1、·工作研究在眼鏡制造企業的應用·1、引言浙江是我國眼鏡的主要生產地之一，有眼鏡生產企業近2500家，年產值100多億元人民幣，其眼鏡產業主要分布于溫州、臺州兩地。溫州是眼鏡鏡架、成鏡出口的主要生產地，享有“中國眼鏡生產基地”的榮譽稱號。2007年溫州從事眼鏡配件生產與眼鏡制造的企業有1800余家，眼鏡產品年產值達65億元，占中國眼鏡全行業的50%。近幾年，受人民幣升值、原材料價格波動、新勞動法實施、出口退稅調整、土地價格飛漲等因素影響，溫州眼鏡制造業面臨前所未有的挑戰。如何應對挑戰？各界觀點不一，但有兩點是比較一致的。一是通過技術創新，在創新中發展；二是通過管理創新，變粗放

2、管理模式為精益生產模式。技術創新無疑是企業擺脫目前困境的最有效方法之一，但是對于溫州絕大多數的眼鏡制造企業來說，通過建立自己的研發中心，開發具有獨立知識產權的產品，既缺乏雄厚資金的支持，又無必要的人才資源依托，心有余而力不足。而通過管理創新，充分利用企業現有的資源，低成本（Cost）、高質量（Quality）、短交貨期（Delivery）地把產品交付到客戶手中，是企業擺脫困境、在激烈的市場競爭中立于不敗之地的一個行之有效的方法。2、應用背景浙江某光學有限公司是一家私營控股國營參股的混合制股份公司，專業生產各類眼鏡（太陽鏡、老花鏡、光學鏡架、勞保鏡）、鏡片（樹脂片、AC片、PC片等），現有員工2

3、500多人。公司具有自營進出口權，產品95%以上出口歐美、東南亞等100多個國家和地區。2006年銷售額為2.7億元，是中國最大的集眼鏡產品設計、生產、貿易于一體的企業之一，是浙江眼鏡制造業的龍頭企業。在殘酷的市場環境中，該光學有限公司也不可避免地面臨生存挑戰，因此決定在企業推廣和應用工業工程，力爭在激烈的市場競爭中立于不敗之地。通過訪談生產、品保、人力資源、信息等多個部門的經理，問卷抽樣調查管理與生產人員，發現企業目前面臨一系列棘手問題。主要有：訂單變動大，生產不穩定因素多。據調查該公司每批訂單的產品品種在20-30款，每款數量不一，少則2-3百副，多則4-5千副。生產周期長，交貨延期問題突

4、出。據調查該公司的直屬二廠20%的訂單存在延期，延期2周以上的訂單達到10%以上，交貨期延遲現象非常嚴重，直接影響企業聲譽和客戶滿意度。··不良品多，浪費嚴重。盡管公司制定了成品合格率為96%的質量目標，但在實際加工中，因原材料不良、工序一次合格率低，根本達不到預定的質量目標。如點焊工序一般都有10%-20%的一次不合格率，經返工還是會有1%-2%的報廢。因此企業下單時，都要給出5%10%的訂單余量，造成極大的浪費。生產效率低，員工無效作業多。公司生產員工的工作時間長達10.5個小時之上，但產量卻不高，一方面是因為員工工作積極性低，同時也存在因操作方法不規范造成返工、因零件

5、未及時到達工序造成等待。生產設備布置不合理，空間利用率低。據調查，僅僅為封閉生產區域設置的隔離矮墻和閑置柜子占用的面積達到整個廠區面積的7.1%。以上問題的全面解決是一項復雜的系統工程，考慮企業實際情況，發現目前急需解決的問題是提升企業的基礎管理水平，期望通過規范作業流程、標準作業方法、優化作業環境，提高產品質量與生產效率、降低生產成本。于是提出首先在企業推廣和應用經典的工業工程方法工作研究。該公司總共有六個直屬工廠，因企業管理基礎薄弱，專業技術人員缺乏，全面推進工作研究應用的難度很大。于是根據生產特點與產品類型，選擇了占全公司總產量60%的金屬框眼鏡生產廠二廠作為試點工廠。采取“以點帶面”的

6、逐步推進策略，力爭在試點工廠與車間成功應用工作研究的基礎上，總結經驗和教訓，將工作研究應用擴展到公司其他車間和部門。3、理順流程，減少浪費乍一看并不復雜的眼鏡，其實從零件生產、組裝，到表面處理、成品裝配，總共有多達100150道工序。通過生產或外購鏡片、托葉、腳套、腳絲、螺絲、圈絲、中梁、夾口、酒杯、包裝材料等多種零件或物料，再進行組裝成眼鏡，圖1為全框眼鏡零件構成與結構示意圖。某光學公司自行生產鏡框、腳絲、中梁、夾口、酒杯等零件，外購鏡片、托葉、腳套、螺絲、包裝材料等物料。因生產物料、工序甚多，眼鏡的生產過程顯得十分復雜。首先通過跟蹤、記錄若干訂單眼鏡的完整生產過程，尋找研究對象，尋求改善機

7、會。針對記錄的操作（）、檢驗（）、搬運（）、等待（D）和儲存（）五項活動，按照5W1H提問技術和ECRS改善原則分析，提出了以下改善方向和方案。··（1）按照目前的生產工藝，生產流程中的操作是合理的。改善方向是針對瓶頸或關鍵工序如掰圈、點焊、裝配等，通過作業方法優化、工作臺重新布置、工裝夾具改善設計等進行簡化。（2）對于生產過程中的檢驗工序，進一步分析是否可以取消清洗之后的檢驗。（3）生產過程中存在搬運量大、搬運距離長的問題，如零件組與點焊組之間存在大量往返運輸、成品車間存在搬運迂回和浪費等，需要進一步分析改善。減少搬運量和搬運距離的關鍵是理順流程，如選擇以框絲在成品車間的

8、加工作為研究對象，運用流程程序分析方法和線路圖法進行分析，尋求改善方案。··根據流程程序圖和加工線路圖可以看出，搬運次數多，占到了整個作業活動的43%，搬運量大，按照日平均產量，每天的搬運量達2萬多米，嚴重影響作業人員的作業效率。于是采用5W1H提問技術和ECRS改善原則進行分析改善，提出取消清洗之后的檢驗，重新進行設施布置。通過改善，取得了非常明顯的效果。檢驗次數減少了1次，搬運距離減少了43%，作業空間面積節約了15%，生產人員減少了4人，作業效率提高了10%。（4）生產中存在較多的等待，且等待時間較長。據統計點焊、拋光等工序之間都存在等待，有接近20%的零件工序間的等

9、待時間超過4小時。進一步調查發現，產生等待的主要原因是工序生產任務不均衡，生產節拍不一致；搬運容器選擇不合理。對于因生產不均衡引起的等待，需要針對關鍵工序設置控制點，并識別瓶頸，根據瓶頸環節的產能設置生產節拍。對于搬運容器，考慮了以下的改善措施：對于中梁、腳絲、鏡框等工時小，體積小的物料盡量采用小容器，盡量實現工序并行，減少等待時間。改進搬運容器，使其既方便搬運，也方便放入或取出，減少操作時間。如針對搭架、半架拋光、包腳工序之間眼鏡的搬運，設計了手提架子，改善前后容器如圖6所示。這種搬運容器，實現了眼鏡定量計數，并可以方便放入和取出，減少了操作時間。··（5）生產運作活動中

10、的儲存數量較少，主要問題是倉庫庫位、標識不明，需要運用倉庫管理的知識和原理來解決。4、規范方法，提升效率在理順流程的基礎上，為進一步提升效率，減少瓶頸工序后等待，對關鍵工序的作業方法進行了研究。如調查發現，無框老花鏡裝配工序決定眼鏡成品的產出，于是選擇此工序進行作業方法優化。經過直接觀察發現，此作業過程效率比較低，作業失誤多，質量不良率高，于是運用抽樣統計方法進一步明確問題。對于小螺母安裝，抽樣記錄了5盒眼鏡（24幅/盒）480個螺母的裝配過程，平均失誤次數 =50，失誤率為10.42%。對于厚塑料墊片裝配，抽樣記錄了24副眼鏡288個墊片的裝配過程，平均失誤次數為 =5.5，失誤率為2%。經

11、過訪談、調查作業人員、班組長，并結合專業知識，提出主要原因為：··（1）作業臺布置混亂：根據人因工程作業環境原則，擁擠的空間會給工人造成極大的精神壓力，容易產生疲勞，降低工作效率。（2）照明影響作業效率：小螺絲裝配需要一定的照度，在光線弱的環境下，工人很容易疲勞。（3）作業方法不規范：裝配過程物料多，過程繁復，因無規范方法，很容易造成誤操作，引起質量不良。（4）左右手動作極不平衡，左手的持住動作和時間很長，作業效率很低。基于以上分析，提出了以下改善措施：（1）改善工作臺物料的布置，將成品箱統一放置在工作臺旁邊，并按照正常工作范圍與最大工作范圍布置物料··

12、（2）改善照明狀況，提出用節能燈代替車間的日光燈，減少能耗，降低疲勞度。通過比較分析，9W節能燈的光通量與40W、30W日光燈一樣，不影響生產，而能耗存在較大差別。表1節能燈與普通日光的能耗比較于是提出將二廠車間原來的40W、30W日光燈全部用9W的H型節能燈替代，并實施了改善方案。計算可知，07年除掉日光燈投入資金8820元和購買節能燈的資金11200元，節省費用8693.44元，從08年開始每年可節約電費28713.44元。6家直屬工廠也逐步實現節能燈替代，則總共每年可以節省172280.64元。實施改善方案后對無框老花鏡工序制定標準作業指導書，先在一個工作小組中試做，穩定之后進行時間測定，得到：改善后正常時間T=350 0.129=45.2S；標準時間ST=45.2 （1+17%）=52.89s；改善之前為70.31s，效率提高了24%。5、結論與展望工作研究是工業工程學科中最經典的內容，在國外已經發展了一百多年，而在國內企業的應用卻剛剛起步。浙江某光學有限公司工作研究的推廣與應用，充分說明工作研究能夠給溫州的眼鏡制造企業帶來較大的收益，能夠幫助企業在殘酷的市場環境中獲得競爭優勢。但是因民營企業的科學管理水平比較低，人員素質和