1、電站情況概述電站名稱：詳細地址：聯系人：聯系電話：乘車路線：設備情況介紹設備名稱：合同號：設備編號：設備型號：項目設計人：出廠日期：電氣裝配人：機械裝配人：項目部部門說明 部門主管（項目經理）： 日期：技術部門說明 部門主管： 日期：現場調試完畢歸檔說明1、 程序文件已經按要求歸檔。（相關程序及試驗數據）2、 竣工圖紙完成3、 相關文件辦理完畢（現場用戶反饋、服務報告等）部門主管： 日期：試驗標準依據中華人民共和國國家標準水輪機調速器與油壓裝置技術條件（GB9652.11997）、GB/ T 9652. 21997 水輪機調速器與油壓裝置試驗驗收規程 1.靜態試驗（無水試驗）一、試驗前的檢查1

2、、電氣柜、機械柜安裝 電氣柜安裝于電站屏柜布置層，不得與大電流、大功率設備如勵磁系統安裝在一起。柜體安裝牢固，采用螺釘（或焊接方式）固定與基礎板上，柜體包括柜體活動部分（前后門）必須可靠接地。2、線路檢查（1） 安裝單位電纜接線已經結束，安裝自檢工作結束。（2） 調速器交、直流220V輸入電源線由獨立電纜線輸入，進入指定接線端子，此時不得送電。 注：交流電源應取至電廠逆變電源。核實LCU輸入調速器的離散量接點（開機令、停機令、增減負荷令、緊急停機令）、來自鎖錠位置接點和機組出口斷路器接點必須為無源接點。(3) 在調速器端子排測量急停閥、與復歸閥線圈電阻。 急停閥線圈電阻： （1K±1

3、0%）復歸閥線圈電阻： （1K±10%）（3） 調速器信號輸入屏蔽線按照要求接入，電纜屏蔽線應單邊接入調速器接地端子，對于電流型位移傳感器在本體側安裝0.1uF濾波電容，但在通電前將傳感器電源線與信號線斷開（注意線與線間不得短路），并且不得與動力線同用一根電纜。 （4） 機、電柜之間的連接線接入指定端子。伺服電機動力電纜與編碼器電纜由本公司單獨提供（自復中調速器類型）。3、安全檢查（1） 發電機開關跳開、閘刀已拉開。（2） 工作門全關、閘門落下（或蝴蝶閥已經全關），壓力鋼管處于無水狀態。（3） 水車室、轉輪室內不得有人工作。（4） 調速器靜態試驗工作票已開。（5） 有關人員確認調試人

4、員可以開始工作。（6） 油壓裝置處于正常自動運行狀態。4、上電檢查 遠方交直流電源已輸入調速器 （1）上電前，斷開調速器柜內主設備電源輸入端（位移傳感器電源、接近開關電源等等）。（2）通入交直流220V電壓，測量上一步驟中斷開各端電源電壓是否正確，并記錄當前工作電源的電壓值。記錄如下： AC220V: V DC220V: V(極性)DC24V : V (極性) DC5V : V(極性) 其他 : V (極性) 以上電壓值要求在±10為正常值驅動裝置直流電源: V（伺服電機驅動器DC200VDC230V間） （比例閥、數字閥DC24V±10）（3） 在開度傳感器側測量與傳感器

5、接線電纜電源值： V（與設計傳感器電源相同） 開度傳感器側測量與傳感器信號接線電纜電阻值： （與PLC A/D模塊輸入阻抗相同250±1）傳感器接線方式MTS型傳感器ASM傳感器LUCAS角位移傳感器DC24V紅1紅DC GND黑2黑I+藍3白I-綠2綠 測量接近開關輸入電源值：DC V（與設計傳感器電源相同）DC24V±10接近開關接線方式OMRON型傳感器(E2E-X5E1) DC 24V 紅 DC GND 藍 信 號 褐 （4） 檢查完畢，斷開電源，恢復線路。（5） 上電后，觀察10分鐘，無明顯燒焦、異味、放電聲等等。二、遠方信號校驗試驗 （1）、遠方開機令、停機令、

6、增減有功指令、緊急停機命令、急停復歸命令等開入，觸摸屏顯示正確，與設計功能點對應。（與監控設備單位配合） （2）、斷路器接點從發電機出口斷路器輔助接點直接引入，不得從繼電器轉接獲得此接點。 （3）、鎖錠投入、拔除信號可以直接從鎖錠位置行程開關處接線，也可以從監控開出擴展得到此信號。三、接力器電氣反饋傳感器調整試驗1) 調速器處于機手動狀態。2) 導葉（槳葉）行程反饋的調整。A、精密電阻型傳感器 手動將導葉（槳葉）關到全關位置，穩定之后，旋開可變電阻的固定螺絲（共有2個），調整傳感器電位器，使其輸出電壓值為0.15V±0.02，鎖緊固定螺絲。 手動將導葉（槳葉）開到全開位置，穩定之后，

7、調整印制板上的可調電阻，使其輸出電壓值為9.88V±0.02。調整結束后，來回開啟和關閉接力器，反復校核調整值。B、直線位移傳感器和拉線式位移傳感器（傳感器伸出本體為開啟方向） 手動將導葉（槳葉）關到全關位置，穩定之后，再開到全開位置，保證導葉（槳葉）全行程在傳感器的正常工作行程之內。記錄全關、全開位置穩定時程序監視到的反饋數據，通過程序調整使導葉（槳葉）全關、全開位置對應開度數值為0100%,全關范圍00.50%，全開范圍99.00%100%之內。 注：安裝不正確有可能導致傳感器永久損壞，保證接力器行程必須在傳感器安裝工作行程之內。C、角位移傳感器 角位移傳感器裝有變程輪，其作用為

8、將接力器直線行程轉換為120度的角度位移。實際調整結果：開度反饋類型（型號）： (導葉) (槳葉)全關開度電壓值： V(導葉) V(槳葉)全開開度電壓值： V(導葉) V(槳葉)四、測頻回路試驗 做測頻回路試驗時，將接力器開啟至>6%開度位置，調速器置手動，斷路器分位置。（1）、機頻測量試驗(網頻端不施加頻率信號)斷開外部機組PT信號線，使用信號發生器發出模擬機頻信號，將信號發生器頻率信號接入單相調壓器輸入端，調節輸出端電壓為0.3V接入調速器機頻端子,依次改變機頻在10Hz-95Hz間發頻；記錄表格如下：（2）、網頻測量試驗斷開外部電網PT信號線，使用信號發生器發出模擬網頻信號，將信號

9、發生器頻率信號接入單相調壓器輸入端，調節輸出端電壓為0.3V接入調速器網頻端子,依次改變網頻在48Hz-52Hz間發頻；記錄表格如下： 測量條件：信號電壓值 V（調壓器輸出）機頻網頻發頻（HZ）收頻（HZ）發頻（HZ）收頻（HZ）10.548.13048.54549.04949.349.549.65049.850.550.05150.25550.46050.77551.08051.589.551.9以上測量發頻值與收頻值最大偏差不得大于0.02Hz.實際偏差： 網頻偏差 Hz.機頻偏差 Hz.（3）、模擬實際機端電壓頻率測量試驗（拆除上述1、2項試驗接線） 將市電接入調壓器輸入端，將輸出端電壓

10、調節至120V，接入機頻和網頻輸入端，觀察10分鐘，記錄機頻與網頻變化最大值與最小值。 輸入電壓值：電壓值 V（調壓器輸出）機頻：fmax: Hz. fmin: Hz.網頻：fmax: Hz. fmin: Hz. 最大值，最小值視當地電網電源而定不得超過：50±0.5Hz（4）、齒盤測頻試驗從用戶得到機組額定轉速以及齒盤齒數，經換算得出相當與齒盤旋轉時的模擬頻率值。用頻率發生器模擬齒盤信號，觀察頻率測量是否正確。采用頻率發生器接入電壓整形板后接入調速器齒盤測頻接近開關輸入端子：機組極對數/齒盤齒數 模擬頻率信號值 實際測頻值 0.5 100Hz 50Hz 1 50Hz 50Hz 2

11、25Hz 50Hz電站極對數： 極 齒盤齒數： 齒 發頻： Hz 收 頻 ： Hz 接近開關與齒盤間距離必須保持在1.52.5mm,實測距離： mm五、模擬操作試驗1、 機械開限增減試驗（帶機械開限調速器） 動作機械開限電磁閥，觀察機械開限開關方向是否正確。開限范圍是否正確，開限刻度讀數是否正確。2、 緊急停機與復歸試驗 （1） 將導葉開啟到30%，按下“緊急停機”按鈕，導葉應急關至全關；按“急停復歸”按鈕，緊急停機電磁閥應復歸，導葉能自由開啟。（2） 將導葉開啟到全開位置，按下“緊急停機”按鈕，導葉至全關，測量紀錄導葉兩段關閉時間，同時測量開機時間，如果不符合要求，需機械調整，記錄最終的調整

12、時間。（3） 用戶要求整定時間 開機時間： s(導葉) s(槳葉)關機時間： s(導葉) 分段關閉拐點位置： 第一段時間： s 第二段時間： s s(槳葉)（4） 實際調整結果：開機時間： s(導葉) s(槳葉)關機時間： s(導葉) 分段關閉拐點位置： 第一段時間： s 第二段時間： s s(槳葉)3、 手自動切換試驗（1） 將機械開限開啟至80%。（2） 模擬開機至空載狀態，模擬合斷路器，此時為開度模式。（3） 操作按鈕，切換導葉“自動”、“手動”，觀察切換前后導葉實際開度，同時觀察指示燈顯示、繼電器動作。切換前后，導葉開度無明顯擾動（導葉變化小于1%），指示燈顯示、繼電器動作應正確。試驗

13、結論：轉換時保證模擬機頻信號為50±0.05HZ 斷路器分： 自動轉手動：轉換前： %；轉換后： %；機頻： Hz 手動轉自動：轉換前： %；轉換后： %；機頻： Hz 斷路器合： 自動轉手動：轉換前： %；轉換后： %；機頻： Hz 手動轉自動：轉換前： %；轉換后： %；機頻： Hz 六、模擬動作試驗1、 機械開限全開，調速器切到自動方式，由信號發生器發出模擬機頻，網頻PT接入。2、 由中控室（或LCU）向調速器發出“開機”、“合斷路器”、“停機”、“增加”、“減少”等命令，觀察調速器在各種工況下工作狀態，并記錄波形，分析實際數據。七、插值運算參數校核試驗1、 起動開度校核試驗（

14、1） 從電廠處獲得確切的不同水頭對應的開機空載開度曲線。據此視不同型式機組確定第一開機度和第二開機度接點值。（2） 輸入不同水頭，自動開機至空載狀態。（3） 觀察紀錄不同水頭下的起動開度YKJ1、起動開度YKJ2是否符合曲線要求。2、 最大出力限制線校核試驗（1） 從電廠處獲得確切的不同水頭對應的最大出力限制曲線。（2） 模擬合油開關，讓調速器進入模擬負載狀態。（3） 輸入不同水頭，在不同的水頭下操作，操作導葉增/減開關，模擬增加負荷至最大值，檢查是否與曲線符合。3、 電氣協聯關系試驗（雙調機組）（1） 從用戶獲得確切的導葉和槳葉的協聯關系曲線，檢查并核定程序中的協聯表格值。（2） 調速器處于

15、“自動”工況，開限L=100%，功率給定PG=0%，機頻信號fj=50.00HZ。（3） 導葉在不同開度位置下，調整不同水頭值，記錄槳葉開度，檢查是否與曲線符合。八、調節模式切換試驗（以下調速器工作在自動運行工況）1、 調速器工作在模擬負載狀態下。2、 操作調速器觸摸屏上模式切換按鍵，手動進行模式切換，觀察導葉開度變化，檢查是否有擾動。3、 手動模式切換使調速器工作在開度或功率模式下。機頻超出50±0.5HZ時，觀察調速器是否自動切換至頻率模式。4、 在功率模式下，模擬功率故障，觀察調速器是否自動切換至開度模式。九、電源消失試驗1、 調速器工作在模擬負載狀態。（斷路器合，機頻50Hz

16、）2、 先后切除直流、交流電源，觀察接力器變化情況，檢查是否有明顯擾動。3、 先后接通交流、直流電源，觀察接力器變化情況，檢查是否有明顯擾動。斷開直流斷開交流斷開直流與交流斷開前導葉開度斷開后導葉開度要求：擾動量<1%;(比例閥型調速器斷開交流與直流電源，接力器應全關) 十、故障、事故試驗1、 調速器工作于模擬負載狀態，自動工況。2、 分別斷開網頻信號、功率反饋、故障燈應閃爍，發出故障報警。3、 斷開機頻信號線，調速器維持原位，同時發出報警信號。 空載：狀態，調速器空載運行，機頻50Hz斷開前開度 % ；斷開后開度 % ；（小于當前電氣開限）負載：狀態，調速器負載運行，機頻50Hz，斷路

17、器合位置斷開前開度 % ；斷開后開度 % ；（擾動量<1%）4、 斷開導葉反饋信號，槳葉反饋信號（雙調機組），調速器自動切至機手動，同時發出報警信號。 空載：狀態，調速器空載運行，機頻50Hz斷開前開度 % ；斷開后開度 % ；（擾動量<1%）負載：狀態，調速器負載運行，機頻50Hz，斷路器合位置斷開前開度 % ；斷開后開度 % ；（擾動量<1%）5、 PLC程序內置PLC故障位，模擬PLC故障，調速器自動切至機手動，同時發出報警信號。十一、靜特性試驗1、調速器處于“自動”工況，負載狀態，參數設置為：bp=6%，bt=5%，Tn=0s，Td=2.0s，開限=100%，YG=5

18、0%，fj=50.00HZ，PG=0，FG=50.00HZ。2、將機頻fj從50.00開始，以0.001Hz遞增或遞減，每間隔0.30HZ記錄一次，使接力器行程單調上升或下降一個來回，錄波并記錄機頻fj和相應導葉行程值。根據記錄數據采用二次線性回歸法計算調速器轉速死區和非線性度是否符合標準。（或采用類似仿真儀）接力器開方向接力器關方向發頻值（Hz）接力器位置發頻值（Hz）接力器位置51.551.551.251.250.950.950.650.650.350.350.050.049.749.749.449.449.149.148.848.848.548.5實驗結果：轉速死區：_%（要求小于4%）

19、快速工程計算方法：記錄同一發頻值的最大接力器開關位置偏差為ymax，接力器全行程為ymax，則試驗最大轉速死區為ix（ymax/ymax）×bp。十二、模擬甩負荷試驗調速器置自動運行、斷路器合、增加導葉開度，使接力器位于電氣出力限制位置（判斷是否能夠限制住），斷開斷路器信號，觀察導葉變化規律。斷路器合：當前開度：_%斷路器分：當前開度：_%十三、通訊試驗連接好通訊電纜（選用專用計算機通訊電纜），按監控系統要求設定站號、波特率、數據位、停止位、奇偶校驗位、工作模式等。保證通訊上行、下行量的正確性和可靠性。通信數據：通訊接口： 通訊協議： 站號： 波特率： 數據位： 停止位： 奇偶校驗位

20、： 2.充水后試驗一、手動開、停機試驗1、 試驗前檢查（1） 充水試驗已經完成，確認可以進行開停機試驗（2） 調速器處于純機械手動方式，機械開限在全關位置，事故電磁閥已經復歸，手動指示燈亮。（3） 動態試驗工作票已開。2、 試驗過程（1） 根據實際水頭設置水頭參數，打開機械開限，拔出鎖錠，準備手動開機。（2） 緩慢操作手柄，使導葉緩緩開啟，機組轉速逐漸升高。（3） 如未發現異常，應調整機組至空載運行狀態，觀察空載開度、水頭和機組頻率等參數是否正常。 記錄3min機組手動擺動值: 當前水頭： 米 空載開度： % a. 最大頻率： Hz 最小頻率： Hz 擺動值： Hz b. 最大頻率： Hz 最

21、小頻率： Hz 擺動值： Hz c. 最大頻率： Hz 最小頻率： Hz 擺動值： Hz 當前殘壓頻率： Hz，當前齒盤頻率： Hz（4） 若機頻、網頻在30分鐘內測量無異常，則切入自動運行工況。記錄當前水頭值、空載開度。（5） 機組自動穩定運行30分鐘后，如無異常，切換至機械手動將導葉關閉，手動停機。（6） 根據當前水頭和空載開度調整第一和第二開機度，以0.5%開度遞增和遞減，將開機曲線表輸入至文件寄存器。（立式機組第一開機度1.6倍當前空載開度；第二開機度1.1倍當前空載開度、貫流式機組相應減小）。3、 整個試驗過程應記錄波形。二、自動開停機試驗1、 試驗前檢查（1） 手動開機試驗已經完成

22、，試驗過程無異常現象。（2） 調速器處于停機備用狀態，網頻信號正常，“急停復歸”指示燈、“自動”指示燈亮。2、 試驗過程（手動開機不得由設備生產商調試人員操作）（1） Bp、Bt、Td、Tn置運行參數，水頭值為當前實際值。鎖錠拔出，機械開限開啟至30%開度，準備自動開停機試驗。（2） 由中控室（LCU）發“開機令”，導葉先開到起動開度，經數秒鐘后，當fj45HZ時導葉開度應關到起動開度，機組到空載狀態。在機組起動過程中，嚴密觀察機組轉速及各部分狀態。（3） 觀察記錄開機過程曲線。計算機組轉速超調量和開機時間。調速器自接受到開機令后，機組轉速到50±0.25HZ區間經歷的時間： 秒 自

23、動開機最高轉速： Hz（4） 機組穩定空載運行30分鐘，檢查各部分狀態。（5） 由中控室（LCU）發“停機令”，機組進入停機過程至停機等待狀態，觀察并記錄停機過程曲線，計算停機時間。3、 自動開停機試驗結束，調速器停機等待，導葉鎖錠投入。三、空載擾動檢查試驗（GB/T9652-1997國標無要求）1、 由中控室（LCU）發“開機”令，機組起動到空載狀態。2、 機組穩定運行于空載無異常現象。3、 改變頻率給定，使機組頻率在4852HZ之間擾動。頻率給定改變過程為：50HZ5052 HZ48HZ52HZ50HZ。4、 觀察并記錄空載擾動波形。分別置四組不同的Bt、Td、Tn數值，記錄空載擾動波形，

24、取超調量和調整時間最優的一組參數作為運行參數。機組參數：Ta s，Tw s，當前最優參數：Bt= %，Td= s，Tn= s 超調量： %，調節時間： s（超調量<1.2Hz,調節時間<15Tw）四、空載擺動試驗1、將Bp、Bt、Td、Tn置擾動試驗運行參數，fG=50.00HZ。機組在空載自動狀況下運行。2、調速器處于“頻率調節”模式，使調速器跟蹤50.00HZ3、記錄機組頻率在3分鐘的波形曲線，計算頻率擺動值，連續測量3次，取三次平均值空載頻率擺動合格（大型調速器<±0.15%，中小型調速器<±0.25%）。 記錄3min調速器自動頻率擺動值:

25、當前水頭： 米 空載開度： % a. 最大頻率： Hz 最小頻率： Hz 擺動值： Hz b. 最大頻率： Hz 最小頻率： Hz 擺動值： Hz c. 最大頻率： Hz 最小頻率： Hz 擺動值： Hz三次平均值： Hz五、帶負荷試驗1、 調速器處于“自動”停機等待狀態，Bp、Bt、Td、Tn置為運行參數，機械開限開至當前水頭下最大開限。2、 由中控室（LCU）發“開機”、“并網”令，機組開至發電狀態。3、 機組發電運行穩定，無任何異常現象。4、 分別在“頻率模式”、“功率模式”、“開度模式”下，按“增加”、“減少”鍵，或者通過中控室（LCU）發“增、減負荷”命令，改變機組有功功率。5、 觀

26、察并記錄試驗過程波形，在負荷增減過程中，機組運行應穩定，機組負荷處理波動無明顯變化，接力器應無來回擺動現象。六、甩負荷試驗1、 機組并網帶負荷穩定運行30分鐘，無任何異常現象,密切注意分段關閉閥動作情況。2、 按額定負荷的25%、50%、75%、100%分四次進行甩負荷試驗。3、 觀察并記錄每次甩負荷波形，分析每次的最高頻率、調整時間和渦殼壓力上升率，如有異常，應立即停止試驗，重新核對調保計算值。4、 試驗數據5、 第一次增加到100負荷時，穩定10分鐘后，將負荷減至75負荷位置，然后增到100負荷位置，以觀察接力器或拐臂是否有卡阻現象。 試驗水頭_米 a、 甩25%負荷實驗；記錄實驗曲線。最

27、高頻率： Hz,渦殼水壓： MPa 接力器不動時間為：_s（要求小于0.2秒） b 、甩50%負荷實驗；記錄實驗曲線。 最高頻率： Hz,渦殼水壓： MPa，最低頻率： Hz 轉速調整時間為：_s（要求超過穩定轉速3%額定值以上得波峰 不超過兩次；轉速調整時間小于40秒） c 、甩75%負荷實驗；記錄實驗曲線。 最高頻率： Hz,渦殼水壓： MPa，最低頻率： Hz 轉速調整時間為：_s（要求超過穩定轉速3%額定值以上得波峰 不超過兩次；轉速調整時間小于40秒） d 、甩100%負荷實驗；記錄實驗曲線。 最高頻率： Hz,渦殼水壓： MPa，最低頻率： Hz 轉速調整時間為：_ s （要求超過

28、穩定轉速3%額定值以上得波峰 不超過兩次；轉速調整時間小于40秒）七、附錄曲線列表序號曲線名稱1導葉關閉曲線2靜特性3自動開機曲線4自動空載頻率擺動15自動空載頻率擺動26自動空載頻率擺動37空載頻率擾動試驗52488空載頻率擾動試驗48529甩負荷2510甩負荷5011甩負荷7512甩負荷100131415八、程序異動清單調用程序名：本機程序名：序號異動前說明異動后說明修改日期123456789101112九、遺留問題及相關說明（包括用戶專項試驗記錄）可編程微機調速器總體試驗結論用戶名稱： 裝機容量：機組號： 調速器型號：額定油壓：制造單位：武漢事達電氣股份有限公司試驗結論： 業主單位代表： 監理單位代表： （簽章） （簽章） 安裝單位代表： 制造單位代表：（簽章） （簽章）引用