1、 鍛造是金屬塑性成形工藝的一種，屬于體積成形技術(shù)。 鍛造就是要使金屬由一種形態(tài)在無切削的情況下變形為另一種形態(tài)的過程，通常需要大型設(shè)備。鍛造的生產(chǎn)特點優(yōu)勢： 鍛件的力學性能高 模鍛具有較高的生產(chǎn)效率 可提高材料利用率 不足： 工藝難度大 工作條件差 對環(huán)境有一定的影響鍛件的原材料 從材質(zhì)上分 黑色金屬 有色金屬黑色金屬有色金屬：鋁合金 鎂合金 銅及其合金 鈦合金 鎳合金等從形態(tài)上分 型材 鋼錠 鋼錠模鋼錠的內(nèi)部缺陷：（1）偏析：各處的成分、雜質(zhì)分布不均勻（2）夾雜：冶煉中氧化物、硫化物、硅酸鹽等非金屬夾雜 外來夾雜物（3）氣體：鋼錠中的有害氣體（氫、氧等）（4）氣泡：主要分布在鋼錠的冒口、底部

2、及中心部位（5）縮孔：在最后凝固的冒口區(qū)，由于冷凝結(jié)晶時沒有鋼液補充而形成孔洞性缺陷組織，同時含有大量雜質(zhì)。（6）疏松：主要集中在鋼錠中心部位，產(chǎn)生的原因與縮孔相同，它使鋼錠組織致密度降低。晶粒度：用于描述晶粒大小的參數(shù)，常用的是18級。 常用的表示方法： 單位體積的晶粒數(shù)目（ZV） 單位面積內(nèi)的晶粒數(shù)目（ZS） 晶粒的平均線長度（或直徑） 金相試塊在放大100倍時,在一平方英寸的面積里，1級含0.75-1.5個晶粒，平均1個晶粒. ；8級含96-192個晶粒,平均128個晶粒。 8級的晶粒實際平均長度0.0196mm。1級的晶粒實際平均長度0.222mm。 晶粒度是材料強度、韌性、

3、塑性的重要衡量指標。剪切法特點：優(yōu)點：（a）效率高、操作簡單（b）斷口無金屬損耗、模具費用低（c）對設(shè)備要求低 專用剪床、曲柄壓力機、液壓機、鍛錘缺點：（a）坯料局部被壓扁（b）端面不平整（c）剪斷面常有毛刺和裂縫（d）下料不準確鋸切法特點：優(yōu)點：（a）下料長度準確（b）端面平整缺點：（a）生產(chǎn)效率低（b）鋸口有材料損耗氣割法特點：優(yōu)點：（a）氣割所用設(shè)備簡單便于野外作業(yè)（b）可切割各種截面材料，尤其適用于對厚板材料進行曲線切割。缺點：（a）切割面不平整、精度差（b）斷口材料損耗大（c）生產(chǎn)效率低。折斷法尤其適用于硬度較高的鋼如高碳鋼和合金鋼。優(yōu)點： （1）生產(chǎn)效率高；（2）斷口金屬損耗??；（

4、3）所用工具簡單，無需專用設(shè)備。 加熱的目的 （1）提高金屬的塑性 （2）降低變形抗力 加熱方法 （1）火焰加熱 （2）電加熱 加熱方法 （1）火焰加熱 火焰加熱是利用燃料（煤、油、煤氣、天然氣等）燃燒時所產(chǎn)生的熱量，通過對流、輻射把熱能傳給坯料表面。然后由表面向中心熱傳導，使整個坯料加熱。 加熱方法 （1）火焰加熱 優(yōu)點： 燃料來源方便，加熱爐修造容易，加熱費用較低，加熱的適應性強等。 缺點： 勞動條件差，加熱速度慢，加熱質(zhì)量差，熱效率低等。 電加熱 電阻加熱 電阻爐加熱 接觸電加熱 鹽浴爐加熱 感應加熱(a) 電阻爐加熱 電阻爐加熱是利用電流通過爐內(nèi)的電熱體產(chǎn)生的熱量，加熱爐內(nèi)的金屬坯料。

5、(a) 電阻爐加熱l 加熱溫度受到電熱體的使用溫度限制l 熱效率也比其它電加熱法低。l 對坯料加熱的適應范圍較大，l 便于實現(xiàn)加熱的機械化、自動化，可用保護氣體進行少無氧化加熱。(b) 感應加熱 感應電加熱是將金屬坯料放入通過交變電流的螺旋線圈(感應圈)。線圈產(chǎn)生的感應電動勢，在坯料表面形成強大的渦流使坯料內(nèi)部的電能直接轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芗訜崤髁稀?(b) 感應加熱 根據(jù)所用電流頻率不同，感應電加熱可分為： 高頻加熱：f105106 Hz 中頻加熱：f50010000 Hz 工頻加熱：f50 Hz 在鍛壓生產(chǎn)中，以中頻感應電加熱應用最多。 (b) 感應加熱優(yōu)點： 加熱速度快、加熱質(zhì)量好、溫度易于控制、

6、金屬燒損少、操作簡單、工作穩(wěn)定、便于實現(xiàn)機械化、自動化。勞動條件好，對環(huán)境沒有污染。缺點： 設(shè)備投資費用高、每種規(guī)格感應器加熱的坯料尺寸范圍窄鋼加熱時的缺陷及防治措施氧化防治措施： （a）在保證鍛件質(zhì)量的前提下，盡量采用快速加熱，縮短加熱時間，尤其是縮短高溫下的停留的時間，在操作時盡量采用少裝勤裝的方法。 （b）在燃料完全燃燒的條件下，盡可能減少空氣過剩量，以免爐內(nèi)剩余氧氣過多，注意減少燃料中的水分。 （c）爐內(nèi)應保持不大的正壓力，防止冷空氣的吸入。 鋼料在加熱時，其表層的碳和爐氣中的氧化性氣體(如O2、H20、CO2等)及某些還原性氣體(如H2)發(fā)生化學反應，造成了鋼料表面含碳量的降低，這種

7、現(xiàn)象稱為脫碳。 脫碳層只在脫碳速度越過氧化速度時才能形成，或者說，在氧化作用相對較弱的情況下，可形成較深的脫碳層。 脫碳 （1）概述 脫碳的危害 脫碳使鍛件的表面變軟，強度和耐磨性降低。 對于高碳工具鋼、軸承鋼、高速鋼及彈簧鋼應特別注意。 脫碳 （2）脫碳的主要影響因素 （a）金屬的化學成分（內(nèi)因） 鋼中含碳量越高脫碳的傾向就越大。 某些合金元素使脫碳層加深，如C、W、Al、Si、Co等。 有些合金元素則能阻止脫碳，如Cr、Mn等。 有些合金元素對脫碳無影響，如Ni、V等 脫碳 （2）脫碳的主要影響因素 （b）加熱條件（外因） 爐氣成分 爐氣成分中脫碳能力最強的介質(zhì)是H2O(汽)，其次是CO2

8、和O2，最后是H2。 CO的含量增加可減少脫碳。一般在中性介質(zhì)或弱氧化性介質(zhì)中加熱可減少脫碳（2）脫碳的主要影響因素 （b）加熱條件（外因） 爐氣成分 爐氣成分中脫碳能力最強的介質(zhì)是H2O(汽)，其次是CO2和O2，最后是H2。 CO的含量增加可減少脫碳。一般在中性介質(zhì)或弱氧化性介質(zhì)中加熱可減少脫碳。 脫碳 （2）脫碳的主要影響因素 （b）加熱條件（外因） 加熱溫度 鋼在氧化性氣氛中加熱時，既產(chǎn)生氧化，同時也產(chǎn)生脫碳。在溫度低于1000時，由于鋼料表面的氧化皮阻礙碳的擴散，因此脫碳過程比氧化慢。 隨著溫度的升高，氧化速度加快，同時脫碳速度也加快，但是，此時氧化皮失去保護能力，因此達到某一溫度后

9、，脫碳就比氧化更強烈。 脫碳 （3）防止措施 一般用于防止氧化的措施，同樣也可用于防止脫碳。 當坯料加熱溫度超過始鍛溫度，或坯料在高溫下停留時間過長而引起晶粒粗大的現(xiàn)象稱為過熱。 晶粒開始急劇長大的溫度叫過熱溫度。 （1）概述 過熱的危害： 過熱的組織由于晶粒粗大，會引起力學性能(特別是沖擊韌性)的降低。 過熱不是致命性的缺陷，可通過鍛造及熱處理消除，但是在實際生產(chǎn)中還是要力求避免。 過熱（2）防止措施 (a) 嚴格控制加熱溫度，盡可能縮短高溫保溫時間，加熱時坯料不要放在爐內(nèi)局部高溫區(qū)。 (b) 在鍛造時要使鍛件有足夠的變形量。對于需要預制坯的模鍛件，應保證終鍛時鍛件各部分有適當?shù)淖冃瘟俊?(

10、c) 測溫用的熱工儀表必須校正準確。 當金屬加熱到接近其熔化溫度(稱為過燒溫度)，并在此溫度下停留時間過長時，不僅晶粒粗大，而且由于晶界發(fā)生局部熔化，氧化性氣體進一步侵入晶界，使晶間物質(zhì)氧化，形成易熔共晶氧化物，使晶粒間結(jié)合完全破壞。這種缺陷稱為過燒。 過燒的危害： 過燒的坯料進行鍛造時，輕則在表面引起網(wǎng)絡狀裂紋，一股稱之為“龜裂”，嚴重時將導致坯料破裂成碎塊，其斷口無金屬光澤。 過燒是加熱的致命缺陷，最后坯料只能報廢。如果坯料只是局部過燒，可將過燒的部分切除掉。 如果鋼在加熱過程的某一溫度下，內(nèi)應力超過它此時的強度極限，那么就要產(chǎn)生裂紋。 通常內(nèi)應力有溫度應力、組織應力和殘余應力。殘余應力的

11、產(chǎn)生原因： 產(chǎn)生的原因： 溫度不均勻 變形不均勻 組織不均勻 鍛造溫度范圍：是指開始鍛造溫度(始鍛溫度)和結(jié)束鍛造溫度(終鍛溫度)之間的一段溫度區(qū)間。 確定的基本原則是： （1）要求在鍛造溫度范圍內(nèi)金屬具有良好的塑性和較低的變形抗力； （2）鍛造溫度范圍盡可能寬廣。 確定的基本方法是：以合金平衡相圖為基礎(chǔ)，再參考塑性圖、抗力圖和再結(jié)晶圖，由塑性、質(zhì)量和變形抗力三個方面加以綜合分析，從而定出始鍛溫度和終鍛溫度。始鍛溫度： 一般比固相線低150250 （1）首先必須保證鋼無過燒現(xiàn)象； （2）還應考慮到坯料組織、鍛造方式和變形工藝等因素。終鍛溫度： 應稍高于其再結(jié)晶溫度（ 2575 ） （1）終鍛溫

12、度過高，會使鍛件晶粒粗大，甚至產(chǎn)生魏氏組織； （2）終鍛溫度過低，不僅導致鍛造后期加工硬化嚴重，可能引起斷裂。 加熱規(guī)范：是指坯料從裝爐開始到加熱完了整個過程中爐子溫度和坯料溫度隨時間變化的規(guī)定。 加熱規(guī)范采用爐溫時間的變化曲線(又稱加熱曲線)來表示。 鍛壓生產(chǎn)常用的加熱規(guī)范有：一段、二段、三段、四段及五段加熱規(guī)范。 （1）裝爐溫度 裝爐溫度：裝爐時的爐膛溫度 （a）對熱擴散性好及斷面尺寸小的鋼料影響不大 （b）對熱擴散性差及斷面尺寸大的鋼料，則應限制裝爐溫度，尤其對大鋼錠及高合金鋼。（2）加熱速度 加熱速度一般有兩種表示方法： 采用單位時間內(nèi)金屬表面溫度升高多少(/h) 采用單位時間內(nèi)金屬截

13、面熱透的數(shù)值(mm/min)。 加熱規(guī)范中有兩種不同含義的加熱速度： 最大可能的加熱速度 允許的加熱速度（2）加熱速度 最大可能的加熱速度：指爐子按最大供熱能量升溫時所能達到的加熱速度。 它和爐子的結(jié)構(gòu)型式、燃料種類及燃燒情況、坯料的形狀和尺寸及其在爐中的放置方法等有關(guān)。（2）加熱速度 允許的加熱速度：指加熱過程中，在不破壞金屬完整性的條件下所允許的加熱速度。 它主要取決于加熱過程中產(chǎn)生的溫度應力，而溫度應力的大小又與金屬的熱擴散率、熱容量、線膨脹系數(shù)、力學性能及坯料尺寸等有關(guān)。 通常的保溫包括： (a) 裝爐溫度下的保溫 (b) 700850的保溫 (c) 加熱到鍛造溫度下的保溫（均熱保溫）

14、裝爐溫度下保溫的目的 防止金屬在加熱過程中，因溫度應力而引起破壞，特別是鋼在200400很可能因藍脆而發(fā)生破壞。 700850保溫的目的 (a) 減小斷面溫差 減少前段加熱后鋼料斷面上的溫差，從而減小鋼料斷面內(nèi)的溫度應力 (b) 使鍛造溫度下的保溫時間不至過長。 (c) 降低相變的影響 對于有相變的鋼，當其幾何尺寸較大時，為了不至于因相變吸熱使內(nèi)外溫差過大，更需要在該階段保溫。始鍛溫度下保溫的目的 (a) 減少鋼料斷面上的溫差，以使溫度均勻； (b) 高溫擴散 使組織均勻，以減少變形不均勻，不但可提高金屬的塑性，而且對提高鍛件質(zhì)量也具有重要影響。 保溫時間的長短，要從鍛件質(zhì)量、生產(chǎn)效率等方面進

15、行綜合考慮 始鍛溫度下的保溫時間尤為重要。 始鍛溫度下的保溫時間有： 最小保溫時間 最大保溫時間 最小保溫時間是指能夠使鋼料溫差達到規(guī)定的均勻程度所需最短的保溫時間。 最小保溫時間與溫度頭和坯料尺寸有關(guān)。溫度頭越大，坯料直徑越大時，最小保溫時間也越大。相反，最小保溫時間則越短。 最大保溫時間是不產(chǎn)生過熱、過燒缺陷的最大允許保溫時間。 當保溫時間越過最大保溫時間時，應把爐溫降到700 850待料，對易過熱的鋼種更要注意。 加熱時間是指坯料在爐中均勻加熱到規(guī)定溫度所用的時間。它是加熱各個階段保溫時間和升溫時間的總和。 確定方法： (a) 根據(jù)傳熱理論進行計算 (b) 利用經(jīng)驗公式計算 (c) 根據(jù)

16、實驗數(shù)據(jù)或圖表確定 按鋼錠的規(guī)格大小可分為：大型鋼錠和小型鋼錠。 一般把重量22.5噸、直徑500550mm以上的鋼錠稱為大型鋼錠；此外便是小型鋼錠。 按加熱裝爐時鋼錠的溫度高低可分為：冷錠與熱錠。 冷錠是指鍛前加熱裝爐時鋼錠溫度為室溫的鋼錠。 熱錠是由煉鋼車間脫模后直接送到鍛壓車間，表面溫度不低于600的鋼錠。（2）冷錠的加熱規(guī)范 冷錠加熱的關(guān)鍵在低溫階段。 （a）冷錠加熱在低于500時塑性很差， （b）冷錠內(nèi)部的殘余應力與溫度應力同向 （c）鋼錠存在的各種組織缺陷，會造成應力集中。 （3）熱錠加熱規(guī)范 熱錠裝爐爐溫不受限制，入爐便可以最大加熱速度加熱。 （a）熱錠的塑性良好； （b）錠心溫

17、度高，加熱引起的斷面溫差小； （c）溫度應力不大，沒有危害。 由于各種鋼在高溫時的導熱性都很相近，所以熱錠的加熱規(guī)范，只取決于斷面尺寸，而與鋼的種類無關(guān)。 機械加工前的熱處理稱為鍛件熱處理(也稱毛坯熱處理或第一熱處理)。 機械加工后的熱處理稱為零件熱處理(也稱最終熱處理或第二熱處理)。 通常，鍛件熱處理是在鍛壓車間內(nèi)進行的。 鍛件熱處理的目的： (a) 調(diào)整鍛件的硬度，以利鍛件進行切削加工。 (b) 消除鍛件內(nèi)應力，以免在機械加工時變形。 (c) 改善鍛件內(nèi)部組織，細化晶粒，為最終熱處理作好組織準備。 (d) 對于不再進行最終熱處理的鍛件，應保證達到規(guī)定的力學性能要求。常用的鍛件熱處理方法有：

18、 退火、正火、淬火、回火、調(diào)質(zhì)和等溫退火等。（4）余熱熱處理 余熱熱處理：鍛后利用鍛件自身的熱量直接進行熱處理。鍛件余熱處理分兩類： 鍛后不等冷卻便送入熱處理爐，按常規(guī)熱處理工藝進行熱處理。 形變熱處理：鍛后直接進行熱處理，把鍛造和熱處理緊密結(jié)合在一起。 自由鍛是將坯料加熱到鍛造溫度后，在自由鍛設(shè)備和簡單工具的作用下，通過人工操作控制金屬變形以獲得所需形狀、尺寸和質(zhì)量的鍛件的鍛造方法。 自由鍛分為： 手工鍛造、錘上自由鍛、液壓機上自由鍛自由鍛的工藝特點：（1）工具簡單、通用性強，靈活性大；（2）大多數(shù)情況下是局部接觸、逐步變形，所需設(shè)備噸位小；（3）精度差、效率低、勞動強度大、環(huán)境惡劣；（4）

19、適合單件或小批量生產(chǎn)。金屬的塑性流動主要取決于兩個方而： 工具和坯料的關(guān)系； 坯料各部分之間的關(guān)系。 （溫度場和材料本身的均勻情況也是有影響的） 影響金屬塑性變形流動的幾個基本因素（1）加載情況 加載情況是最重要的影響因素，它反映了工具與坯料之間的關(guān)系。不同的加載情況，在坯料內(nèi)引起的應力場和變形情況是不一樣的。 （2）變形情況 是整體塑性變形，還是局部塑性變形? 局部塑性變形時，存在變形區(qū)和不變形區(qū)（所謂外端、剛端），剛端對變形區(qū)金屬的變形和流動將產(chǎn)生較大的影響。最小阻力定律 如果物體在變形過程中質(zhì)點有多各個方向移動的可能性時，則物體內(nèi)各質(zhì)點將是向著阻力最小的方向移動鐓粗的作用： （1）由橫截

20、面積較小的坯料得到橫截面積較大而高度較小的鍛件。 （2）沖孔前增大坯料橫截面積和平整坯料端面。 （3）反復進行鍛粗和拔長可以提高鍛造比，破碎碳化物，并使其均勻分布。 （4）提高鍛件的力學性能和減小力學性能的異向性。坯料鐓粗時的主要質(zhì)量問題有： (a) 側(cè)表面易產(chǎn)生縱向或呈45°方向的裂紋； (b) 內(nèi)部組織不均勻，錠料鐓粗后上、下端常保留鑄態(tài)組織； (c) 高坯料鐓粗時，常由于失穩(wěn)而彎曲等。坯料鐓粗時產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因： 變形不均勻?qū)е伦冃尾痪鶆虻脑颍?(a) 摩擦； (b) 溫度不均勻。 使坯料橫截面減小而長度增加的成形工序稱為拔長。 可分為： （1）矩形截面坯料拔長 （2）圓截

21、面坯料的拔長 （3）空心坯料的拔長 拔長是在長坯料上局部進行壓縮，屬于局部加載、局部受力、局部變形的情況。 它是在兩端帶有不變形金屬的鐓粗。金屬的變形和流動除了受工具的影響外，還受其兩端不變形金屬的影響。 拔長常見的質(zhì)量問題：表面裂紋 角裂 內(nèi)部的對角裂紋 內(nèi)部的橫向裂紋 斷面內(nèi)凹 折疊圓截面坯料的拔長工藝 (a) 將截面變化為方形 (b) 采用型砧拔長 V型砧 圓形型砧 在坯料上鍛制出透孔或不透孔的工序叫作沖孔。 沖孔工序常用于以下情況： （a）鍛件帶有較大直徑的通孔或盲孔 （b）需要擴孔的鍛件應先沖出通孔 （c）需要拔長的空心件應先沖出通孔 沖孔分為： 實心沖子沖孔、空心沖子沖孔、墊環(huán)上沖

22、孔減小空心坯料壁厚而增加其內(nèi)、外徑的鍛造工藝叫擴孔。擴孔分為： 沖子擴孔 芯軸擴孔（馬杠擴孔、馬架擴孔） 輾壓擴孔 其他方法（楔擴孔、液壓擴孔和爆炸擴孔等）芯軸擴孔時變形區(qū)金屬主要沿切向流動并增大內(nèi)、外徑，其原因是： （a）變形區(qū)沿切向的長度遠小于寬度（即鍛件的高度）。 （b）鍛件一般壁較薄，故外端對變形區(qū)金屬切向流動的阻力遠比寬度力向小 （c）馬杠與鍛件的接觸面呈弧形，有利于金屬沿切向流動。 坯料在彎曲時的變形特點： （a）內(nèi)側(cè)金屬受壓縮，可能產(chǎn)生折疊； （b）外側(cè)金屬受拉伸，容易引起裂紋； （c）彎曲處坯料截面形狀要發(fā)生畸變，截面面積減小，長度略有增加； （d）彎曲半徑越小，彎曲角度越大，

23、截面畸變越嚴重。（1）加工余量 一般鍛件的尺寸精度和表面粗糙度，達不到零件圖的要求，鍛件表面應留有供機械加工用的金屬層，稱為機械加工余量(以下簡稱余量)。（2）鍛件公差 在鍛造生產(chǎn)中，由于各種因素的影響，鍛件實際尺寸不可能達到公稱尺寸，允許有一定的誤差，稱為鍛造公差。（3）鍛造余塊 為了簡化鍛件外形或根據(jù)鍛造工藝需要，在零件上較小的孔、狹窄的凹檔、直徑差較小而長度不大的臺階等難于鍛造的地方，通常都需填滿金屬，這部分附加的金屬叫做鍛造余塊。 鍛造余塊增加了機械加工工時和金屬損耗。 鍛造比是表示變形程度的一種方法，是衡量鍛件質(zhì)量的一個重要指標。自由鍛常用設(shè)備為自由鍛錘和液壓機 大鍛件生產(chǎn)的主要特點

24、有：（1）產(chǎn)品質(zhì)量要求嚴格 缺陷、組織、性能、形狀（2）工藝過程復雜 冶煉、鑄錠、鍛造、熱處理、機加工、探傷（3）生產(chǎn)費用高 鍛造對鋼錠組織和性能的影響（1）改變鑄態(tài)組織，細化晶粒 (a) 鍛造熱變形時，當達到一定的變形程度后鑄態(tài)的粗晶、樹枝狀結(jié)構(gòu)以及晶界物質(zhì)便被擊碎. (b) 熱變形時，發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶，熱變形停止，又會產(chǎn)生靜態(tài)再結(jié)晶。經(jīng)過充分的鍛造熱變形和動、靜態(tài)回復、再結(jié)晶聯(lián)合作用，鑄態(tài)組織將轉(zhuǎn)變?yōu)樵俳Y(jié)晶組織。（1）改變鑄態(tài)組織，細化晶粒 晶粒度和均勻度主要取決于合適的變形溫度和變形程度及其分布的均勻性。對于需要多次加熱鍛造才能鍛成的鍛件，最后一火熱鍛參數(shù)的控制具有決定性作用。 對于無相變

25、的鐵素體不銹鋼、奧氏體不銹鋼等，由于不能通過熱處理細化晶粒，所以通過熱鍛使晶粒細化、均勻化顯得更為重要。（2）降低偏析，改變夾雜物分布 （a）熱鍛（大變形量+再結(jié)晶）可以有效的降低宏觀偏析，基本消除微觀偏析。 熱鍛時充分的塑性變形、不同方向的塑性流動，再加上高溫擴散和相互溶解可使夾雜物變形、破碎、均布。 （b）形成纖維組織（流線）（3）鍛合空洞類缺陷 鋼錠中空洞類缺陷有：疏松、縮孔、微裂紋、微空隙等。 這些缺陷如果內(nèi)表面沒有被氧化，通過鍛造可使空洞逐步減小，直至完全焊合。（3）鍛合內(nèi)部孔隙 鍛合壓實孔隙缺陷的基本條件： （a）鍛造時應有良好的應力狀態(tài)。有足夠大的靜水壓應力。 （b）鍛壓時有足夠

26、大的變形量。鍛坯只有發(fā)生了較大的塑性變形后，內(nèi)部孔穴才可能產(chǎn)生變形、并完全閉合。 （c）有足夠高的變形溫度。不僅因為高溫下鍛壓易于塑性變形，而且，孔隙在高溫下容易閉合、焊合、并發(fā)生金屬鍵結(jié)合，提高了鍛合效果。（3）鍛合內(nèi)部孔隙 孔隙鍛合的機理： （a）在上述變形條件下，首先缺陷區(qū)的金屬發(fā)生塑性變形，使空洞縮小、變形，直至內(nèi)壁相互靠合、壓緊，稱為空洞的閉合階段。 （b）在高溫、高壓作用下，使空洞內(nèi)壁焊合為一體，稱為焊合階段。（4）鍛造對鍛件性能的影響 因為通過鍛造，鋼錠中的宏觀及微觀缺陷得到鍛合壓實，晶粒破碎再結(jié)晶，組織結(jié)構(gòu)的致密性、均勻性都有所提高，因而，綜合力學性能相應提高。白點的成因： 關(guān)

27、于白點的形成原因，一般認為是由于鋼中的氫和組織應力共同作用的結(jié)果。冷卻速度愈快時，它們的作用愈顯著，而鍛件的尺寸愈大，白點也愈易形成，因此鍛造白點敏感性鋼的大鍛件時，應特別注意冷卻速度。（2）防止白點處理 對白點敏感的大型鍛件進行鍛后冷卻與熱處理的，若能將氫大量擴散出去，同時盡量減小組織應力，就可避免產(chǎn)生白點。 氫在鋼中的擴散速度和鍛件的溫度、組織、尺寸等有關(guān)。 鍛件在鍛后的冷卻過程中，當溫度降至650及300時，氫在鋼中的擴散速度很大。如在此溫度附近保溫停留，便可使氫大量擴放出去 欲使組織應力減小，則要求奧氏體轉(zhuǎn)變迅速、均勻、完全。 奧氏體轉(zhuǎn)變最快的溫度： 對于珠光體鋼為620660， 對于

28、馬氏體鋼為580660及280320。 當鍛件冷卻到上述溫度進行等溫轉(zhuǎn)變，便可使奧氏體轉(zhuǎn)變迅速、均勻、完全。大大減小組織應力。（2）防止白點處理 （a）等溫冷卻：適用于白點敏感性較低的碳鋼及低合金鋼鍛件。 （b）起伏等溫冷卻：適用于白點敏感性較高的小截面合金鋼鍛件。 （c）起伏等溫退火：適用于白點敏感性較高的大截面合金鋼鍛件。（3）高溫擴散 改善枝晶偏析開式模鍛時影響金屬成形的主要因素（1）模膛(模鍛件)的具體尺寸和形狀；（2）飛邊槽橋口部分的尺寸和飛邊槽的位置。（3）終鍛前坯料的具體形狀和尺寸。（4）坯料本身性質(zhì)的不均勻情況，主要指由于溫度不均引起的各部分金屬流動能力的不均勻情況。（5）設(shè)備工作速度。閉式模鍛的必要條件： (a) 坯料體積準確 (b) 坯料形狀合理，且能在模膛里準確定位 (c) 設(shè)備的打擊能量或打擊力可以控制 (d) 設(shè)備上有頂出裝置.3 閉式模鍛時影響金屬變形的主要因素（1）坯料體積和模膛體積的影響 坯料體積和模腔體積間的偏差會導致鍛件高度尺寸偏差或設(shè)備超載。 坯料的體積變化主要源于：直徑