1、目錄摘要 1第1 章 零件的加工工藝分析 41.1 零件圖的工藝分析 41.2 零件毛坯的選擇 51.3 加工余量的確定 51.4 切削用量的選擇 61.5 加工工序的確定 81.6 工藝文件的填寫 9第2 章 設備的選擇 122.1 機床選擇 122.2 冷切液的選擇 132.3 刀具的選擇 132.4 夾具的選擇 152.5 裝夾方式的選擇 162.6 量具的選擇 17第3章 零件的編程 183.1 手工編程的概述 183.2 程序編制 18第4 章 零件的加工及加工結果分析 224.1 対刀 224.2 程序的效驗和零件的加工 22第5 章 加工結果分析 235.1 加工結果的分析表 2

2、35.2 原因分析 235.3 解決方法 23結論 25參考文獻 26致 27摘要隨著科技的發展，數控技術的應用給傳統制造業帶來了革命性的 變化。隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，它對國計民生的 一些重要行業的發展起著越來越重要的作用。用數控機床加工，加工出來的產品質量好，加工精度和效率均比普通機床高，尤其在輪廓不 規則、復雜的曲線或曲面、多工藝復合化加工和高精度要求的產品加 工時，其優點是傳統機床所無法比擬的。 需求的高技術人才也越來越 多，現在即將畢業，學院開展學生畢業設計（論文）來對自己所學知 識的鞏固和總結！文章通過對典型數控車削零件加工工藝的分析， 零件圖的工藝分 析、切削參數

3、的選擇、最終制定加工方案、機床的選擇，對零件進行 加工，保證加工零件的精度。關鍵詞：數控技術、工藝分析、切削用量、設備選擇、程序編制第1章零件的加工工藝分析無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬訂工藝方案，選擇合適的刀具和機床，確定切削用量等。在編程中，對一些工藝問題,如換刀點的確定，工件坐標系建立，加工路線確定，也要做一些處理。 這些問題處理是否合理，不僅影響機床效率的發揮，而且直接影響零件的加工質 量。程序編制人員在進行工藝分析時，要有機床說明書、編程手冊、切削用量表、 標準工具、夾具手冊等資料，根據被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選 用合適的機床，制

4、定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和 切削用量等。此外，編程人員應不斷總結、積累工藝分析方面的實際經驗，編寫 出高質量的數控加工程序。1.1、零件圖的工藝分析其余聲in寸 QJCOCO0oocu o c5x o CJ W-0.03 -0TSL10.3fi4X2241150.05技術要求：1）、不準用紗布和銼刀修飾表面；2 ）、為注明倒角1 X 45 0 ;3 ）、為注明公差尺寸按GB04-M ;4）、材料：45號鋼。從圖紙上可以看出，該零件包括圓柱、順圓弧、逆圓弧、退刀槽和螺紋等。直徑為 ©30mm、©38mm、©24mm，公差分別為 0.03m

5、m、0.04mm、0.026mm , M20的螺紋導程為1.5mm，根據公式切削深度h=1.299p，計算可知螺紋小徑為18.05mm，螺紋和槽寬都有長度要求，要求尺寸標注完整，輪 廓描述清楚。此零件需要切削螺紋，因此要有退刀槽，其作是便于車削螺紋退刀，不傷及工件其他尺寸；使螺紋上滿扣。此零件槽寬為4mm大于螺紋導程1.2 X 1.5mm，加工過程中應減少了換刀次數。 為了保證加工精度，在對零件圖進行認真和仔細的分析后，決定采用兩次裝夾完成零件的加工，并按照先粗后精、先近后遠、程序 段最少、走刀路線最短的原則依次進行加工。1.2、零件毛坯的選擇根據零件材料、性能以及學校現有的設備要求選擇零件的

6、材料為 45號鋼， 為中碳鋼含碳量為0.45%，沒有熱處理和硬度要求。留0.2 0.5mm的余量精 車。并 根據情況盡量使各個表面上的余量均勻。選擇毛坯尺寸為 120mm X© 40mm 棒料。毛坯下圖所示：1.3、加工余量的確定加工余量是指加工過程中在工件表面所切去的金屬層厚度。確定加工余量是制定加工工藝的重要問題之一。加工余量過大，浪費材料；加工余量過小， 則不能消除前道工序的誤差和表層缺陷， 以致產生廢品，或者使刀具切削在很硬 的表層（如氧化皮、白口層）上，導致刀具急劇磨損。總之確定加工余量的基本 原則是在保證加工質量的前提下盡量減少加工余量。經驗估計，為了保證不致由于加工余量

7、不夠而出廢品，估計出來的余量總 是偏大，故多用于單件小批生產。為了保證零件的精度要求，根據老師平時上課 講的，一般X方向的精加工前余量留0.20.5 , Z方向上的余量留0.10.3。這樣 可以預防在對刀過程中出現的誤差， 不至于使零件成為廢品。 所以此零件的加工 余量X方向留0.4 , Z方向留0.1。確定加工余量時因注意的幾個問題：1 ）、采用最小的加工余量原則在保證加工精度和加工質量的前提下， 余量越小越好，以縮短加工時間、減少材料消耗、降低加工費用。2）、余量要充分防止因余量不足而造成廢品。3）、大零件取大余量零件越大，切削力、應力引起的變形愈大，因此 工序余量要取大一些，以便于通過次

8、工序消除變行量。1.4 、切削用量的選擇切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。 它們是影響工件加工質量 和生產效率的重要因素。為了保證加工質量和提高生產率， 零件加工應分階段， 一般按粗車精車的 方案進行。粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量， 使工件接近要求的形 狀和尺寸。粗車以提高生產率為主 , 在生產中加大切削深度，對提高生產率最有 利，其次適當加大進給量，而采用中等或者中等偏低的切削速度。精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求 ,生產率應在此前提下 盡可能提高。一般精車的精度為IT8IT7,表面粗糙度值Ra=3.20.8卩m,所以 精車是以提高工件的加工質量為主

9、。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.10.3mm 和較小的進給量 f=0.05 0.2mm/r, 切削速度可取大些。1.4.1 、主軸轉速的確定對于通用機床，由于完成的工序圍較廣，又要適應一定圍的不同尺寸和不同材質零件的加工需要，要求主軸具有不同的轉速等條件所允許的切削速度來確定。切削速度可以根據計算和查表得到，也可以根據經驗來確定。對于專用機床完成特定的工序，應有一種固定轉速：M 1000VCN=D式中 N主軸轉速，r/mi n;V切削速度，m/mi n;d工件或刀具直徑，mm。車螺紋時主軸轉速如下：式中：P被加工螺紋的螺距（mm ）； k 保險系數，一般取80表1-1硬質合金外圓車刀切

10、削速度的參考值刀具材 料工件材料粗加工精加工切削速(m /min )進給量(mm/ r)背吃刀 量（mm ）切削速(m /min )進給量(mm/ r)背吃刀量mm硬質 合金或 涂層硬 質合金碳鋼901100.321101600.10.4低合金 鋼1601800.231802200.10.4鑄鐵901200.231201800.10.4根據要求，車輪廓時：粗車時Vc=90m/min精車時 Vc=110m/min 代人公式：N 粗=100CVc=1OOO X 90/3.14 x 40=716.6r/min ;D1000VcN 精=1000 x 110/3.14 x 40= 875.8r/min;

11、D根據計算來選擇機床所有的或者接近轉速來取，所以車外輪廓時主軸的轉速：N 粗=600r/min ；N 精=900r/min ；加工螺紋時主軸的轉速根據公式：n v 1200 -kP將導程1.5代人上式得：n v 720結合公式并根據加工經驗車螺紋時取主軸轉速為n=450 r/mi n比較合適，同樣根據加工經驗取車槽時的主軸轉速為n=400r/mi n。、背吃刀量的確定背吃刀量ap確定，背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的 精車余量一般比普通車削

12、時所留余量小，一般為0.20.5 mm。背吃刀量的選擇如下表1-2所示：粗加工精加工外圓1.5-2(mm)0.2-0.4(mm)螺紋隨進刀次數依次減少槽根據丿J寬，分兩或三次進行總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。所以，輪廓粗車循環時選 ap =2 ，精車時選 ap =0.4 。1.4.3 、進給速度的確定進給速度是 Vf 是數控機床切削用量中的重要參數，其大小直接影響表明粗 糙度的值和車削效率。 主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工 件的材料性質選取。最大進給速

13、度機床剛度和進給系統的性能限制。進給速度的選擇可以查表 1-1 得 ，粗車、精車每轉的進給量分別為0.3mm/r 和 0.1mm/r 。再根據公式 Vf = nf 計算粗車、精車進給速度分別為 180mm/min 、 90mm/min 。1.5 、加工工序的確定加工順序的安排應根據零件的形狀、 毛坯，以及定位夾緊和安裝來考慮。 順 序安排一般應按以下原則進行：（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機 床加工工序的也應綜合考慮；（2）先進行腔加工，后進行外形加工；（3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續加 工，以減少重復定位次數、換刀次數與挪動壓

14、板次數；根據零件圖樣，制定以下工藝方案：夾右端f粗車端面、圓弧、外圓f精車端面、圓弧、錐度、外圓f車外槽；夾左端f粗車外圓f精車外圓f車槽f車螺紋。次方案的加工順序是先夾右端把圓弧和車槽、 外圓加工出來；再調頭夾左端，加工右端圓弧、外圓、槽和螺紋。由于右端有螺紋，不易裝夾，所以先夾右端加工左端， 然后在夾左端加工右端。 這有利于提高生產效率和零件的質量， 也是最佳方案。1.6、工藝文件的填寫、加工工藝過程卡工序號工序名稱工序容加工設備1下料120 X©502平左端端面，粗精車左端外輪廓三爪卡盤夾右端© 50外圓的一端， 車端面，粗加工左端外輪廓，精車 左端外輪廓。數控車床3

15、車槽車左端©26寬4mm的兩個槽。數控車床4粗精車右端外輪廓三爪卡盤夾左端© 30外圓，車端 面，保證總長為115，粗車右端外 輪廓，精車右端外輪廓。數控車床5車槽車4 X 2的推刀槽，數控車床6車螺紋加工右端M20 X 1.5，數控車床7全檢162、加工工序卡單位名稱株洲職業技術學院產品名稱零件名稱零件圖號軸1工序號程序編號夾具名稱使用設備車間00123;00234三爪卡盤CAK6140數控實訓中心丄步號工步容刀具 刀具規格名主軸轉速進給速度背吃刀量備注號稱(r/min)(mm/r)(mm )1平端面0145。外圓600手動車刀2粗車左端球體©0290。外圓60

16、00.32自動30外輪廓車刀3粗車左端© 30至0290。外圓6000.32自動松8的外輪廓車刀4精車左端球體©0290。外圓9000.10.4自動30外輪廓車刀5精車左端© 30至0290。外圓9000.10.4自動©38的外輪廓車刀6掉頭校正7粗車右端©30至0290。外圓600.0.32自動©38的外輪廓車刀8精車右端外輪廓0290。外圓9000.10.4自動車刀9車寬4mm，©的03寬4mm的400自動退刀槽槽刀10車 M24 X 1.5 的0460。外螺450自動螺紋紋車刀編制周順喜審核明老師時間2009年11月2

17、0日加工路線的確定：數控加工中，加工路線表示刀具刀位點相對于工件運動的軌跡，也稱進給路 線。它不僅包括加工容，也反映加工的順序，是編程工作的主要依據之一。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點、加工路線等）也需要做一些處理。 因此，數控編程的工藝處理是一項十分重要的工作。確定加工路線是編寫程序前 的重要步驟，加工路線的確定應遵循以下原則。1. 加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。2. 使數值計算簡單，以減少編程工作量。3. 應使加工路線最短，這樣既可以減少程序段，又可以減少空刀時間。1 ）、手動平左端面；2 ）、為了保證加工精度，采用三爪卡盤夾右端；3 ）、用G71循環粗加工指

18、令加工左端至38的外圓，留0.8的余量；4 ）、用G70精加工指令精加工左端外形；5）、用寬4mm切槽刀切4 X 2的兩個退刀槽；6 ）、掉頭校正，保證長度為115 ± 0.05，采用三爪卡盤左端；7 ）、平右端端面；8）、用G71循環粗加工指令加工右端至38的外圓，留0.8的余量；9 ）、G70精加工指令精加工右端外形；10 ）、用用寬4mm切槽刀切4 X 2的退刀槽；11 ）、用G92單次螺紋車削循環加工指令加工 M301.5螺紋；第2設備的選擇2.1、選擇機床該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。結合我院機床的實際情況，采用數控車床進行加工。選定數控車床為CAK61

19、40VA ;其系統為FNAUC,如圖3-1所示圖 3-1 數控 CAK6140VA短軸類零件的批量加機床的主軸最大孔徑CAK6140是高效數控車床，具有車削圓錐面、圓柱面、圓弧面、孔、切槽和各種螺紋等功能，特別適用于汽車、摩托車行業中盤類、 工。次零件最大端的直徑是38 ± 0.01，而數控CAK6140是52mm，工作最大回轉直徑是400mm。完成次零件的加工需要4把刀，次 機床正好可以裝4把刀。次零件由圓柱、圓弧、螺紋和槽組成，次零件的加工 需要掉頭， 加工工序相對比較復雜， 在次機床上加工能很好的控制精度以及表面 粗糙度的要求。2.2 、冷卻液的選擇 在金屬切削過程中，合理選擇

20、切削液，可改善工件與刀具之間的摩擦狀況， 降低切削力和切削溫度， 減輕刀具磨損， 減小工件的熱變形， 從而可以提高刀具 耐用度，提高加工效率和加工質量。切削油的選用： 1）粗加工時切削液的選用粗加工時，加工余量大，所以切削用量大， 產生大量的切削熱。 硬質合金鋼刀具耐熱性好， 一般不用切削液， 必要時可采用 低濃度乳化液或水溶液。 但必須連續、充分地澆注， 以免處于高溫狀態的硬質合 金刀片產生巨大的應力而出現裂紋。2）精加工時切削液的選用精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選 用潤滑性能好的切削液。在加工此軸類零件時根據該工件材料、 刀具材料、加工方法、 加工要求及冷 卻液的作用和價格來考慮，

21、 加工時選擇乳化液比較合理。 乳化液的主要作用是冷 卻，它是乳化油用水稀釋而成的。次類冷卻液的比熱容大，粘度小，流動性好， 可以吸收大量的熱量。 使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件， 延長刀具壽 命，減少熱變形。2.3 刀具的選擇刀具的選擇是數控加工工序設計的重要容之一， 它不僅影響機床的加工效率而且直接影響加工質量。另外，數控機床主軸轉速比普通機床高12倍，且主 軸輸出功率大，因為與傳統加工方法相比，數控加工對刀具的要求更高。不僅要 求精度高、強度大、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。這 就要求采用新型優質材料制造數控刀具，并合理選擇刀具結構、幾何參數。、刀具材料具備性能

22、如下：1 ）、較高的硬度和耐磨性2 ）、足夠的強度和韌性3 ）、較高的耐熱性4 ）、較好的導熱性5 ）、良好的工藝性刀具材料該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。結合我院機床的實 際情況，所以選擇硬質合金刀具，硬質合金是將鎢鉆類（WC）,鎢鉆鈦（WC-TiC ）， 鎢鈦鉭（鈮）等難熔金屬碳化物，用金屬粘結劑 Co或Ni等經粉沫冶金方法壓 制燒結而成。刀具切削部分的組成：刀尖花后刀麗數控加工時對刀具提出了更高的要求， 不僅要求剛性好、精度高，而且要求 尺寸穩定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調整方便，滿足數控機 床的高效率。根據零件的輪廓要求，選用下列刀具對次零件進行加工：

23、45。外圓車刀為1號刀，用來切端面；90。外圓車刀為2號刀，用來加工外輪廓；寬4mm的切槽刀為3號刀，用來加工寬4mm的退刀槽；60。螺紋刀為4號刀，用來加工M20 X 1.5的螺紋。數控加工刀具卡產品名稱零件名稱軸零件圖號1程序號00123;00234工步號刀具號刀具規格名稱數量刀具規格刀具材料備注10145 °端面車刀120 X 20硬質合金手動20290 °外圓車刀120 X 20硬質合金自動303寬4mm切槽刀120 X 20硬質合金自動40460 °螺紋車刀120 X 20硬質合金自動編制周順喜審核 明老師時間2009年11月20日2.4、夾具的選擇在數

24、控車床上用于裝夾工件的裝置稱為車床夾具。根據數控加工的特點對夾 具提出了兩個基本要求：一是保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定； 二是要能協調零件與機床坐標系的尺寸。由于夾具確定了零件在機床坐標系中的 位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確 方向，同時協調零件與機床坐標系的尺寸。 在確定裝夾方案時，只需根據零件的 加工表面和定位基確定工件的定位夾緊方式， 并選擇合適的夾具。此時，主要考 慮以下幾點：（1）夾緊機構或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開；（2）必須保證最小的夾緊變形；（3 ）裝卸方便，輔助時間應盡量短；根據該零件形狀規則、加工特點及加工精度，

25、所以選擇三爪卡盤。三爪卡盤 最大的優點是可以自動定心，夾持圍大，但定心存在誤差，三爪卡盤有機械式和 液壓式兩種。液壓卡盤裝夾迅速、方便，但夾持圍變化小，尺寸變化大時需重新 調整卡盤位置。因為三爪卡盤是通用夾具，此夾具主要適用于單件或小批量生產用于多種金屬機床上，進行各種機械加工，夾緊力可調，定心精度高，能滿足使 用的要求。它的夾持圍大，裝夾工件的效率高，適用于裝夾中小型以外圓定位的零件。附夾具圖3-6如下圖所示，2.5、裝夾方式的選擇工件在開始加工前，首先必須使工件在機床上或夾具中占有某一正確的位 置，這個過程稱為定位。為了使定位好的工件不致于在切削力的作用下發生位移， 使其在加工過程始終保持

26、正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個過程稱為夾緊。 定位和夾緊的整個過程合起來稱為裝夾。工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對 生產率、加工成本及操作安全都有直接影響。根據該零件的結構特征，經過分析， 零件加工的各工序都可以使用通用夾具即可。考慮到經濟性、使用性，采用卡盤 夾緊的方式比較合理。(-J-12.6、量具的選擇數控加工主要用于單件小批量生產， 一般采用通用量具，如游標卡尺、百分 表、千分尺等。對于成批生產和大批量生產中的部分數控工序， 應采用各種量規 和一些高生產率的專用量具和量儀等。量具精度必須與加工精度相適應。因此根 據零件圖尺寸的要求選用游標卡尺和千分尺作為量具。第3章零件的編程3

27、.1、手工編程的概述手工編程就是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數值計算、編寫零件加 工程序單、制作控制介質到程序校驗都是人工完成。它要求編程人員不僅要熟悉 數控指令及編程規則，而且還要具備數控加工工藝知識和數值計算能力。 對于加 工形狀簡單、計算量小、程序段數不多的零件，采用手工編程較容易，而且經濟、 及時。因此，在點位加工或直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用。 對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面組成的零件，用手 工編程就有一定困難，出錯的概率增大，有時甚至無法編出程序，必須用自動編 程的方法編制程序。3.2、程序的編寫O0123 ;加工左端外輪廓程序號N1

28、0 M03S600;主軸正轉，轉速為 600 r/minN20 T0202;90o外圓車刀加工外輪廓N30 G00X42Z2;快速定位N40 G71U2R1;毛坯切削循環粗加工左端外輪廓N50 G71P60Q150U0.4W0.1F0.3;N60 G00X0 ；精加工左端外輪廓描述N70 G01Z0F0.1；N80 G03X30Z-15R15；N90 G01X30Z-46；N100 G01X32;N110 G01X34Z-47;N120 G01Z-51;N130 G01X36;N140 G01X38Z-52;N150 G01Z-63;N160 G00X100;N170 Z100;N180 M0

29、5;N190 M00;N200 M03S900T0202;N210 G00X52Z2;N220 G70P60Q150;精加工左端外輪廓G00X100 ;Z100 ；N230 M03S400T0303;主軸正轉，轉速為 400 , 第三把刀加工，刀補號是03 ;N240 G00X32Z-19;N250 G01X26F0.08;N260 X32;切退刀槽N270 Z-29;N280 X26F0.08;N290 X32;N300 G00X100;N310 Z100;N320 M05;主軸停止N330 M30;程序停止并返回掉頭校正;O0234 ;加工右端輪廓程序號N10 M03S600;主軸正轉，轉

30、速為600N20 T0202;90o外圓車刀加工外輪廓N30 G00X42Z2;快速定位N40 G71U2R1;毛坯切削循環粗加工左端外輪廓N50 G71P60Q130U0.4W0.1F0.3;N60 G00X16;精加右端外輪廓描述N70 G01Z0F0.1;N80 G01X20Z-2;N90 G01Z-24;N100 G01X24;N110 G01X24Z-34.74;N120 G02X31Z-45.37R15;N130 G03X38Z-54R15;N140 G00X100;N150 Z100;N160 M05;N170 MOO;N180 M03S900T0202N190 G00X52Z2

31、;N200 G70P50Q130;精加右端外輪廓N210 G00X100;N220 Z100;N230 M03S400;主軸正轉，轉速為400N240 T0303;第三把刀加工；N250 G00X26Z-20;快速定位N260 G01X16F0.08;切退刀槽N270 X26;N280 G00X100;N290 Z100;N300 M03S450;主軸正轉，轉速為450N310 T0404;螺紋車刀T0404;N320 G00X22Z4;N330 G92X20Z-22F1.5;螺紋的加工N340 X19.2;N350 X18.6;N360 X18.2;N370 X18.1;N380 X18.0

32、5;N390 X18.05;N400 G00X100;N410 Z100;N420 M05;主軸停止N430 M30程序停止并返回第4章零件加工4.1、對刀工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，首先對 z軸，沿著工件端面切削，Z 軸不動，沿X軸退出，進入“ offset setting ”鍵面在形狀里面輸入Z0 按 測量，Z軸就對好了。沿著工件外圓切削，X軸不動，沿Z軸退出，主軸停止， 然后進行測量切削處工件的直徑值，進入“ offset setting ”鍵面在形狀里面 輸入工件切削處的直徑值按測量，X軸就對好了 ,1號刀對刀完成。4.2、程序的效驗和零件的加工檢驗此零件的加工程序是否正確有模擬

33、法和試切法兩種，模擬法是利用數控 系統的相關功能，在數控機床上運行程序，通過刀具運動軌跡圖形檢查程序的正 確性和合理性的方法。這種檢查方法較為直觀和簡單，現在廣泛采用。試切法是 通過在數控機床上加工實際零件檢查程序的正確性和合理性的方法。上述方法通常只能檢查運動軌跡的正確性，不能檢查加工精度。試切法則不僅可查出程序的 正確性，還可檢查加工精度是否符合要求。 通常只有經過了試切，并且試切零件 經檢驗合格后，加工程序才算編制完畢。在有圖形模擬功能的數控機床上， 可以 進行圖形模擬加工，檢查刀具軌跡的正確性，對無此功能的數控機床可進行空運 行檢驗。通過上述方法檢查程序，確保程序沒有錯誤就可以進行零件

34、的加工。點擊控制面板上的“ PROG ”輸入要加工的程序名稱“進行軌跡仿真”“自動”“單段” “循環啟動”“開冷卻液”完成一系列的操作后，數控機床對 工件進行自動加工了。給單段可以看加工路線與程序是否正確， 如果不正確可以 及時的進行修改。第5章加工結果分析5.1、加工結果的分析表檢驗名稱檢驗項目零件圖要求檢測方法實際尺寸是否合格零件1長度115 ± 0.05mm游標卡尺115.02合格2長度63mm游標卡尺63.02合格3長度24mm游標卡尺24合格4長度30mm游標卡尺30.02合格5直徑+030 -0.03 mm游標卡尺30合格6直徑34mm千分尺34.01合格7直徑38 &#

35、177; 0.02mm游標卡尺38合格8直徑+0.0124 -0.016 mm游標卡尺24合格9輪廓粗糙度Ra3.2 pm目測5.2、原因分析根據零件圖的尺寸要求，用游標卡尺測量零件外輪廓的各個尺寸， 零件的表 面的粗糙度沒有理想的要求那么高，主要原因有：刀具的選擇、切削用量的確定、 下刀點的選擇、裝夾的誤差等。切削用量，主要體現在加工圓弧時，有過切和超程現象。下刀點，主要體現在加工槽時，下刀點選擇沒有考慮到零件的實際輪廓另外，在加工時要求機床主軸具有一定的回轉運動精度。 即加工過程中主軸 回轉中心相對刀具或者工件的精度， 當主軸回轉時， 實際回轉軸線其位置總是在 變動的，切削加工過程中的機床

36、主軸回轉誤差使得刀具和工件間的相對位置不斷 改變，影響著成形運動的準確性，在工件上引起加工誤差。在裝夾的時候，工件 的裝夾不牢固，在加工過程中產生了振動。5.3 、 解決方法根據零件加工的質量結果和原因分析， 提出解決方法。 一是刀具的選用， 刀 尖磨出一段平的修光刃， 或刀尖圓弧， 可以清除切削后的殘余量， 達到增加光潔 度的目的。 但磨有修光刃時需要把車刀裝正， 并且修光刃的寬度要大于走刀量才 能達到修光的目的， 可以提高輪廓粗糙度的質量。 二是進給量的確定， 應在圓弧 和拐角處降低進給量， 以免造成過切和超程。 三是下刀點的選擇， 應盡量避免與 以加工表面形成干涉。 四是裝夾誤差， 主要是夾緊力和限制工件自由度要做到合 理。五是加工余量的確定， X 、Z 軸的加工余量應該合理。 零件在粗加工完之后， 在精加工之前， 把主軸停下來， 對各個尺寸進行測量， 將測量得到的結果與精加 工所留的余量進行比較， 如果測量的結果與留的余量剛剛好， 就可以直接進行精 加工，如果比留的余量大或者比留的余量小， 在磨耗里面進行修改， 如果比留的 余量大在磨耗中輸入一個負值， 如果比留的余量小， 在余量中輸入