎時錨固 長度、

37、搭接接頭長度及抗震等按設計及混凝土結構施工及驗收規范進行。鋼筋的 綁扎接頭應符合下列規定：1)搭接長度的末端距鋼筋彎折處，不得小于鋼筋直徑的 10倍, 接頭不宜位于構 件最大彎矩處。(2)受拉區域內，I級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，U級鋼筋可不做彎鉤。( 3) 鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。( 4) 受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合結構設計要求。(5) 受力鋼筋的混凝土保護層厚度，應符合結構設計要求。(6) 板筋綁扎前須先按設計圖要求間距彈線 , 按線綁扎，控制質量。(7) 為了保證鋼筋位置的正確，根據設計要求，錨板采用鋼筋馬凳縱橫900予以支撐.6砼澆筑水泥、砂、石料進場后 , 按

38、規定分批量進行抽檢 , 合格后由指揮部質檢部門簽字同 意后用于施工。6。 1 砼澆筑前的準備 用合格水泥及相應砂、石按設計標量進行試配 , 試配結果及配合比由監理工程師 簽字認可后澆筑砼；準備足量的水泥、砂、石等材料； 檢修攪拌機、搗動器等機械無故障； 組織各相關人員到位， 班組、施工管理、 檢查人員、機械操作人員分成兩班配備， 并做好砼澆筑安全技術交底；搭設好天秤 , 做好計量、取樣準備 ; 準備好雨披、雨具、塑料布、油毛氈等以防雨、防雹； 查詢氣象臺，確認澆筑砼時間范圍內無大雨等災害性天氣； 檢查模板、支架鋼筋、預埋件等達到設計和規范要求，澆筑平臺安裝牢固 ; 做好 隱蔽驗收工作，備齊水泥

39、合格證、檢驗報告 ; 試驗強度報告、配合比，由監理、 質檢部門簽字認可。6.2 砼澆筑的一般要求根據相關技術規范及要求，混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m,如超過2m時必須采取措施。應采用串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞(生 口)澆筑混凝土時應分段分層進行 , 每層澆筑高度應根據結構特點、鋼筋疏密決定。一般分層高度為插入式振動器作用部分長度的1.25倍，最大不超過500mm平板振動器的分層厚度為 200mm。開動振動棒，振搗手握住棒上端的軟軸膠管，快速插入砼內部 ,振搗時, 振動棒上 下略為抽動，振搗時間為 20 30 秒，但以砼面不再出現氣泡、不再顯著下沉、 表面泛漿和表面形成

40、水平面為準 . 使用插入式振動器應做到快插慢拔，插點要均 勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振 動棒作用半徑的1.5倍(一般為300400mm ,靠近模板距離不應小于200mm 振搗上一層時應插入下層混凝土面 50100mm以消除兩層間的接縫.平板振 動器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。 澆筑混凝土應連續進行。如必須間歇，其間歇時間應在前層混凝土初凝之前，將 次層混凝土澆筑完畢 . 間歇的最長時間應按所有水泥品種及混凝土初凝條件確 定，一般超過 2 小時應按施工縫處理。6。3 施工縫處理要求(1 )施工縫應按施工設計圖紙設置，外加施工縫應經監

41、理工程師書面批準 .(2) 在新老混凝土結合部澆筑新混凝土時，老混凝土強度必須達到 1。 2Mpa, 如為鋼筋混凝土，須達到2。5Mpa同時在老混凝土面上水平縫抹一層厚 1020mm 的 1:2 水泥砂漿 , 豎直縫抹一層純水泥漿。(3) 施工縫混凝土澆筑應連續進行 , 暴露在可見的施工縫邊線，應特別注意加以 修飾,做到線條及高度整齊；水平施工縫應沿所有外露面 ，在模板內設40mm寬的 板條,使施工縫保持平直。澆筑混凝土時應派專人經常觀察模板鋼筋、預留錨索孔、插筋等有無位移變型或 堵塞情況，發現問題應立即停止澆灌并應在已澆筑的混凝土初凝前修整完畢。6。 4混凝土的養護(1)混凝土澆筑完畢后 ,

42、 應在 12 小時以內加以覆蓋，并澆水養護 ;(2) 混凝土澆水養護日期，摻用緩凝型外加劑或有抗滲透要求的混凝土不得小于14 天 .(3 ) 每天澆水次數應能保持混凝土處于足夠的潤濕狀態 . 常溫下每日澆水兩次。( 4)可噴曬養護劑，在混凝土表面形成保護膜，防止水分蒸發，達到養護目的.(5)采用塑料薄膜覆蓋時，其四周應壓嚴密并應保持薄膜內有薄凝結水四、V型鋼構主墩施工方法 綜合計劃：綜合計劃部根據合同條款，設計圖紙，工程量及業主的進度要求等編制綜合計劃，編制綜合計劃過程中應請技術、設計、 供應、生產、質量、安裝、業務等部門有關人員參與，具體制訂加工 圖設計、材料供應、生產制作、工藝制訂、設備管

43、理、質量控制、運 輸、現場安裝等計劃，然后交項目總指揮、項目經理及有關人員討論 后執行，綜合計劃月計劃、周計劃根據實際情況滾動按月、周修訂。 原材料采購進廠控制：供應部將根據管理手冊、本文件及綜合 計劃部計劃要求進行材料采購，采購材料由檢測中心檢驗合格后才能 進倉入庫并按規定標識、堆放。 技術方法、措施及工藝的制訂：由技術部完成，制訂的技術方 法、措施、工藝、胎具、測量等均必須先試驗，后正式投入生產。 生產加工制作由生產部統一調度，具體按生產作業計劃進行， 制作加工包括廠內加工、預拼裝及分段拼裝。 運輸：供運部根據運輸能力提前落實承運工作，本工程運輸采 用汽車運輸，構件長度控制在13m之內。

44、現場安裝：由安裝公司項目部組織力量完成，每道工序轉序前 均需由檢驗員檢測合格后才準轉序.安裝、吊裝及腳手架必須保證安 全、結構穩定、支承良好、撓度符合規定要求，現場根據業主、總包 及監理單位要求做好安全文明生產工作。 質量保證：由質管部完成，具體必須按公司管理手冊、程序文 件、作業指導書及招標文件要求執行，公司各專職檢驗員、車間檢驗 員、測量人員、化驗人員、機械性能測試人員、探傷人員等均必須充 分保證，確保質量嚴格按要求完成。 與業主、設計、監理、總包及兄弟施工單位等的配合協調：公 司將派項目經理及有關質量、技術人員赴施工現場進行過程控制并做 好協調工作，由總指揮和項目經理負責落實，具體進行加

45、工圖設計、 施工次序安排、施工場地布置、水電供應、交叉作業、生產計劃、生 產進度、質量控制、施工安裝配合、成品保護等內容的配合和協調， 努力滿足業主的要求，確保工程順利、有序的進行。鉆孔灌注樁專項施工方案一、施工工藝流程：訂軸線，樁位 f埋深護筒f鉆機就位f成孔f第一次清孔f鋼筋籠制作、吊裝 T安放導漿管f第二次清孔f灌注水下混凝土 f成樁f鉆機移位根據本工程的場地，電量，鉆孔灌注樁直徑，樁深及工期因素，安排2套GPS-15 型鉆孔灌注樁機進行施工，混凝土采用水下商品混凝土 C25，鋼筋籠采用現場制 作為了確保質量及進度，合理安排施工順序，進一步優化施工方案，進行鉆孔 樁的施工。二、施工工藝技

46、術要求本工程樁的施工應嚴格按照地基基礎設計規范公路橋涵施工技術規范鉆孔灌注樁施工規程操作。具體如下：1、放樁位線每個樁位應按設計要求，用全站儀配合鋼卷尺定放，并請監理方進行復核2、開工前，用水準儀對施工現場標高進行測量。并計算出平均值，作為地坪標 高，當護筒埋好后，對護筒進行標高測量，一次控制成孔深度。3、放樁位線：（1）各軸線引出樁位中心線 樁位中心點處用鋼筋做出標志，以標志為圓心，樁半徑為半徑畫控制護筒埋 設位置。樁位線及標志要經常檢查，看不清時及時補上。軸線樁及樁位線放好后，須進行檢查，再請建設單位，監理單位組織人員認真 檢查，并及時辦理復核手續。2、填設護筒定好樁位后，先在樁位外引測出

47、樁位控制線，再進行開挖，護筒直徑應比設計樁 徑大10cm，填設護筒時，其中心與樁位中心線偏差不得大于 20mm，護筒底部 應深入原土層不得少于20cm。護筒與周圍垂直，且挖填設的護筒周圍用粘土分 層回填夯實。3、鉆機就位鉆機就位后，底座必須用水平尺打好水平，達到平整，穩固，以確保鉆進中不 發生傾斜和移動；轉盤中心與樁位中心的允許偏差應小于20mm,轉盤在四個方向上的水平度誤差小于1 / 3004、正循環成孔采用工程鉆機進行工程施工時，采用泥漿護壁正循環成孔，正循環清孔的施 工工藝,泥漿采用原土造漿。本工程設計樁徑800mm,施工時使用鉆頭直徑應保證設計樁徑。鉆進壓力及鉆速控制：開孔時應遵守小水

48、量、輕壓力、慢轉速，以防擴徑過 大;護筒腳附近要慢速鉆進，使護筒腳有一定的粘泥皮 ；在鉆進過程中最大鉆進速 度不大于1m/min;在鉆進淤泥質粘土層時，要適當控制壓力（粘土 525kpa,砂 土 515kpa ）和轉速（粘土為 4070r/ min，砂土為40r/ min，最小泵量為 50 m /h）,以防擴徑過大，且要少提動鉆具，換鉆桿時應輕提，以防坍鉆孔，一 般開孔及鉆孔進淤泥層時宜開一檔. 相鄰樁距小于4D時,鉆孔必須跳打，以免串漿和連孔，或混凝土灌注后相隔 36小時以上，方能在相鄰孔位施工。鉆進過程中應切實計算好鉆桿和鉆具長度，以便丈量桿上余尺，正確計算孔深。 加接鉆桿應先將鉆具稍提離

49、孔底，待泥漿循環 23分鐘再擰卸鉆具。 鉆進中，上下串動鉆具要適當，最好一根鉆桿打完，在加鉆桿前串動幾下即可, 即達到將孔內粘泥塊打碎及使孔拉直的目的， 又不至于造成鉆桿脫扣和加快連接 處的磨損。鉆孔深度不得小于設計孔深，超深不得大于 30cm。 成孔垂直度偏差按不超過1 /100控制。 成孔泥漿的配制管理合理地配制泥漿，是成孔成敗的關鍵，在施工過程中，應嚴格按照土層條件的 不同選用不同性能的泥漿護壁。 在粘土層中成孔時，出口泥漿的比重控制在 1。151.2。 在砂土層，淤泥質及易坍孔土層中成孔時，排渣泥漿的比重控制在1.21.3，并應選擇含砂量較小的泥漿。 泥漿的粘度控制在1820秒,含砂量

50、小于4%。 遇有流砂及易坍孔徑土層如加大泥漿比重尚不能解決的，應適當調整施工工 藝參數。 在成孔過程中，排出的泥漿應先入泥漿沉淀池，降低泥漿的含沙量及比重，然后 再進入循環池利用。 經常對沉淀池，循環池進行清理，清楚沉砂，積淤，對不符合要求的泥漿應 及時排放到廢漿池外運，確保泥漿質量。5、第一次清孔本工程成孔結束后，分一次清孔和二次清孔，第一次清孔在終孔驗收合格后立 即進行，（第二次清孔在下放鋼筋籠和灌注混凝土導管安裝后進行），采用換漿 法清孔，先使用鉆桿進行第一次清孔，鉆進終了，將鉆具提離孔底0.2m左右，空轉并保持泥漿正常循環，以中速壓人優質泥漿，把鉆孔內懸浮鉆渣的泥漿置換 取代，并同步灌

51、入相對比較小的泥漿，以保持穩定的水位，實現一次清孔為主，二次清孔為輔"的清孔排渣原則，清孔后的泥漿比重必須在 1。2以內，沉淤厚度 不大于100mm，在沉孔過程中不允許故意打探樁底標高，用此來隱瞞沉淤厚度. 本工程采用 換漿法”進行清孔，當鉆至設計標高后，應停止鉆進，并及時用 換漿法進行一次清孔，具體方法：在鉆進終孔后利用成孔鉆具直接進行，清孔時先 將鉆頭提離孔底1020cm,鉆盤回轉沖孔，泥漿循環不斷地進行，并時常串動鉆 具，以提高一次清孔效果，一次清孔時間不宜定死，應根據鉆具回落實驗孔底沉 渣厚度和反漿比來決定清孔是否可以結束，清孔泥漿進漿比重應小于1.15，返漿 比重應小于1。

52、20，手觸泥漿無顆粒感覺，且沉渣厚度小于 30cm, 一次清孔即可 結束。6、鋼筋籠施工鋼筋籠制作 鋼筋籠分節制作，一般分節長度為 9m，分節吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭 接以50%錯開,但面焊接長度應大于或等于10d;焊接寬度不應大于0.7d，厚度不 小于0。35d。 鋼筋籠制作前，應將主筋校直，除銹，下料長度要準確； 鋼筋籠制作允許偏差：主筋間距：±0mm;箍筋間距：坐0mm ; 鋼筋籠直徑：±0mm;鋼筋籠長度：±00mm ; 主筋保護層為50mm，允許偏差為±20mm，為保護厚度，每節鋼筋籠設置兩 組水泥餅，每組四塊. 環行箍筋，螺旋箍筋與主筋的

53、連接采用直接電焊固定。 成形鋼筋籠應平臥堆放，且不得超過兩層 現場使用鋼筋必須具有質保書，并經現場抽樣檢測后方可使用，鋼筋以每60T 抽檢一組，鋼筋接頭實驗為每300個接頭做一組焊接實驗.鋼筋籠安裝清孔后，測量其孔深，將鉆具提出孔外，做好記錄，吊放鋼筋籠時，可利用鉆架及時吊放鋼筋籠。為保證鋼筋籠的安放深度符合設計標高，安放前由施工員測定 具體標高尺寸，確定吊筋長度，以保證偏差在 ±00mm以內。鋼筋籠吊放入孔 時，不得碰撞孔壁。為防止灌注混凝土時鋼筋籠移位及上浮現象發生，鋼筋籠下 到設計位置后必須固定好，以確保鋼筋籠保護層偏差為 ±0mm,籠頂，底標高偏差 在d50mm之間

54、.鋼筋籠吊放時,應確保鉆孔和鋼筋籠的同心度.鋼筋籠孔口焊接應符合如下規定：1上節籠上端露出操作平臺高度宜在 1米左右；2主筋焊接部位的污垢應予以清楚；3上下接籠各主筋位置應對正，且上下籠均處于垂直狀態時方可施焊，焊接時宜 兩邊對稱施焊，并敲去灰渣；4焊接完畢后，應補足焊接部位的箍筋；5為保證焊接質量，按規范標準主筋二級鋼筋焊接焊條必須采用J502焊條，一級鋼筋環形箍電焊采用J422焊條焊接.7、導管安裝及二次清孔本工程鉆孔澆筑樁砼灌注宜采用 250mm直徑導管，灌注應準確量好導管 總長度. 檢查導管的密封性能，即檢查導管有無漏水，導管連接密封圈的好壞情況。當鋼筋籠安入完畢后，應盡快安放導管，進

55、行第二次清孔 ，吊放導管時，應 位置居中，軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁，安放完畢后，應 在導管上口設計漏斗和儲料斗，下口離孔約30cm,用3PNL泵進行泥漿循環清孔， 并進行泥漿指標的調整，利用鉆機的正循環系統的砂石泵從導管中持續壓入優質 泥漿（泥漿比重不小1。15），使孔底沉渣從空口泛出（比重大于 1.25泥漿清除 至泯漿沉淀池中，由泥漿車組織外運），清孔后的泥漿比重必須在1.2以內，沉淤 厚度小于100mm。二次清孔結束后，由施工員進行孔底沉渣的測試，在滿足沉渣厚度控制指標 后，會同建設單位，監理單位進行驗收，合格后及時簽證，并及時進行下道工序 -混凝土灌注工作。8、水下混

56、凝土施工實際施工的砼比設計強度高一級配置，本工程采用250mm導管進行水下砼灌注，砼采用水下C30商品砼，砼灌注質量應按下列要求控制： 采用商品混凝土，混凝土塌落度控制在 1822cm之間，混凝土初凝時間控 制在68小時，級配單應在混凝土開澆時隨車附來.嚴格把好質量關，每批進場 混凝土攪拌站必須附送級配單。現場應仔細核對配合比組成情況， 發現問題及時 阻止更正。攪拌站后期附送混凝土質量證明單。 每根樁的混凝土灌注必須做好二 次塌落度實驗，以及混凝土試塊.導管下入孔內之前應仔細檢查連接絲扣，焊點及密封槽的好壞，并編號，丈 量，記錄長度,導管底口距孔底高度一般控制在 50cm左右，且第一節導管長度

57、 應大于4m,以保證初灌時埋入砼面大于 1。5m.水下混凝土的灌注應在第二次清孔后 30分鐘內進行，若超過30分鐘應重新 測量孔底泥漿厚度，如不符合要求進行重新清孔。混凝土灌注前安放好隔水板后，導管提離孔底 50cm，第一斗混凝土灌入后 導管埋入混凝土面大于0。81。3m以上，每一斗混凝土灌注后不得提升導管， 待第二斗混凝土灌注后，經過測試確認混凝土面埋入導管0.81.3m以上，方可小幅度提升，漏斗中的混凝土開始灌入時，立刻向漏斗中繼續主送混凝土，以確保 混凝土注灌的連續性，從而保證混凝土的澆灌量，單樁灌注時間不大于8小時。水下混凝土灌注應連續進行，導管埋深應控制在 57m，最小埋深不得小于 2m，導管應勤提勤拆，依次提管長度不得超過5m,最佳提管長度為2.5m應經常 測定混凝土面高度，以確保提管長度，且不可將導管提出混凝土面以上。當混凝土面接近鋼筋籠底端時，導管埋入混凝土面的深度宜保持在 3米左右, 灌注速度應適當放慢，當混凝土面進入鋼筋籠底端12米后，可適當提升導管， 導管提升要平穩，避免出料沖擊過大或鉤帶鋼筋籠。 注意檢查導管吊繩及井口臺板的質量，發現問題及時更換，并注