1、精選優質文檔-傾情為你奉上濮陽電廠2*200MW機組工程四大管道工廠化加工配制技術協議 甲方：河南第二火電建設公司 乙方：鄭州華電金源管道有限公司2005年10月1 總則1.1 本技術協議書適用于電廠200MW機組四大管道（主蒸汽管道，熱再熱蒸汽管道，冷再熱蒸汽管道，高壓給水管道，以下簡稱四大管道）工廠化加工配制。1.2 本技術協議書僅提出最低限度的要求。供方應保證提供符合本技術協議和有關的最新工業標準的產品。1.3 本技術協議書所使用的標準如遇與需方所要求的標準發生矛盾時，按較高的標準執行。1.4 本技術協議書經雙方簽字蓋章后作為訂貨合同的附件，與合同文本具有同等的效力。2 配管設計及工廠化

2、加工范圍2.1 主蒸汽管道為從鍋爐過熱器出口聯箱接口至高壓主汽門入口之間的管道。2.2 再熱熱段蒸汽管道為從鍋爐再熱器出口聯箱至中壓缸聯合汽門入口之間的管道。2.3 再熱冷段蒸汽管道為從高壓缸出口至鍋爐再熱器入口聯箱之間的管道。2.4 高壓給水管道為從高壓給水泵出口至鍋爐省煤器進口聯箱之間的管道。2.5 疏放水、放氣、取樣，加藥等小管道，工廠化范圍僅包括其接管座部分。3 標準與協議:本技術協議書采用下列技術標準和規范：3.1 國內部分:(1) GB222-84鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成份允許偏差(2) GB713-86鍋爐用碳素鋼和低合金鋼鋼板(3) GB5777-86無縫鋼管超聲波

3、探傷方法(4) GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(5) GB10181-88恒力彈簧支吊架(6) GB10561-89鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法(7) GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果等級(8) GB12459-90鋼制對焊無縫管件(9) GB150-98鋼制壓力容器及標準釋義(10) GB5310-1995高壓鍋爐用無縫鋼管(11) GB/T 13298-91金屬顯微組織檢驗方法(12) GB/T 13793-92直縫電焊鋼管(13) GB/T 13401-92鋼板制對焊管件(14) GB/T 14383-93鍛鋼制承插焊管件(15) GB/T 2

4、29-1994金屬夏比缺口沖擊試驗方法(16) GB/T 15822-1995磁粉探傷方法(17) GB/T 17116.1-1997管道支吊架 第一部分 技術規范(18) GB/T 17116.2-1997管道支吊架 第二部分 管道連接部件(19) GB/T 17116.3-1997管道支吊架 第三部分 中間連接件和建筑結構連接件(20) GB/T 223鋼鐵及合金化學分析方法（系列標準）(21) DL 441-91火力發電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監督導則(22) DL/T 438-91火力發電廠金屬技術監督規程(23) DL 5007-92電力建設施工及驗收技術規范（火力發電廠焊接篇）(24

5、) DL 473-92大直徑三通鍛件技術條件(25) DL/T 515-93電站彎管(26) DL 5028-93電力工程制圖標準(27) DL/T 5026-93電力工程計算機輔助設計技術規定(28) DL 5031-94電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）(29) DL/T 5048-95電力建設施工及驗收技術規范（管道焊接接頭超聲波檢驗篇）(30) DL/T 5069-96電力建設施工及驗收技術規范（鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗篇）(31) DL/T 5054-1996火力發電廠汽水管道設計技術規定(32) DL/T 612-1996電力工業鍋爐壓力容器檢察規程(33) DL/T 5

6、072-1997火力發電廠保溫油漆設計規程(34) SDGJ 6-90火力發電廠汽水管道應力計算技術規定(35) JB 4726-94壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件(36) JB 4730-94壓力容器無損檢測(37) 87DG，火力發電廠汽水管道零件及部件典型設計手冊(38) 火力發電廠汽水管道支吊架設計手冊，1983年（西北院版）(39) 火力發電廠汽水管道支吊架設計手冊，補充部分，1993年版(40) 火力發電廠汽水管道支吊架設計手冊（華東院版）(41) 火電施工質量檢驗及評定標準（管道篇）(42) 火電施工質量檢驗及評定標準（焊接篇）3.2 國外部分：(1) ASME B31.1Pow

7、er Piping(2) TRD 301Technical Rules for Steam Boilers(3) FDBRDesign of Power Piping(4) DIN 2413Design of Steel Pressure Pipes (5) 415R(WB36) High-temperature tube steel(6) ASME SECTION IIMaterials(7) ASME SECTION VNondestructive Examination(8) ASME SECTION VIIIRule of Construction of Pressure Vessel

8、s(9) ASME SECTION IXWelding and Brazing Qualifications(10) ANSI B16.9Wrought Steel Butt-Welding Fittings(11) ANSI B16.11Forged Steel Fitting, Socket-Welding and Threaded(12) ANSI B16.25Butt-Welding Ends(13) ANSI B16.28Wrought Steel Butt-Welding Short Radius Elbows and Rotations(14) MSS SP-43Wrought

9、Stainless Steel Butt-Welding Fitting(15) MSS SP-75Specification for High-Test Wrought Welding Fittings(16) MSS SP-58Pipe Hangers and Supports-Materials, Design and Manufacture(17) MSS SP-69Pipe Hangers and Supports-Selection and Application(18) MSS SP-89Pipe Hangers and Supports-Fabrication and Inst

10、allation Practices(19) ASTMMaterial Specification(20) AWSAmerican Welding Society 如在制作前有新版本的標準規范發行，按最新版本的標準規范執行。4 供方工作及服務內容4.1 顧客和需方提供的管材、管件到廠后的卸車清點和保管，出具廠方與承運人的交接記錄。4.2 原材料進廠檢驗與標記。檢驗內容包括：(1) 全部管材的外觀和幾何尺寸檢查（包括長度、內外徑、壁厚）。(2) 全部管材做明顯標記（工廠編號、爐批號、規格、材質、長度等）(3) 全部合金管材的光譜和硬度檢驗。(4) 按規格抽查一根，作金相組織、機械性能和化學成份分

11、析（已進行商檢的除外）。(5) 管件到廠100%檢驗，內容為外觀質量、幾何尺寸、光譜和硬度(指合金鋼)。4.3管道的工廠化加工配制。4.3.1 配管設計要求使用計算機輔助優化設計。4.3.2 原材料進廠復檢4.3.3 加工坡口4.3.4 分段下料4.3.5 開孔4.3.6 組合焊接。4.3.7 蠕脹測點4.3.8 檢驗4.3.9 組合件熱處理4.3.10 管道清理酸洗和噴砂（丸）處理4.3.11 油漆4.3.12 標記和包裝4.3.13 出廠前檢驗4.3.14 發運4.4 為確保獲得正確的配管尺寸，供方應根據配管設計的要求選擇合適的管件和管道進行預組合，在滿足長度和角度等尺寸公差要求后再實施組

12、合焊接。4.5 工廠組合焊接所需的焊條、焊絲等消耗性材料。5 技術要求5.1 總的技術要求5.1.1 滿足需方對四大管道系統、布置、調試等方面的設計要求。5.1.2 滿足有關四大管道管材、管件、支吊架的原材料、加工制作、焊接、安裝等驗收標準和規范（規程）的要求。5.1.3 滿足施工單位對運輸、裝卸、安裝、調試等的一些特殊要求。5.1.4 滿足需方資料存檔的要求，供方應提供全套質檢報告。5.2 供方應根據設計院提供的正式藍圖和需方提供的計算機優化配管設計的要求進行配管。5.3 配管應本著“設計允許、安裝方便”的原則，盡量將焊口位置靠近現場安裝平臺。5.4 工廠化加工配制應考慮到機組酸洗、吹管、調

13、試和性能試驗等臨時接口，還應考慮到現場起吊重量和空間的限制，具體方案由需方、供方和調試、安裝單位協調確定。5.5 配管時管件、閥門、流量測量裝置等零部件尺寸以現場測量的數據為準，如與需方提供的計算機優化配管設計和設計院施工圖的參考尺寸和重量差異較大時，及時反饋需方。5.6 如設計院施工圖中某些部件僅有系統示意或布置示意時，供方應根據現場環境，本著便于安裝、調試、運行和檢修的原則提出初步方案，經需方批準后確定位置。5.7 配管產品（組合段、單件）的標識應與配管設計總圖的要求相一致。體現以下內容：管段的編號、介質流向、管道規格、材質、工廠焊口編號、現場焊口編號。5.8 確定單件分段管道總體尺寸及焊

14、縫位置時，滿足以下要求：1） 配管程序中的排料優化原則。根據配管設計對組合段的尺寸要求（如長度和角度等）和實際到廠管材、管件尺寸，選擇最合適的 管材、管件。2） 焊縫距彎管起弧點不小于鋼管外徑并不小于100mm。3） 兩個相鄰焊縫間的距離不小于鋼管外徑并不小于150mm。4） 焊縫距離支吊架管部邊緣不小于50mm，對于焊后需進行熱處理的 焊縫，距離支吊架管部邊緣不小于焊縫寬度的5倍，且不小于 100mm。5） 焊縫距離管道開孔邊緣不小于150mm6） 對位于隔墻，樓板內的管段不設置焊縫。7） 在確定單件分段管道的總體尺寸時，考慮運輸條件（汽車運輸） 的要求；考慮其剛度能保證吊裝后不致產生永久變

15、形，否則加臨時固定措施。5.9 對設置蠕變測點的管段，選用該管系中實際壁厚最薄的同批鋼管，其長度不少于3000mm或按設計院圖紙要求，在這一管段上不開孔，安裝儀表插座，也不安裝支吊架。5.10 管道（系）的坡度按配管設計的要求進行配管和加工。5.11 在滿足運輸及安裝條件下，盡可能進行工廠焊接。5.12 組合焊接前應按配管圖將有關組件進行預組合，以保證焊接的正確性。組合件應進行熱處理，消除殘余應力。5.13 各類孔采用機械鉆鏜。5.14 采用酸洗或噴砂去除管道內外壁的氧化皮，不使材料產生腐蝕和斑點。表面噴涂防銹油漆之前應確保表面質量達到標準要求。 5.15 出廠的管段及管道組合件兩頭打鋼?。ò?/p>

16、括圖號、管段號、材料爐批號等），中部油漆雙重標記（要有流動方向標記）。出廠前對內部的雜物（金屬碎片、鐵屑、焊渣等）進行清理，兩端坡口用內襯軟質材料（鐵皮或塑料、橡膠）包裝，以確保在運輸、裝卸過程中坡口不受損壞。5.16 供方負責協調與相連設備（如鍋爐、汽輪機、高加、給水泵、旁路閥和閥門等）接口的坡口型式，使其相互匹配。6 質量保證6.1 供方及其生產加工廠應有健全的質保體系，并通過ISO9000質量體系認證。6.2 供方應成立項目組來執行本項目，明確項目經理及項目組成人員的工 作分工和職責。6.3 供方對本項目制訂產品/質量檢驗計劃。6.4 供方應對需方監造人員提出的質量問題（以其簽發的質量通

17、知單為準）積極進行答復和整改，填寫有關處理結果表格。6.5 材料進廠后對原材料進行復檢，并對復檢結果提出報告。6.6 管道組合件在安裝現場驗收時，供方應派人到現場與需方等有關單位共同清點驗收，并在驗收單上簽字。7 設計配合及需方應提供的資料7.1 配管設計必須以設計院提出的管道布置施工圖坡切圖和系統圖為依據進行。供方應積極配合需方進行配管設計。在配管設計圖紙確認后方可投料加工。供方配管下料加工前，應提前通知需方，以便需方及時將有關補充信息反饋給供方。經需方書面同意后正式開工。7.2 焊接工藝流程、熱處理工藝流程及其它加工工藝流程由供方統一制定，且滿足相關標準的要求。7.3 供方應根據需方要求參

18、加設計聯絡會，次數地點及時間由需方確定。7.4 需方應向供方提供設計院的正式藍圖和計算機優化配管設計圖、四大管道坡口形式、相連設備（鍋爐、汽機、高加）、閥門等接口的坡口形式。8 應提交的技術文件8.1 需方向供方提供以下資料：（1） 原材料質量證明文件。（2） 進口原材料和產品的商檢報告。（3） 管件質量合格證書。8.2 供方將所有資料匯總后應向需方提供下列技術文件共 套（隨貨資料除外）：（1） 原材料質量證明文件。包括化學成分、機械性能、水壓試驗合格證、無損探傷檢查結果、爐號、管號、合金鋼管的熱處理狀態或金相分析分析結果。（2） 進口原材料和產品的商檢報告。（3） 原材料進廠復檢報告。（4） 管件質量合格證書。（5） 組合件檢驗/試驗證書。（6） 焊接工藝及熱處理記錄（7） 無損檢驗