1、注塑件質量控制要點1、原材料的控制：首先看原材料的包裝，是否為新包裝，防止供 給商購置再用料，影響產品品質。其次看原材料的顆粒是否飽 滿、色澤度如何，這些都是鑒別原材料好壞的標準，最后，就 是要檢測原材料的性能要求是否能到達，這點極為重要。2、塑料件的控制要點：原材料的符合性，注塑設備及模具必 須良好，注塑工藝的合理性，冷卻系統模具是否接冷卻 水，水溫如何及水壓都會影響制品的成型效果，產品的重量 是否足夠，以免供方為降低本錢，減少料量，影響產品品質。3、 失效模式：1缺料原因：料量不夠，射膠時間過短；2 熔接線原因：鎖模過緊，排氣不好；3飛邊過大原因： 壓力過高，溫度過高；4外表有氣泡原因：溫

2、度過高；4、射膠速度與制品質量的密切關系使它成為注塑成型的關鍵參數。 通過確定填充速度分段的開始、中間、終了 , 并實現一個設置 點到另一個設置點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體外表速度 以制造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采用以下 這種速度分段原那么： 1流體外表的速度應該是常數。 2應采 用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。 3射膠速度設置應考慮 到在臨界區域如流道快速充填的同時在入水口位減慢速度。4射膠速度應該保證模腔填滿后立即停止以防止出現過填充、飛邊及剩余應力。設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、 其它流動限制和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有 較清楚的

3、認識，否那么，制品品質將難以控制。因為熔體流速難 以直接測量 ,可以通過測量螺桿前進速度， 或型腔壓力間接推算 出確定止逆閥沒有泄漏 。材料特性是非常重要的， 因為聚合物可能由于應力不同而降 解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同 時由剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少 了剪切應力。 無疑， 多段射膠速度對成型諸如 PC、POM、UPVC 等對熱敏感的材料及它們的調配料很有幫助。模具的幾何形狀也是決定因素： 薄壁處需要最大的注射速度； 厚壁零件需要慢快慢型速度曲線以防止出現缺陷；為了保 證零件質量符合標準， 注塑速度設置應保證熔體前鋒流速不變。 熔體流動速度是非

4、常重要的，因為它會影響零件中的分子排列 方向及外表狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時， 應該減速； 對于輻射狀擴散的復雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加； 長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的 材料 ,如 PC 是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口 帶入型腔。調整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出現的流動放 慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體 前鋒的外表可能已經冷卻凝固，或者由于流道突然變窄而造成 熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口，這 就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷材料并造成諸 如流痕和入水口燒焦等外表缺陷 ,這種情

5、況可以通過剛好在入 水口前減速的方法克服上述缺陷。 這種減速可以防 止入水口位 的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數值。因為精確控制 射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一 個較好的方案。我們可以通過控制末段射膠速度來防止或減少諸如飛邊、 燒 焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，防止 出現飛邊及減少剩余應力。由于模具流徑末端排氣不良或填充 問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段 的排氣速度加以解決。短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流 動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加 快射膠速度可以解決這個問題。流痕、入水口燒

6、焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由于通過入水口時的過度剪切造成的光滑的制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感， 特別是尼龍。暗斑波浪紋是由于粘度變化造成的流動不穩 定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產 生何種缺陷取決于流動不穩定的程度。當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切， 熱敏性塑料將 出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現 在零件外表。為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然后慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果 太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導 致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒

7、溫度越高那么這種射紋出現 的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導 致流動缺陷的重要因素。縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。 低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過 高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，并且由于高剪切熱 產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速 度。型腔交叉位必須有足夠厚度以防止太大的壓力降，否那么就 會出現縮水。總之，大多數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決， 所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段。多級注塑程序的控制：近代注塑制品， 在各個領域得到了廣泛的應用， 制品形狀十 分復雜，所使用的聚合

8、物性能差異也很大。即便是同一種材料 的制品，由于澆道系統及各部位幾何形狀不同，不同部位對于 充模熔體的流動速度、壓力提出要求，否那么就要影響熔體 在這一部位的流變性能或高分子的結晶定向作用，以及制品的 表觀質量。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求 實現在不同位置上的有不同注射速度和不同注射壓力等工藝參 數的控制，稱這種注射過程為多級注塑。數字撥碼式注塑機比擬落后，只有一段或二段射膠、一段 保壓、一段熔膠的控制程序，對于一些結構復雜、外觀質量要 求高的產品，很難設定和控制注射速度及其它工藝條件，導致 注塑件出現的一些外觀缺陷無法通過調校注塑參數的方法來改 善。為了滿足提高注塑件外觀質量

9、的需要，克服上述問題，注 塑機制造商開發生產了具有多級射膠、多級保壓、多級熔膠功 能的注塑機，這是注塑加工行業的一次突破性技術進步。目前，大多數是注射速度進行多級控制的注塑機，通常可 以把注射全沖程分 3個或 4個區域，并把各區域設置成各自不同的適當注射速度。注射的初期使用低速， 模腔充填時使用高速， 充填接近終了 時再使用低速注射的方法。通過注射速度的控制和調整，可以 防止和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良 現象。多級注射控制程序可以根據流道的結構、澆口的形式及注 塑件結構的不同，來合理設定多段注射壓力、注射速度、保壓 壓力和熔膠方式，有利于提高塑化效果、提高產品質量、降低

10、不良率及延長模具 / 機器壽命。 通過多級程序控制注塑成型機的油壓、螺桿位置、螺桿轉速， 能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對應 措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。 多級控制的效果成 型 條 件 效 果注 塑 速 度 防止澆口部位的氣紋 / 流紋，防止銳角的流動痕 跡，防止模芯的倒塌，防止毛邊。二 次 壓 力 減輕內應力變，防止縮水。螺 桿 轉 數 計量的穩定性背 壓 計量的穩定性然而，很多注塑技術人員仍然習慣使用過去一段射膠的方 法，不懂得如何尋找多段射膠位置和方法，使具有多段射膠功能的機器發揮不了其優勢一、設定多級注射程序的方法： 一般的塑件注塑時至少要設定三段或四

11、段射膠才是比擬 科學的。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產品進膠到 90%左右時為第三段、剩余的局部為第四段 亦稱末段 。 對于結構簡單且外觀質量要求不高的膠件注塑時，可采用三段 射膠的程序。但對結構比擬復雜、外觀缺陷多、質量要求高的 膠件注塑時，需采用四段以上的射膠控制程序。設定幾段射膠程序，一定要根據流道的結構、澆口的形式 /位置/數量/大小、注塑件結構、產品質量狀況及模具的排氣效 果等因素進行科學分析、合理設定。二、多級注射位置的選擇方法：1、計算重量法總重量 =所有膠件局部的重量 +流道局部的重量 注射時的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道局部的射 膠量；二段射膠位置即為產品走

12、膠 90%時的射膠量；三段為末 段的射膠量。2、調試觀察法 根據自己的初步估計， 將注射時所找位置點的壓力 / 速度設為零， 觀察實際走膠的位置，再根據實際情況進行微調，直至找到你 要選擇的位置。面以圖例說明制品和多級控制程序之間的關系 圖一是根據工藝條件設置的不同速度，對注射螺桿進行多級速 度轉換切換。圖二是基于對制品幾何形狀分析的根底上選擇的多級注塑工藝： 由于制品的型腔較深而壁又較薄，使模具型腔形成長而窄的流 道，熔體流經這個部位時必須很快地通過，否那么易冷卻凝固， 會導致充不滿模腔的危險，在此應設定高速注射。但是高速注 射會給熔體帶來很大的動能，熔體流到底時會產生很大的慣性 沖擊，導致

13、能量損失和溢邊現象，這時須使熔體減緩流速，降 低充模壓力而要維持通常所說的保壓壓力二次壓力，后續壓 力使熔體在澆口凝固之前向模腔內補充熔體的收縮，這就對 注塑過程提出多級注射速度與壓力的要求。在圖二中螺桿計量行程是根據制品用料量與緩沖量來設定的。 注射螺桿從位置“ 97到“ 20是充填制品的薄壁局部，在此 階段設定高速值為 10，其目的是高速充模可防止熔體散熱時間 長而流動終止；當螺桿從位置“ 20-“ 15-“ 2時，又設 定相應的低速 5，其目的是減少熔體流速及其沖擊模具的動能。當螺桿在“ 97、“20、“5的位置時，設定較高的一次注射 壓力以克服充模阻力，從“ 5到“ 2時又設定了較低的

14、二次 注射壓力，以便減小動能沖擊。現代注塑機還具有多級預塑和多級保壓功能。注塑根底知識注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變 為有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工藝條件是 影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。一、溫度控制1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度， 噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流 動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料 都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同， 其流動溫度及分解溫度是有差異的， 這是由于平 均分子量和分 子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也 是不

15、同的，因而選擇料筒溫度也不相同。2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這 是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的 "流涎現象 "。噴嘴溫 度也不能過低， 否那么將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵 *，或者由 于早凝料注入模腔而影響制品的性能3、模具溫度：模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響 很大。模具溫度的上下決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸 與結構、性能要求，以及其它工藝條件熔料溫度、注射速度 及注射壓力、模塑周期等 。二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力 兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。1、塑化壓力：背壓采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔 料在

16、螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。 這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在 注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，那么增加塑化 壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增 加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔 體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量 優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而 異的，但通常很少超過 20 公斤/平方厘米。2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射 壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力由油路壓力換 算來的為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服 塑料從

17、料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對 熔料進行壓實。三、成型周期完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑 周期。它實際包括以下幾局部： 成型周期 :成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此 在生產過程中 ,應在保證質量的前提下 ,盡量縮短成型周期中各 個有關時間。在整個成型周期中 ,以注射時間和冷卻時間最重要 它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間 直接反比于充模速率 ,生產中充模時間一般約為 3-5 秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所占的比例較大 ,一般約為 20-120 秒特厚制件 可高達 510 分鐘 。在澆口

18、處熔料封凍之前 ,保壓時間的多少 , 對制品尺寸準確性有影響 ,假設在以后 ,那么無影響。保壓時間也有 最惠值 ,它依賴于料溫 ,模溫以及主流道和澆口的大小。 如果 主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于 制品的厚度 ,塑料的熱性能和結晶性能 ,以及模具溫等。 冷卻時間 的終點 ,應以保證制品脫模時不引起變動為原那么 ,冷卻時間性一 般約在 30120 秒鐘之間 ,冷卻時間過長沒有必要 ,不僅降低生產 效率 ,對復雜制件還將造成脫模困難 ,強行脫模時甚至會產生脫 模應力。成型周期中的其它時間那么與生產過程是否連續化和自 動化

19、以及連續化和自動化的程度等有關。一般的注塑機可以根據以下的程序作調校： 根據原料供應商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調 至該范圍的中間，并調整模溫。 估計所需的射膠量，將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之 二。調校倒索 抽膠 行程。估計及調校二級注塑時間，將二級 注塑壓力調至零。初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半 50% ；將注 塑速度調至最高。 估計及調校所需要的冷卻時間。 將背壓調 至。 去除料筒內已降解了的樹脂。 采用半自動注塑模式；開 始注塑程序，觀察螺桿的動作。就需要而適當調節射膠速度和壓力，假設要使充模時間縮 短，可以增加注塑壓力。如前所述，由于十足充模之前會有一 個過程，

20、充模最終壓力可以調至一級注塑壓力的 100%。壓力最 終都要調得夠高，使可以到達的最大速度不受設定壓力限制。 假設有溢料，可以把速度減低。 每觀察一個周期之后，便把射膠量及轉換點調節。設定程序， 使可以在第一級注塑時已能獲得按射膠重量計算到達 95-98% 的充模。當第一級注塑的注射量、轉換點、注塑速度及壓力均調 節妥當后，便可進行第二級的保壓壓力的調校程序。按需要適當調校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。 調校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，而注 塑周期又沒有受到限制。縮短周期時間予提高生產率 對大局部的注塑廠商來說， 注塑周期可直接影響以下兩個主 要目的： 1、每天從機械中得到更多的

21、制件； 2、制件符合客人 的要求。注塑周期由以下組成：周期開始 -螺桿開始前進，注射；制件澆口冷卻 螺桿開始轉動 -塑化行程開始螺桿回位完成 -螺桿轉動停止如必要的話抽膠發生模具翻開可能包括模芯的拉出制件充分冷卻便可以頂出頂出模具閉合可能包括模芯的回位模具閉上 -周期重新開始。自動注塑周期是在持續的相同次序下， 同樣的事情一次又一 次地重復。周期有三個主要局部： 開模時間 ；填充時間；模具閉合時間； 保壓時間提高生產力的目標是在極短時間內完成所有必要的動作， 完 成頂出，并確保模具得到保護包括拉出和退回滑塊和側位模 芯。所以，任何，延遲開模時間的模具或注塑機的問題必須維 修。另外，如每次注射的

22、開模時間都不一樣， 制件將亦不一樣。 注塑填充模腔由 1-2以流動性較好的材料而言如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel?ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂，這填充時間應占整個周期1/10 至 18 的時間，填充時最關鍵的是快速及穩定的螺桿推 進時間，及最低和穩定的注塑壓力。當螺桿向前推進將溶體由料管經噴咀，豎流道，橫流通，澆口，再射入模腔，當中會遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產品厚度，以及模具排氣設計所影響。 流動阻力應在模具內改善及減少，以達至填充平衡及穩定。否 那么由于填充不均勻而導致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，強 度缺乏，或外觀不良。保壓時

23、間 2-3當注塑結晶形材料時， 保壓時間是最重要的一段過程。 這段 時間是由熔體填充模腔 99開始至澆口凝固為終止。 模件的強 度及韌性都是決定于注塑后有否保持壓力到熔體上直至部件 澆口凝固。保持壓力時亦要預先保存一小段的熔膠位置在螺桿 前。這保壓的一段就是防止熔體凝固收縮后的空洞，或澆口位 置的弱處等導致模件強度缺乏的關鍵。冷卻時間 4-7當熔體進入模腔， 碰到金屬外表時， 熔體冷卻的步驟就己經 開始。由于聚甲醛 ,尼龍，及聚碳等半結晶材料的凝固溫度很高， 所以需要冷卻的時間便很少。假設以一般模件來說，在熔膠完 成后，模件應該已經有足夠的冷卻時間。如果在頂出模件時發 現出問題的話，可慢慢將冷

24、卻時間延長，直至問題解決為止。開模時間 8-11模具開放的時間是整個周期的重要部份， 特別是對有裝嵌件 的模具更是如此，甚至在比擬標準的模具中，模具開放時間也 經常高過整個周期的 20。影響開模的因素：第一項要考慮的是模具的速度和移動距離，模具在翻開并 頂出制件過程中移動的距離應減少以免浪費移動時間，當然， 模具移動必須在模具再次關閉前足以讓制件順利脫離模具，所 以，讓制件脫模所需移動距離愈短，那么其所花的的間愈少，當 注射成型機處于良好狀態，從高速翻開到低速頂出的轉換能夠 相當平穩。設備需要一些保養以完成這些速度上的變化，但是 這些花費可以從模塑時間減少，節省時間而得到多倍的回報。 為了到達

25、最少的模具移動時間，調整減速限制開關，以便預出 過程中模具不會過于接觸或破壞制件，并優化行程的高速段。 再者，適當的周期性的保養以確保這減速每次能重復。產生鎖 模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可 能經過機械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機械保養 可以保持良好的操作狀態。縮短模具翻開行程到所必需的最小，以便制件和流道脫落 排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊 披鋒 縮短頂出行程到所必需的最小值用最快的開模和閉模速度，同時要適當慢慢地中止和閉合 以防止損壞模具尋找所有閉模和產生鎖模壓力中的阻延，它們表示機械或 液壓閥的故障在模具中大量的裝嵌件活動也增長模具開放時間。

26、稍加考 慮產品設計 減少倒扣 就往往能使頂出動作自動化或半自動化 進行假設這延誤是由模具損耗所導致，理應修理模具，以減低 延誤。養成良好的注塑機操作習慣 養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產平安 都大有好處。1 開機之前：1檢查電器控制箱內是否有水、油進入，假設電器受潮，切 勿開機。應由維修人員將電器零件吹干后再開機。 2檢查供電電壓是否符合，一般不應超過± 15%。 3檢查急停開關， 前后平安門開關是否正常。 驗證電動機與 油泵的轉動方向是否一致。 4檢查各冷卻管道是否暢通， 并對油冷卻器和機筒端部的冷 卻水套通入冷卻水。 5檢查各活動部位是否有潤滑油脂 ，并加足潤滑油。

27、6翻開電熱，對機筒各段進行加溫。 當各段溫度到達要求時， 再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩定。保溫時間根據不同 設備和塑料原料的要求而有所不同。 7在料斗內加足足夠的塑料。 根據注塑不同塑料的要求， 有 些原料最好先經過枯燥。 8要蓋好機筒上的隔熱罩， 這樣可以節省電能， 又可以延長 電熱圈和電流接觸器的壽命。2 操作過程中： 1不要為貪圖方便，隨意取消平安門的作用。 2注意觀察壓力油的溫度， 油溫不要超出規定的范圍。 液壓油的理想工作溫度應保持在 4550C之間，一般在3560C范圍 內比擬適宜。 3注意調整各行程限位開關，防止機器在動作時產生撞擊。3 工作結束時： 1停機前， 應將機筒內的塑料清理干凈， 預防剩料氧化或長 期受熱分解。2應將模具翻開，使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態。 3車間必須備有起吊設備。 裝拆模具等笨重部件時應十分小 心，以確保生產平安。注塑機使用中的一些知識一、背壓的功用 背壓的應用可以確保螺桿在旋轉復位時，能產生足夠的機 械能量，把塑料熔化及混合。背壓還有以下的用