1、可靠性維修性測試性保障性安全性評估報告1 概述1.1 產品概述1.1.1 產品用途（產品名稱）主要用于 。其主要作戰使用性能如下：a）;b）;1.1.2 產品組成（產品名稱）主要由 、 、 、 等組成1.2 工作概述1.2.1 研制過程簡述根據裝陸【 】 號關于 產項研制事，裝計【 】號關于 轉發 研制總要求事 ， （產品名稱）自 20 年 月開始研制， 20 年 月 通過方案評審進入工程研制階段， 20 年 月完成正樣鑒定，進入設計定型階段。1.2.2 可靠性維修性測試性保障性安全性工作組織機構及運行管理情況（產品名稱）總設計師對產品可靠性維修性測試性保障安全性管理和技術 全面負責， 從計劃

2、、組織、協調和資源等方面保證產品可靠性維修性測試性保障 性安全性工作計劃（大綱）的實施。在設計師系統中建立可靠性維修性測試性保障性安全性工作系統， 由總師主 管產品可靠性維修性測試性保險性安全性設計工作， 主持制定可靠性維修性測試 性保障性安全性工作計劃（大綱），組織落實工作計劃（大綱）中規定的可靠性 維修性測試性保障性安全性工作項目； 監督指導各組部分、 部件、組件設計師開 展可靠性維修性測試性保障性安全性設計工作；協調及分配各組成部分、部件、 組件的可靠性維修性指標； 收集相關產品、 裝備的可靠性維修性測試性保障性安 全性信息，并對相關的可靠性維修性測試性保障性安全性工作進行教育培訓。產品

3、總質量師負責可靠性維修性測試性保障性安全性工作計劃（大綱）實 施的監督、控制和支援工作。建立可靠性維修性測試性保障性安全性工作組與質量師系統相關人員參加 的故障審查組織，負責對 （產品名稱）研制過程中出現的故障審查，確定責 任，對審查結果報請總設計師， 與相關的工程技術負責人員一同對提出的改進措 施進行審定、驗證，在總設計師批準后，對研制方案進行改進、提高和完善。對 不能及時解決或懸而未決的問題， 提出處理意見。 故障審查的全部資料一并進行 歸檔。1.2.3 可靠性維修性測試性保障性安全性文件的制定與執行情況 （產品名稱）在研制過程中制定了可靠性維修性測試性保障性安全性工作計劃， 并落實了工作

4、計劃中規定的可靠性維修性測試性保障性安全性工作項目。2 可靠性2.1 可靠性要求2.1.1 可靠性定量要求根據研制總要求，產品可靠性指標要求如下： 平均故障間隔時間（ MTBF） :不小于 500h.該指標為基本可靠性參數，采用GJB899A-2009A中定時截尾方案進行驗證。2.1.2 可靠性定性要求根據研制總要求，產品可靠性定性要求如下 :a）應采用經試驗或分析證明可靠性達到使用要求的零部件或裝置；b）對承擔重要功能的部件應進行冗余設計；（以下略）。2.2 可靠性設計情況2.2.1 建立可靠性模型（產品名稱）主要由、以及 組成。根據GJB819規定的程序和方法建立以產品功能為基礎的可靠性模

5、型。 可靠性模型包括可靠性框圖和相應的數學模型， 可靠性框圖與產品功能框 圖、原理圖、工程圖等相協調。（產品名稱）可靠性模型見圖 1（略）2.2.2 可靠性預計與分配 可靠性預計采用相似產品法，具體預計過程及結果見表 1（略）。根據產品特點， 為提高可靠性分配結果的合理性和可靠性， 選擇故障率參 數法進行可靠性分配。在進行可靠性分配時遵循以下幾條準則：a) 對于復雜度高的產品組成部分等，分配較低的可靠性指標，因為產品 組成部分越復雜，其組成單元就越多，要達到高可靠性就越困難，并 且成本越大；b) 對于技術不成熟的產品組成部分，分配較低的可靠性指標，對于這種 產品組成部分提出高可靠性指標要求會延

6、長研制進度， 研制風險增大；c) 對于處于惡劣環境條件下工作的產品組成部分，分配較低的可靠性指 標，因為惡劣的環境會增加產品組成部分的故障率；d) 對于重要度高的產品組成部分，分配較高的可靠性指標，因為重要度 高產品組成部分故障會影響任務的完成或人身安全。2.2.3 故障模式及呼呼分析在研制過程，GJB/Z 1391全面開展了 FMEA,并隨設計狀態的變化，不斷 更新。通過FMEA及時發現了設計的薄弱環節，共列出故障模式個，其中I類故障 個，U類故障 個。針對I類、U類故障模式，在設 計中予以重點關注，采取了改進措施。詳細情況見附錄 (略)。2.2.4 可靠性設計采取的主要技術措施及效果在 研

7、制過程中，嚴格貫徹了“可靠性工作計劃”的相關要求，具體 設計情況如下：a) 優先采用現裝備使用的標準件和通用件；b) 主要設備均采用成熟技術，并進行簡化設計；c) 設計中各種接口密切協調，以確保接口可靠性；d) 設備、元器化及電路均進行了電磁兼容性設計，解決它們與外界環境 的兼容，以及產品內部各級電路間兼容；e) 關鍵設備 采取 設計，提高了環境適應能力。 以上設計措施提高了 (產品名稱)的可靠性。2.2.5 其他可靠性工作項目完成情況在 研制過程中， 嚴格貫徹“可靠性工作計劃” ，完成了所有工程項目。2.3 可靠性試驗情況2.3.1 研制試驗20 年 月至 20 年 月，被試品 臺，技術狀態

8、為初樣機。根據 ( 正樣鑒定試驗大綱)，由 組織在 完成了正樣鑒定試驗，試驗項目 等，試驗數據包括 ，存在的問題主要有 ，解決情況如下： 。試驗結論 。 2.4 可靠性評估2.4.1 可靠性定量要求評估2.4.1.1 試驗方案技術要求：MTBF不小于500h。試驗文帝發：采用GJB889A-2009A中方案20-3進行試驗，其統計檢驗參數： 驗證下限值：風險率：鑒別比：試驗總時間：接收判據：等于或小于 2 個故障。 抿收判據：等于或大于 3 個故障。靈氣處理原則主要包括：a) 可證實是由于同一原因引起的間歇故障只計為 1 次故障；b) 當可證實多種故障模式由同一原因引起時，整個事件為 1 次故

9、障；c) 試驗中出現多重故障(指同時發生 2個或 2個以上獨立的故障)按發生 故障次數進行統計；d) 在試驗中出現的重復性故障(指同一個故障出現 2次或 2次以上)，如 果采取了糾正措施，在以后的試驗中不再發生，且以后這段時間大于第 一次出現故障的累計試驗時間，則確認故障已經消除，可只計為 1 交故 障。e) 出現 1 次導致人員傷亡或產品毀壞的空難故障，即提前作出拒收判決；f) 在試驗過程中，一旦出現故障，允許對出現的故障進行修復維修和更換 維修，恢復正常工作后，繼續進行試驗。數據處理方法評估結果可靠性數據來源： 結合設計定型基地試驗以及寒、 熱區部隊試驗， 累計試 驗時間2145h。責任故

10、障2個，試驗判決接收。2.4.2 可靠性定性要求評估 結合設計定型基地試驗以及寒、熱區部隊試驗進行評估。主要包括：a) 優先采用現裝備已使用的標準件和通用件；b) 對承擔重要功能的部件進行冗余設計。3 維修性3.1 維修性要求3.1.1 維修性定量要求根據研制總要求，產品維修性指標要求如下： 平均修復時間( MTBF):0.5h 。3.1.2 維修性定性要求 根據研制總要求，產品維修性定性要求如下：a) 根據檢查的需要提供合理的檢查通道，經常開啟使用的維修品蓋應采用 快卸口蓋；b) 同型號、同功能的部件應具有互換性；c) 對產品中的零部件進行檢查、調整、潤滑及更換等維修操作時，應盡量 不拆卸其

11、他部件。產品的檢查點、測試點、潤滑點、調整點等應布置在 便于接近的位置；d) 合理的維修空間和防誤動、防差錯設計。3.2 維修性設計情況3.2.1 維修性分配與預計為保證整機的維修性定量要求轉化為具體的設計特性，從論證階段 開始完成了多整機和各組成部分的維修性指標分配工作。按照頂層設計 要求，提出了整機的維修性指標，完成了整機維修性指標MTTR的分配,為維修性優化設計、技術協議書的確定奠定了良好的基礎。在各系統可 靠性指標預計的基礎上， 完成了各系統的維修性預計及全機維修性預計： MTTR為0.X，滿足成熟期目標值的要求，滿足設計要求。根據GJB/Z57-1994維修性分配與預計手冊，采用加權

12、分配法， 分配結果見表 1.3.2.2 維修性設計準則符合性分析依據GJB/Z91-1997維修性設計技術手冊,制定了維修性設計準則。 在產品研制的各個階段， 對照維修性設計準則進行了 3 輪符合性分析， 最 后完成了系統級符合性分析報告 份，共分析 項條款，無不符合項。詳見維修性設計準則符合性分析報告3.3 維修性評估3.3.1 維修性宣要求評估評估期間， （產品名稱）累計時行修復性維修 次，維修時間 h。 這里，維修時間為維修有效持續時間， 包括故障定位與隔離、 拆裝、調整、 檢查等工作，由于管理等待原因造成的時間消耗未計入。3.3.2 維修性定性要求評估4 測試性4.1 測試性要求4.1

13、.1 測試性定性要求a）按GJB2547/2012裝備測試性工作通用要求開展測試性工作；b）測試點的設置應滿足加電BIT、周期BIT和維護BIT功能的需求，并能通過機內測試（BIT）或原位檢測設備實現模塊內部故障的檢測。c）加電BIT:加電后自動進行加電自檢，發現故障時記錄并上報；d）周期BIT:對關鍵軟硬資源狀態進行監控，發現故障時記錄并上報；e）維護BIT:根據 需求，對規定的檢測點進行檢測，并上報檢測結果；f）盡量采用在線檢測的方式進行故障監控；4.1.2 測試性定量要求故障檢測率為%；故障隔離率為%；虛警率WX %。4.2 測試性設計情況4.2.1 基本情況4.2.2 測試性工作模式4

14、.2.3 測試性設計準則按 GJB2547A2012 規定的測試準則要求， （產品名稱） 測試性準則見 表 3.4.2.4 功能與結構劃分（產品名稱） 按功能組合或獨立功能在結構上進行劃分， 功能與結構劃分 結果分為兩級：LRU/LRM和SRU.（產品名稱）采用的劃分原則如下：a）通過對系統功能特性進行分析和層次分解，合理確定功能組合或獨立功能單元了，對包含兩種以上的功能的單元，則應保證對每種功能可 單獨測試；b）被測單元（UUT）的最大插針數與ATE接口能力一致；c）在不影響功能劃分基礎上，盡量使模擬電路和數字電路分開；d）盡量將功能不能明確劃分的一組電路布置在同一個可更化單元；e）有利于故

15、障隔離和維修更換。（產品名稱）通過對設備、模塊功能性、元器件可靠性及失效模式的 分析合理進行測試點的設計和選擇并遵循下列原則進行了測試點設計：a）系統級別到可更換模塊，從現場到后方維修，按性能監控和維修測試要 求統一考慮；b）在滿足故障檢測隔離要求的前提下，優化測試點以保障測試的簡潔性；c）高壓電大電流的測試點應與地平信號隔開，并符合安全要求；d）測試點的布局要便于檢測，盡可能集中或分區集中。按上訴的測試點選擇原則， （產品名稱）定義的測試點。（產品名稱 ）合理設計測試點，減少故障檢測隔離時間，同時降低了對 專用測試設備的要求。通過產品 BIT 可輸出 （產品名稱 ）的 BIT 結果，輸出內容

16、和故障級別通過產品 BIT 和二線檢測設備，可進行 （產品名稱 ）故障檢測和隔離， 將故障定位到SRU級，測試數據輸出形式（產品名稱）進行周期 BIT 檢測到的故障時，將故障信息輸出至隨機存 儲器（RAM中，并按要求將故障信息上報（上一級產品名稱）。（產品名稱）測試信號接口4.2.6 固有測試性評價 （產品名稱）的固有測試性評價采用加權評分法，評價結果。4.3 測試性試驗情況設計定型階段，分別在內場和外場開展了測試性試驗4.4 測試性評估結合設計定型基地試驗過程中采集到的測試性自然樣本和實驗室測試性試 驗模擬樣本，測試性評估結果為：產品加電BIT和周期故障檢測率xx%故障隔離率xx%達到了故障

17、檢測率 不小于xx%故障隔離率不小于xx%勺要求；三種BIT故障檢測率xx%故障隔 離率xx%達到了故障檢測率不小于 xx%故障隔離率不小于xx%的要求。設計 定型基地試驗和部隊試驗期間未發生虛警，達到虛警率不小于 x%勺要求。5 保障性5.1 保障性要求5.1.1 保障性定性要求按照xxx （產品名稱）綜合保障工作要求開展保障性設計工作。通過保 障性設計和分析 確定和優化使用、維修中勺保障資源 達到保障性目標。5.1.2 保障性定量要求按 x：1 勺比例提交 xxx （產品名稱）保障設備；產品交付時隨機提供技術說明書、使用維護說明書、交互試電子手冊。5.2 保障性設計情況5.2.1 保障性分

18、析按照GJB3872-1999裝備綜合保障通用要求制定了xxx（產品名稱）保障 性工作計劃 明確了保障性工作要求 通過評審后下發給配套研制單位作為開 展保障性工作勺依據。按照保障性工作計劃 全面開展了保障性分析 包括使用與維修任務分析、修理級別分析、保障設備需求分析、 以可靠性為中心勺維修分析等4 種分析工作綜合保障方案保障設備研制隨機備件和隨機工具a）20xx 年 xx 月，按照評審確定勺隨機備件和隨機工具清單，交付備件和工具；b）20xx 年 xx 月 根據設計定型技術狀態 對隨機備件、工具進行了再次修 訂。5.2.3 用戶技術資料編制為保障 xxx（ 產品名稱 ） 使用與維修 在用戶技術

19、資料目錄中規劃了全機用戶 技術資料配置項目，同步編制了 xxx （產品名稱）技術說明書、xxx （產品名稱） 使用維護說明書等xx套用戶技術資料和交互電子技術手冊 （IETM）,均通過了試 用和審查。具體情況說明如下：a）20xx 年 xx 月，明確了用戶技術資料勺編制方案、用戶資料模板和用戶 資料章節規定等；b）20xx 年 xx 月，全面開展了用戶技術資料編寫工作，c）20xx 年 xx 月，交付用戶技術資料。5.2.6 培訓5.3 保障性試驗情況xxx （產品名稱）一級保障設備、隨機備件、隨機工具和隨機資料等保障資 料以齊套并交付完成， 并結合科研試飛、 設計定型試飛和部隊試驗進行了保障

20、資 料勺試用及優化工作，保障資源勺試用性得到了初步驗證。5.4 保障性評估xxx（產品名稱）隨機型號按照XXX （產品名稱）設計定型可靠性維修測試 性保障性安全性評估大綱進行了 “五性”評估，根據 XXX （產品名稱）設計 定型可靠性維修性測試性保障性安全性評估報告，對保障性的評估結論如下： 試驗期間結合日常維護檢查、排故修理和定檢等工作，對保障設備、 工具和備件進行了適用性鑒定，結果表明能夠滿足使用維護工作需要。6 安全性6.1 安全性要求6.1.1 安全性定性要求a）按照GJB900A-2012裝備安全性工作通用要求開展安全性工作；b）應保證沒有直接導致災難性或危險性的單點故障；c）應盡量

21、避免采用高電壓部件，如有必要應說明原因及采用后對人員、產 品本身及上層系統安全性方面的影響，并采取相應保護措施；d）產品本身出現故障或失效，不應危及人員、上層產品和其他設備的安全 性；e）操作或控制關鍵功能的部件應采取方差錯設計；f ）對于關鍵部件或部位，應采用軟、硬件冗余設計，實現“故障一安全”， 或采取保護聯鎖等措施消除故障危害；g）安裝、連接應可靠，避免因脫落而造成的二次故障或多重故障危及關鍵 系統，影響安全；h）不允許使用易燃材料；i ） XXX6.1.2 安全性定量要求根據研制總要求， XXX 的安全性指標要求如下 :XXX.6.2 安全性設計情況6.2.1 一般設計準則按照GJB9

22、00A-2012裝備安全性工作通過要求制定了xxx （產品名 稱）安全性工作計劃，明確了安全性工作要求，通過評審后下發給配套研 制單位作為開展安全性工作的依據。按照安全性工作計劃， 開展了整機和系統的功能危險分析、 故障樹分析、 區域安全性分析、 系統安全性評估等工作。 通過功能危險分析確定產品的安 全性目標，通過結構強度設計、余度設計等手段消除、降低或控制影響 xxx（ 產品名稱） 安全使用的災難和危險的故障狀態， 并提出解決措施， 提高 整機安全性水平。6.2.2 一般設計準則在產品總體設計中，遵循了下述一般設計準則：a）對性能、重量、可靠性、安全性、維修性及經濟性等進行全面的權衡分 析，

23、以確定最佳設計方案；b）最小風險設計采用最簡化的交聯配置，降低產品復雜度：1）深入進行功能分析， 去掉多余或不必要的功能， 簡化設計目標；2）在保證性能要求前提下，產品設計要盡量使電路、結構簡化；3）盡量減少產品組成部分的數量及其相見的連接；4）盡量選用標準元器件；5）盡量實現零、部、組件的通用化、系統化和組合化，控制非標 準零、部、組件的比率，使其比率盡量低；c）采用成熟技術，充分利用和已使用的同類產品的成熟技術以減少研制風 險和增加可靠性；d ）設計中如需要采用新技術、新工藝、新材料、新元器件、新部件時，應 進行安全性分析，并且應進行安全性驗證；e）應進行進行故障模式及影響分析，盡可能通過

24、設計消除所有的故障模式， 否則，通過使用限制和維修、檢測等措施將故障影響減到最小；f ）通過故障模式及影響分析或其他設計分析方法確定關鍵件和重要件，對 其應進行安全性分析， 如通過功能性危險分析、 初步危險分析、 系統危險分析等， 將可能導致危險狀態的故障消除或減小到最小；g）對冗余的電源、控制裝置和關鍵零件采用適當的方法進行保護；h）關鍵功能應盡可能配備應急工作方式，能自動或按指令轉入應急方式；i ）采用告警裝置，對系統 / 分系統 /設備掛的部件或危險的情況下，向有關 人員發出適當的告警信息 ;j）設計中考慮減少使用及維修中可能產生人為失誤，必要時應有防差錯及 防誤措施 ;k）設計中應考慮

25、功能測試、包裝、貯存、裝卸、運輸、維修對安全性的影 響;L） 設計中應考慮工作人員在操作、保養、維護、修理、或調整過程中，盡 量避免危險m ）為把不能消除的危險所形成的風險減少到最低，應采取補償措施，如聯 鎖、冗余、故障 _安全設計等。（注:以上條一款僅為示例 ,不同型號要求也不盡相同 。 其中部分條款可參考成 路技術協議書中關于型號安全性方面的定性或定量要求 ） 。6.2.3 詳細設計準則 在產品工程設計中，遵循了下述詳細設計準則：a）各部件的設計應持合 GJB/Z45I7-2OO6機載電子設備通用指南的要求；b）対重要部件采用多個或多通道來實現以提高系統安全性c）元器件、零部和材料的選擇和

26、使用應合型號的要求 ，d）所設計的部件必須最大程度地實現通用化、系統化、組合化、綜合化；e）部件在滿足任務需要的前提下，應盡量采用成熟技術、成熟電路，要簡化電 路設計和結構設計 ,盡量減少 元器件和零件的品種、規格和數量 ;f）部件的設計盡量采用標準的、經驗證的、可靠的電路、印制板 ;g）對元器件和零件及材料應數（JJB/Z35適當的降額使用，必須時應采取設計補償措 施；h）應運用監控、檢測手段,對掛在總線上的端機能顯示、記錄工作狀態和故障信息 以減少危險事故或事件的發生I 對使用壞境和壽命環境進行分析 ,確定環境對安全性的影響，并采取有效的防 護措施；1）應根據頂層文件X X X上一層 定產品.名 稱）環境技術要求進行防濕熱、 防霉菌、防鹽霧及防沙塵（僅天線）設計；2）應按 GJB/Z27進行熱設計；3）應對所有設備的耐沖擊和振動進行設計 ,防止由予沖擊或振動的惡劣環境應力 引起故障4）應按環境適應性要求進行強度和剛度設計 ,設計中除了應盡量降低結構應力幅 值外 ,還應采取各種抗疲 勞設計措施 ;5）電子設備的電磁發射和敏感度應符合合 GJBl51A-1997和 GJB152A- 1997的） 要 求;6）電路板 、部件外売、支架、電纜及其連接器均應按有關標準進行三防處理 ;7 ） 電連接器的封裝可避免潮氣和腐蝕性物度的有害影響 ;J）產品發生故障時