1、塑料薄膜的印刷復合生產標準滯后目前實行的有關軟包裝復合產品溶劑殘蹈量的國家標準, 是 制定于 10多年前的 GB /T10005。該標準規定復合后產品的溶劑殘 留總量不能超過 10mg /m2, 既包括印刷時殘留的苯類、 醇類、 酯類、 酮類等溶劑, 也包括復合時殘留的酯類溶劑。 而且按氣相色譜儀記錄, 還包括所有溶劑在化學反應過程中產生的氣體。同時, GB /們 0005還限定苯類溶劑殘留量不得超過 3mg /m2。若將此推薦性標準升級 兒強制性,對提高軟包裝產品的安全性會起到很大的推動作用。目前, 我國的標準同其他國家相比仍然存在不小差距。 據有關方 面介紹,歐洲對異丙醇、醋酸乙酯等各類溶

2、劑的限量是 5mg /m2, 日本是 3mg /m2;美國對甲苯的限量是 2mg/m2,與我國國內的標準 相比,要先進許多。由于軟包裝產品一般先采用凹印里印, 然后再進行干法復合或流 延復合,國家標準只規定 了最終產品溶劑殘留量的上限,但沒有涉 及印刷階段的溶劑殘留量。筆者查閱了表印油墨標準與印油墨標準, 其中規定溶劑殘留量不超過 30mg/m2,與國家標準和行業標準相比, 這些油墨標準的確是太滯后了。出于塑料薄膜的印刷復合生產過程中必然會存在有機溶劑的排放,這就涉及到生產環境的氣體濃度許可問題。筆者了解到,目前還 在執行的衛生部工業企業設計衛生標準規定, 車間空氣中有害物質的 最高允許濃度為

3、:苯 40mg /m3,甲苯 100mg /m3,二甲苯 1OOmg /m3,乙酸乙酯 300mg /m3,乙酸丁酯 300rug /m3。據了解,前蘇 聯當年的標準就規定甲苯與二甲苯不超過 50mg /m3, 乙酸乙酯不超 過 200mg /m3,乙酸丁酯不超過 200mg /m3。美國是按照體積濃度 值(ppm 來制定標準的,規定甲苯與二甲苯不超 100ppm ,丁酮不 超過 200ppm ,乙酸乙酯超過 4OOppm ,乙酸丁酯不超過 150ppm 。根據筆者以前在軟包裝行業長期工作的經驗, 環境要求對軟包裝 生產過程中溶劑殘留量的控制至關重要。 當環境溫濕度較高、 氣壓較 低時,即使接

4、近臨界參數還是比較危險的。有些軟包裝廠的凹印、干 式復合、 制袋工序都在一個沒有分割的場所中, 環境中的氣體濃度比 較高,廢氣排放不出去,也是造成此后果的重要原因之一此外,還要 說說氣相色譜儀檢測標準與產品取樣送檢標準。 已經在環境中暴露較 長時間的塑料袋與剛剛啟封的塑料袋, 兩者的檢測結果差距很大。 同 樣, 卷料產品的取樣部位與最后的檢測數據也有很大關系。 筆者曾了 解到,可口可樂公司的做法是,在直徑 600mm 的產品膜卷上,沿直 徑方向用鋸子鋸去 100mm ,將外層剝離后取樣檢測。因此,此次新 標準的調整,勢必還要影響到其他一系列相關檢測標準的制定。凹印工藝中的幾個難點在正常條件下,

5、 傳統的凹印工藝要達到上述指標要求應該是不難的。但是,由于生產過程中的影響因素較多, 給控制溶劑殘留帶來一定的難度。1.凹版電子雕刻凹版的網穴一般呈倒棱錐體,網穴深度 50 60Um ,受形狀的影口向,棱錐體網穴底部的油墨在印刷過程中 很難轉移出來,實際網穴的深度一般在 30 40um 。久而久之,容易 發生堵版現象, 特別是高光部位的小網穴更容易發生堵塞, 造成印品 上小網點丟失。 雖然通過調節刮刀位置或干燥箱熱風可以緩解或減少 此類問題酌發生,但并不是總能奏效。因此, 許多操作人員不得不采取向油墨中添加慢干性溶劑 (如二 甲苯、丁酮、丁酯等的做法。這些慢干性溶劑的沸點較高,必須要 掌握好添

6、加量,否則就可能埋下溶劑殘留酌隱患。2,油墨凹印油墨以溶劑型油墨為主,近年來國內市場上雖已出 現了凹印性油墨, 但還沒成為主流油墨。 溶劑型油墨有苯類與非苯類 之分, 苯類油墨正被逐步淘汰。 溶劑型凹印油墨使用的各類溶劑均可 形成有毒、有害的排放氣體。凹印油墨常用樹脂一般有聚酰胺、 聚乙烯醇縮丁醛、 氯化聚丙烯、 聚酯等。 不同酌樹脂對溶劑的釋放性不同, 有些樹脂對溶劑的釋放性 差,但印刷適性好,價格又比較便宜,往往成為主流產品。但是,軟包裝印刷廠在使用這種油墨印刷軟包裝產品時也容易發生溶劑殘留 問題在印刷過程中,為了避免小網點丟失或油墨 “ 假干 ” 現象,干燥箱 的溫度不能設定太高。 另外

7、, 凹印機最后一組印刷單元距離收卷單元 過近, 使印刷后的薄膜在油墨沒有干透的情況下就收卷, 這也是造成 溶劑殘留的極大隱患。為此,應調整收卷部位的位置。筆者以前使用 的凹印機就是在印完最后一色后不馬上收卷; 而通過導輥傳遞, 再回 到第一色組前的部位, 這樣就增加了很長的一段干燥距離, 使溶劑能 夠充分揮發,盡可能減少溶劑殘留量。4. 干法復合干法復合時,涂膠量、烘干溫度、復合速度、復合機 排風量、排廢系統等的設定,都會影響到復合產品的溶劑殘留量。然 而,要徹底解決這一問題并非易事,不解決印刷階段殘留的溶劑,干 法復合控制得再好,也于事無補。換一種思路歐關國家食品和藥品的塑料軟包裝大多采用柔

8、性版 印刷和無溶劑復合工藝, 而我國采用的是凹印和干法復合工藝。 前面 筆者已經羅列了傳統圃印和干法復合中控制溶劑殘留的一些難點, 針 對這些難點調整和改進生產工藝, 也是有可能徹底解決溶劑殘留量過 高問題的。但是,如果我們換一種思路,借鑒歐美國家的成功經驗, 又會是什么結果呢 ?我國也早于數年前就開始推廣塑料薄膜柔性版印刷方式, 并且都是按照國外的工藝推廣應用, 但由于在精細網點和層次再現方面不及 凹印,不少用戶還不能接受。但是,我們也已認識到柔性版印刷具有 以下優點。(1柔性版印刷的上墨量明顯比凹印要少,柔性版印刷品的平 均上墨量僅為 2g /m2。(2柔性版印刷油墨的色濃度比凹印油墨要高

9、,轉移同體積的 油墨, 柔性版印刷的顏色密度要高于凹印, 因此在相同的顏色密度下, 柔性版印刷的墨層比凹印要薄。(3柔性版印刷油墨中的樹脂對溶劑的釋放能力要好于凹印常 用油墨中的樹脂, 如柔性版印刷用的硝化棉樹脂比凹印用的聚酰胺樹 脂氣味要小,且吸附溶劑的作用也小。(4柔性版印刷水性油墨在薄膜上印刷時的速度要比凹印水性 油墨快得多,而且應用凹印水性油墨還需要對設備做重大調整。(5據統計,凹印軟包裝產品的溶劑殘留量一般在 10mg /m2左右,若使用聚氨酯油墨,溶劑殘留量可控制到 5mg /m2。而柔, l 生版印刷軟包裝產品的溶劑殘留量一般在 2mg /m2左右,用質量奸 一些的油墨則會更低。這幾年來，隨著網紋輥技術與激光直接制版技術的提高，用窄幅 機組式柔性版印刷機印刷高質量（加網線數 150175 線英寸）的 模內標簽已完全可行。 同樣地，在軟包裝領域的應用也應當是可行的。 此外柔性版印刷若配合無溶劑復合；不僅生產成本低，而且更有 利于環保。 無溶劑復合在歐美是一個成熟的工藝， 幾年前引入國內后， 在實踐中發現剝離強度并不十分理想。 從事過無溶劑復合工藝研究的 人士發現一個有趣的現象： 如果