1、鉆孔灌注樁作業指導書一、編制目的 明確鉆孔灌注樁施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規范鉆孔灌注樁作業施工。本作業指導書適用于抗拔樁工程的鉆孔灌注樁施工。2、 作業準備1 內業技術準備 開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，熟悉施工圖紙、規范和技術標準，制定施工安全保證措施，提出應急方案。對施工人員進行技術交底，對施工人員進行上崗前培訓，考核合格后持證上崗。2 外業技術準備 施工作業層中所涉及的各種外部技術數據收集。3、 技術要求1 樁深達到設計要求后，必須檢查樁徑、垂直度、泥漿比重等指標，做好記錄，合格后進行清孔換漿。2 按設計圖紙及及規范要求進行鋼筋籠制作，并按設計

2、要求設計墊塊。3 混凝土灌注要及時進行，灌注混凝土前沉碴厚度必須滿足設計要求。4、 施工方法 抗拔樁施工根據現場實際地質情況采用沖擊鉆機鉆孔，吊車配合鉆機安裝鋼筋籠，混凝土為商品混凝土，攪拌輸送車運輸，灌注水下混凝土，施工程序為：施工準備埋設護筒鉆孔成孔清孔樁身鋼筋籠安放安裝導管二次清孔灌注水下混凝土拔除護筒場地清理。其施工工藝流程圖如下。4.1、施工前準備工作1測量 確定鉆孔樁位：按照控制網及設計坐標，用全站儀精確放出樁位，同時布設穩固十字護樁，以便經常檢查鉆孔偏位情況，經復核無誤后方可進行孔樁施工。2 場地平整及機械安裝 鉆機底座須為與堅實地基上，以免施工過程中發生不均勻沉陷而造成孔位偏移

3、。 (1)鉆孔場地在施工前，需對場地進行硬化。 (2)制漿池、沉淀池和泥漿池，應在計劃施工場地或工作平臺時一并考慮。3 埋設護筒 (1)鉆孔前應設置堅固、不漏水的鋼護筒，鋼護筒內徑應大于鉆頭直徑，使用沖擊鉆機鉆孔應比鉆頭大40cm。護筒頂面應高出施工地面0.5m，還應滿足孔內泥漿面的高度要求。 (2)護筒埋設時應使護筒平面位置中心與樁設計中心一致，中心偏差不得大于5cm，傾斜度偏差不大于1%。護筒埋深黏性土不小于1m，砂類土不小于2m，護筒四周回填黏土并分層夯實?？捎缅N擊、加壓、振動等方法下沉護筒。4.2、鉆孔施工方法及要求1 鉆機安裝及鉆孔 (1)安裝鉆機時，底架應墊平，保持穩定，在鉆進中不

4、得產生位移和沉陷。鉆機頂端應用纜風繩對稱拉緊。鉆頭或鉆桿中心與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。經質檢工程師檢查并報監理工程師檢查合格后方可開鉆。 (2)選擇適宜地層的配套鉆錐和鉆孔事故處理的配套機具，接通水電供應，備好造泥漿粘土和泥漿池。 (3)調整鉆機，使鉆錐起吊滑輪緣，鉆錐中心和樁孔中心三者在同一垂線上，穩定好鉆機和扒桿攬風繩。 (4)鉆機鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.52.0m，鉆進過程中取碴和停鉆后，應及時向孔內補水或泥漿，保持孔內水頭高度和泥漿比重及黏度。2 沖擊鉆孔 (1)開始鉆孔時應采用小沖程開孔，待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后方可進行正常沖擊

5、鉆孔，鉆進過程中，應勤松繩和適量松繩，不得打空錘；勤抽碴，使鉆頭經常沖擊新鮮地層。每次松繩量應按地質情況、鉆頭形式、鉆頭重量而定。 (2)吊鉆頭的鋼絲繩必須選用同向捻制、柔軟優質、無死彎和無斷絲者，安全系數不應小于12。鋼絲繩與鉆頭間須設轉向裝置并連結牢固，鉆孔過程中應經常檢查其狀態及轉動是否正常、靈活。主繩與鉆頭的鋼絲繩搭接時，兩根繩徑應相同，捻扭方向必須一致。 (3)鉆孔工地應有備用鉆頭，檢查發現鉆孔鉆頭直徑磨耗超過15mm時應及時更換修補。 (4)為防止由于沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆筑砼強度，應待鄰孔砼強度達到2.5MPa后方可開鉆。 (5)鉆進過程中及時濾渣，同時經常注意地

6、層的變化，在地層的變化處均應撈取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。 (6)鉆孔作業應分班連續作業，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項，經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢查，不符合要求時應及時改正，經常注意地層變化，在地層變化處撈取鉆碴保存，并于地址圖核對，如發現與設計不符應及時上報。 (7)鉆孔過程中應觀察主機所在地面和支腳處地面變化情況，發現下降現象應及時停機處理，因故停機時間較長時，應將鉆頭提出孔外，并對孔口加蓋防護。3 鉆孔異常處理 （4）鉆孔中發生坍孔后，應查明原因和位置，進行分析處理。坍孔不嚴重者，

7、可加大泥漿比重繼續鉆進；嚴重者回填重鉆。 （2）出現流砂現象后，應增大泥漿比重，提高孔內壓力或用黏土作成大泥塊或泥磚投下。 （3）彎孔不嚴重時，可重新調整鉆機或卡桿孔繼續鉆。發生嚴重彎孔、梅花孔、探頭石時，應回填修孔，必要時反復幾次修孔。 （4）出現縮孔時，可提高孔內泥漿面或加大泥漿比重采用上下反復掃孔的方法，恢復孔徑。 （5）發生卡孔時，不宜強提。應查明原因和鉆頭位置，采取晃動大繩或鉆頭以及其他措施，使鉆頭松動后再提起。 （6）發生掉鉆時，應及時摸清情況，查明原因，采取措施，盡快處理。如鉆頭被埋住，應首先清除泥砂，再進行打撈。 （7）出現探頭石，應回填塊石至探頭石處，重新鉆進消除偏孔。4 泥

8、漿質量控制 （1）泥漿制備：在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鉆孔，宜采用膨潤土泥漿護壁，在黏性土中鉆孔，當塑性指數大于15，浮碴能力滿足施工要求時，可利用孔內原土造漿護壁。沖擊鉆機鉆孔，可將黏土加工后投入孔中，利用鉆頭沖擊造漿。（2）泥漿比重：沖擊鉆機使用實心鉆頭鉆孔時，孔底泥漿比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石層不宜大于1.4，巖石不宜大于1.2。（3）黏度：一般地層16-22s，松散易坍地層19-28s。 （4）含砂率：新制泥漿不大于4%。 （5）膠體率：不小于95%。 fPH值：不大于6.5。 （6）為提高泥漿粘度和膠體率，可在泥漿中摻入適量的碳酸鈉、燒堿等，其摻量應經試驗決定。造

9、漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表。5 檢孔、清孔及澆筑混凝土 （1）檢孔 鉆進中應用檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于設計孔徑，長度等于設計孔徑的46倍，按要求檢查終孔的孔徑、孔深、傾斜度。 （2）第一次清孔 清孔處理的目的是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質量要求和設計要求，為水下混凝土灌注創造良好的條件。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。除用抽渣筒清孔外，也可采用換漿法清孔，直至孔內泥漿指標滿足要求。清孔應達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無23mm顆

10、粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁5cm，嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。 （3）鋼筋籠加工及吊放 a鋼筋使用前應檢驗合格并清除鋼筋表面銹皮，使鋼筋表面清潔。 b鋼筋骨架制作：鋼筋籠骨架在制作場內分節制作。采用加勁筋成型法：制作時，按圖紙設計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋位置，焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊，一根主筋焊好全部加勁筋后，在骨架兩端各設一人轉動骨架，將其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安

11、裝和固定聲測管。 c孔深大于40米的樁基，鋼筋籠加工完后及時布設超聲波檢測管，檢測管沿鋼筋籠均勻布設，并牢固地綁扎在鋼筋籠主筋上，布設時務必順直，保證間距一致，減少檢測誤差，底端用鋼板焊接封死，接頭要焊接密實，防止混凝土滲漏堵塞。 d鋼筋骨架保護層的設置 鋼筋骨架保護層采用焊接鋼筋“耳朵“的方法設置，沿鉆孔豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置4塊。 e鋼筋骨架的吊裝 鋼筋籠制作完成后， 骨架安裝采用履帶吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前

12、應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將

13、骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。鋼筋籠下放時應緩慢均勻，根據下籠深度隨時調整鋼筋籠入孔垂直度，避免鋼筋籠傾斜及擺動，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止將泥土雜物帶入孔內。 骨架最上端定位，必須由測定的護筒孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，使鋼筋籠中心與樁位中心重合并固定牢固，防止混凝土澆筑過程中鋼筋籠頂部偏位，保證鋼筋籠頂部中心與孔樁中心吻合，鋼筋籠定位后應及時澆筑

14、混凝土防止坍孔。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。 （4）第二次清孔 由于安放鋼筋籠及導管準備澆筑水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產生新碴，待安放鋼筋籠及導管就序后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安設一個彎頭和皮籠，利用泥石泵將孔底泥漿混合物通過導管抽出，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計范圍以內后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。 （5）灌注水下混凝土a首

15、批封底混凝土 計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。 首批灌注砼的數量公式： VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；導管底口與孔底的距離為25-40cm，H1表示砼樁底到導管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（導管底口到砼面的高度）為1m，h1表示泥漿底部到砼面的高度，保證導管埋入砼中的深度不小于1m。 對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求,然后立即灌注首批砼。b灌注方法 采用直升導管法進行水下混凝

16、土的灌注,施工程序見下圖。導管用直徑250mm的鋼管，壁厚3mm，每節長2.02.5m,配12節長11.5m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，應進行接長密閉試驗。下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。混凝土灌注期間時用鉆架吊放拆卸導管。 隔水球式導管法施工程序圖 打開漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故。c水下混凝土澆灌 采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注

17、過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在26m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深。 導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。 拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。循環使用導管48次后應重新進行水密性試驗。 在灌注過程中，當導管內

18、混凝土不滿，含有空氣時，后續混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。d當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。e混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的

19、混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。 在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。f因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌50cm左右上，以便灌注結束后將此段混凝土進行鑿樁頭。g在灌注混凝土時，每根樁至少留取一組試

20、件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據規范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。h混凝土灌注前進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的異?，F象等，應指定專人進行記錄。i灌注砼測深方法 灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。 目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直

21、徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。 隨時掌握混凝土用量與混凝土面的高度，以此來判斷縮經或塌孔情況，鉆孔樁水下混凝土澆筑監理須全過程進行旁站。j泥漿清理 鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環境，這些廢棄的泥漿，

22、經泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。 （6）水下混凝土的導管及澆筑應符合下列要求：a導管內壁應光滑圓順，內徑一致，接口嚴密。直徑可采用2030cm，中間節長宜為2m，底節長4m，漏斗下宜用1m長導管。b使用前應試拼、試壓、不得漏水，并自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔深的0.5%并不宜大于10cm，連接時連接螺栓的螺帽宜在上；試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。c導管長度可根據孔深、操作平臺高度等因素決定，漏斗底至孔口距離應大于一中間節導管長。d漏斗底口處必須設置隔水栓，隔水栓應有良好的隔水性能并能順利排出。e混凝土的初存量應滿足首批混凝土

23、入孔后，導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當加大。f水下混凝土應連續澆筑，不得中途停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完成?；炷翝仓戤叄挥诘孛嬉韵录皹俄斠韵碌目卓谧o筒應在混凝土初凝前拔出。g水下混凝土澆筑過程中，應設專人經常測量導管埋入深度，并按本規范作好記錄。h澆筑過程中，當因導管漏水或拔出混凝土面、機械幫障、操作失誤或其他原因，造成斷樁事故時，應予重鉆或會同有關單位研究補救措施。i樁的質量檢測應符合下列規定：每根樁作混凝土檢查試件至少一組。對質量有疑問的樁，應鉆取樁身混凝土進行檢測。5

24、 施工注意事項 （1）遇有坍孔，應仔細分析，查明原因和位置，然后進行處理，坍孔不嚴重時，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥漿性能，加高水頭、埋深護筒等措施繼續鉆進。坍孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂或小礫石夾粘土回填，查明坍孔原因，采取相應措施重鉆，坍孔部位不深時，可采用深埋護筒法，將護筒周圍用土填實，重新鉆孔。 （2）遇有孔身偏斜、彎曲時，應分析原因，進行處理，方法可以在偏斜處吊住鉆錐反復掃孔，使鉆孔正直，偏斜嚴重時，應回填粘性土到偏斜處，待沉積密實后再鉆進。 （3）遇有擴孔、縮孔時，應采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大的措施，已發生縮孔時，采用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑。 （4）遇有鉆孔漏漿時，

25、如護筒內水頭不能保持，宜采取將護筒周圍回填筑實，增加護筒沉埋深，適當減小水頭高度，或采取加稠泥漿，也可以填入片石、碎卵石土，反復沖擊，以增強護壁。 （5）發生卡鉆或埋鉆事故后，應查明原因，是否鉆渣過多、坍孔或底層上涌但均不宜強提，只宜輕提，輕提不動時，可用小沖擊鉆錐沖擊或用沖吸的方法將鉆錐周圍的鉆渣松動后再提出。 （6）掉鉆落物時，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈，若落體已被泥砂埋住，應在孔中先清除泥砂，使打撈工具能夠接觸到落體后再打撈。6灌注砼中發生故障，可根據下列情況進行處理： （1）首批砼灌后導管進水時，應將已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新進行灌注。 （2）在砼面處于井孔中水

26、面以下不很深的情況下，導管進水時，可采用底塞隔水的方法，并加一定的壓力重新插入導管或將導管插入砼中，將導管中的水抽出，再恢復灌注。 （3）灌注開始不久發生導管堵塞時，可用長桿沖搗或用振搗器振動導管。 （4）用前述方法無效時，應及時將導管拔出，將已灌注的砼吸出，拔出鋼筋籠，重新清孔，吊裝鋼筋籠和灌注砼。 （5）灌注砼前，應探測孔底泥漿沉淀厚度，如大于規定應再次清孔，注意孔壁的穩定，防止坍孔。 （6）砼運到灌注地點時，應檢查均勻性和坍落度等，不符合要求不得使用。 （7）開始灌注砼后，應連續進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間，當導管內砼不滿時，應徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊、堵塞導管影響

27、砼的灌注。 （8）在灌注過程中應經常保持井孔水頭，防止坍孔。 （9）在灌注過程中，經常探測井孔內砼面的位置，及時地調整導管的埋深，導管的埋深一般不宜小于或大于。 （10）在灌注過程中，認真作好施工記錄，采用較為精確的器具經常探測孔內砼面的位置，將拆卸導管的時間、長度與在砼中的埋深準確記錄，指導灌注施工正常進行。 （11）當孔中砼面接近和進入鋼筋骨架時，注意使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減少砼的沖擊力，當砼面進入鋼筋骨架一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋骨架在導管下口有一定的埋深。 （12）拔護筒：灌注砼完成后，應及時拔出護筒，以備循環使用。 （13）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度

28、，一般為1.0m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。 （14）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的高度是否正確，在灌注過程中應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。 （15）鉆孔樁澆注混凝土后，應進行質量檢查，對全部樁基采用超聲波探測法檢測，對檢測結構有疑問時，須做鉆控取芯測，對柱樁并應鉆到樁底0.5m以下。 （16）鉆孔樁施工應逐樁進行，鋼護筒宜跟進至基巖面，同一樁基中，樁應跳開施工，只有等一根樁樁身混凝土灌注完成后，才能開始下一根樁的施工，以確保巖堆穩定。五、鉆孔樁斷樁常見事故及處理1、首批混凝土封底失敗

29、（1）事故原因和預防措施 a導管底距離孔底大高或太低。 原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。b首批砼數量不夠。 原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。c首批混凝土品質太差。 原因：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。d導管進漿。 導管密封性差，

30、在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。處理辦法：首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。 （2）供料和設備故障使灌注停工事故原因和預防措施 原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。處理方法a如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。b如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。c如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。(3)、導管撥空、掉管。事故原因和預防a導管撥空 原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管

31、埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。b掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。處理辦法a混凝土面距離地面較深時應重新成孔。b混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。(4)、灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。事故原因a混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。b混凝土和易性太差。c導管埋深過大。d在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。e導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。補救措施：a提起導管，減少導管埋深。b接長導管，提高導管內混凝土柱高。c可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。(5)、灌注高度不夠事故原因和預防原因：測量不準確；樁頭預留量太少。預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。處理辦法挖開樁頭，重新接樁處理。六、質量控制（1）、鉆孔樁允許偏差及檢查方法鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項 目允許偏差（mm）