1、塔盤固定件制作安裝工藝規(guī)程工藝編號：藝 161 外協(xié)固定件驗收1.1 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收。1.2 認(rèn)真檢查放樣樣板的準(zhǔn)確性，測量實物的每一個尺寸。對外 形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標(biāo)，壁厚處理錯誤的 提出具體整改要求。2 安裝劃線2.1 按設(shè)計圖紙進(jìn)行塔盤固定件的劃線。2.2 劃線時注意塔盤固定件缺口（受液盤）方位，根據(jù)方位圖其 受液盤單數(shù)層與雙數(shù)層方位不同。2.3 將筒體擺放在托輥上劃線， 劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格， 必要時進(jìn)行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差 為 1 mm。2.4 若在組對環(huán)縫時未將外部心線移至內(nèi)部，則需用 U 形管進(jìn)行 找正，再借助角鋼采用中

2、心點吊線墜法，確定筒體正下方中 心軸線，然后根據(jù)筒體實際內(nèi)周長均分四條心線，并彈出粉 線，打上洋锪眼，做出心線標(biāo)記。四條心線不得扭曲，心線 偏差為 2mm。2.5所有劃線方位允差為士 1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量 12 mm 。2.6 必須做出支持圈的基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓作為支持圈劃線的基準(zhǔn)， 并應(yīng)將此基準(zhǔn)圓在塔內(nèi)、外給以永久的明顯標(biāo)記。2.7 筒體擺放在托輥上作基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓應(yīng)在同一立面上，其垂 直度偏差不大于 1mm。2.8 不銹鋼及復(fù)合鋼板設(shè)備用記號筆劃線。所有固定件劃出安裝 位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號筆標(biāo)出 件號、塔盤號。3 安裝3.1 表面打磨干凈后，將支持圈、

3、受液盤、受液盤連接板、液封 盤、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng) 筋板、主梁支梁中間受液槽支座依次組裝到殼體上。3.2 按設(shè)計圖紙、標(biāo)準(zhǔn)保證各項尺寸。為減少焊接變形，對剛性 差及大型、超大型塔內(nèi)固定件須采取臨時加固、支撐措施。4 焊接焊接程序：4.1 沿周向分段退步對稱焊接支持圈、受液盤、液封盤和殼體之 間角焊縫 1遍，焊角高度 46 mm。4.2 對稱交錯焊接受液盤連接板、液封盤連接板、降液板、降液 板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座和 殼體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。對于降液板、降液 板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。4.3 連續(xù)焊接剩余

4、角焊縫，按設(shè)計圖紙要求保證焊角高度，進(jìn)行連續(xù)或斷續(xù)焊接。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。5 檢查5.1受液盤的局部平面度在 300mm長度內(nèi)公差為2mm。整個受 液盤的平面度公差，當(dāng)受液盤長度小于或等于 4m 時不得超 過3mm，長度大于4m時不得超過其長度的1/1000,且不得 大于 7mm。5.2 受液盤、降液板與塔體裝配后,降液板底端與受液盤上表面 的垂直距離 K 的允差為 3、降液板與受液盤立邊的水平距離 D 的允差為 +5/-3mm。5.3 支持圈與塔壁焊接后, 其上表面在 300mm 弦長上的局部平面 度公差為1mm，整個支持圈的上表面水平度公差：當(dāng)塔器公稱直徑 Dn 1600mm400

5、0mm時公差為 5mm;533Dn 4000mm6000mm 時公差為 6mm , Dn 6000mm8000mm 時公差為 8mm;5.3.4Dn 8000mm10000mm 時 公 差 為 10mm ， Dn 10000mm12000mm 時公差為 12mm。5.4主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300mm長度內(nèi)公 差為1mm，在整個上表面內(nèi)的平面度公差為梁的長度的 1/1000,且不得超過 7mm。5.5相鄰兩層支持圈的間距允差為士 3mm，任意兩層支持圈間距 允差在20層內(nèi)為士 10mm。塔內(nèi)壁至降液板距離 A值允差為 士 6,中間降液板間距B值允差為士 6,兩支承板間距E值允差

6、為35.6 降液板（連接板）的溢流堰堰頂端水平度公差：當(dāng)公稱直徑Dn 1500mm2500mm時公差為 4.5mm;563Dn 2500mm時公差為6mm;5.7堰高允差，當(dāng)公稱直徑 Dn 3000mm 時允差為 3mm。5.8 主梁裝配的定位：當(dāng) 只有一根主梁時， 主梁中心線應(yīng)通過塔體在該處的橫截面 中心線，其偏差不得超過 2mm ;；當(dāng) 有兩根主梁時，主梁中心線與塔體在該橫截面處的中心距 離偏差不得超過 2mm。5.9 支梁裝配的定位：支梁裝配后，兩相鄰支梁中心線距離偏差不得超過2mm，兩任意支梁中心線距離偏差不得超過5mm。5.10 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應(yīng)在同一水 平

7、面上，該平面的水平度公差：5.10.1 當(dāng)公稱直徑 Dn 1600mm4000mm時公差為 5mm;5.10.3 Dn 4000mm6000mm時公差為 6mm;5.10.4 Dn 6000mm8000mm時公差為 8mm;5.10.5 Dn 8000mm10000mm 時公差為 10mm;5.10.6 Dn 10000mm12000mm 時公差為 12mm。5.11 塔盤板預(yù)組裝后，塔盤面水平度在整個面上的公差：5.11.1 當(dāng)公稱直徑 Dn 1600mm4000mm時公差為 6mm;5.11.3 Dn 4000mm6000mm時公差為 9mm;5.11.4 Dn 6000mm8000mm

8、時公差為 12mm;5.11.5 Dn 8000mm10000mm 時公差為 15mm;5.11.6 Dn 10000mm12000mm 時公差為 17mm。5.12 可拆卸塔盤零、部件全部檢查合格后，為校核尺寸和檢驗 互換性，應(yīng)按不同型式、不同尺寸的塔盤，任取圖樣上規(guī)定 的數(shù)量各一套， 在制造單位進(jìn)行試裝， 試裝合格后方可包裝、 運輸。5.13 塔盤零、部件的包裝應(yīng)符合 JB2536 的規(guī)定，保證在運輸 和儲存過程中不發(fā)生變形、損壞。碳鋼零、部件應(yīng)有防銹措 施。5.14 當(dāng)設(shè)計對塔盤固定件提出制造技術(shù)條件時，各項尺寸按要 求嚴(yán)者保證。5.15 塔盤支持圈上表面焊后應(yīng)磨平。從下往上第一層塔盤支持圈與基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為士 5mm，焊接的支持圈與筒體 應(yīng)成直角（ 90）其公差為 1mm/50mm 支持圈寬度。5.16 與設(shè)備內(nèi)壁直接相焊的塔盤固定件須進(jìn)行煤油試漏。5.16.1 在間隔焊角焊縫的一側(cè)涂刷石灰粉， 連續(xù)焊一側(cè)涂刷煤 油，檢查所有角焊縫的質(zhì)量， 涂石灰粉側(cè)不得有煤油滲漏痕 跡。如有滲漏，補(bǔ)焊后重新試驗，直至合格5.16.2 煤油試漏時，操作者、質(zhì)