1、鑄造生產(chǎn)的工藝流程鑄造生產(chǎn)是一個(gè)復(fù)雜的多工序組合的工藝過程，它包括以下主要工序：1）生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備，根據(jù)要生產(chǎn)的零件圖、生產(chǎn)批量和交貨期限，制定生產(chǎn)工藝方案和工藝文件，繪 制鑄造工藝圖；涕包2）生產(chǎn)準(zhǔn)備，包括準(zhǔn)備熔化用材料、造型制芯用材料和模樣、芯盒、砂箱等工藝裝備；3）造型與制芯；4）熔化與澆注；5）落砂清理與鑄件檢驗(yàn)等主要工序。成形原理鑄造生產(chǎn)是將金屬加熱熔化，使其具有流動(dòng)性，然后澆入到具有一定形狀的鑄型型腔中， 在重力或外 力（壓力、離心力、電磁力等）的作用下充滿型腔，冷卻并凝固成鑄件（或零件）的一種金屬成形方 法。瓷口鑄型二，型腔二二孑掃片&* 圖1鑄造成形過程鑄件一般作為毛坯經(jīng)

2、切削加工成為零件。但也有許多鑄件無需切削加工就能滿足零件的設(shè)計(jì)精度和表 面粗糙度要求，直接作為零件使用。型砂的性能及組成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有強(qiáng)度、透氣性、耐火度、退讓性、流動(dòng)性、緊實(shí)率和潰散性等。2、型砂的組成型砂由原砂、粘接劑和附加物組成。鑄造用原砂要求含泥量少、顆粒均勻、形狀為圓形和多角形的海 砂、河砂或山砂等。鑄造用粘接劑有粘土（普通粘土和膨潤土）、水玻璃砂、樹脂、合脂油和植物油等，分別稱為粘土砂，水玻璃砂、樹脂砂、合脂油砂和植物油砂等。為了進(jìn)一步提高型（芯）砂的某 些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、鋸末、紙漿等。型砂結(jié)構(gòu)，如圖2所示圖2型砂結(jié)構(gòu)

3、示意圖工藝特點(diǎn)鑄造是生產(chǎn)零件毛坯的主要方法之一，尤其對(duì)于有些脆性金屬或合金材料（如各種鑄鐵件、有色合金 鑄件等）的零件毛坯，鑄造幾乎是唯一的加工方法。與其它加工方法相比，鑄造工藝具有以下特點(diǎn)：1）鑄件可以不受金屬材料、尺寸大小和重量的限制。鑄件材料可以是各種鑄鐵、鑄鋼、鋁合金、銅 合金、鎂合金、鈦合金、鋅合金和各種特殊合金材料；鑄件可以小至幾克，大到數(shù)百噸；鑄件壁厚可 以從0. 5毫米到1米左右；鑄件長度可以從幾毫米到十幾米。2）鑄造可以生產(chǎn)各種形狀復(fù)雜的毛坯，特別適用于生產(chǎn)具有復(fù)雜腔的零件毛坯，如各種箱體、缸體、 葉片、葉輪等。3）鑄件的形狀和大小可以與零件很接近，既節(jié)約金屬材料，又省切削加

4、工工時(shí)。4）鑄件一般使用的原材料來源廣、鑄件成本低。5）鑄造工藝靈活，生產(chǎn)率高，既可以手工生產(chǎn)，也可以機(jī)械化生產(chǎn)。鑄件的手工造型手工造型的主要方法砂型鑄造分為手工造型（制芯）和機(jī)器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工 完成；機(jī)器造型是指主要的造型工作，包括填砂、緊實(shí)、起模、合箱等由造型機(jī)完成。泊頭鑄造工量 具友介紹手工造型的主要方法：手工造型因其操作靈活、適應(yīng)性強(qiáng)，工藝裝備簡單，無需造型設(shè)備等特點(diǎn)，被廣泛應(yīng)用于單件小批量 生產(chǎn)。但手工造型生產(chǎn)率低，勞動(dòng)強(qiáng)度較大。手工造型的方法很多，常用的有以下幾種：1.整模造型對(duì)于形狀簡單，端部為平面且又是最大截面的鑄件應(yīng)采用整模造型。整模造

5、型操作簡便，造型時(shí)整個(gè)模樣全部置于一個(gè)砂箱，不會(huì)出現(xiàn)錯(cuò)箱缺陷。整模造型適用于形狀簡單、最大截面在端部的鑄件，如 齒輪坯、軸承座、罩、殼等（圖 2）。模底扳譴下型扎通氣渲型分型面起摂S開澆道外澆道合箱.鑄澆注圖整模造型 2 分模造型當(dāng)鑄件的最大截面不在鑄件的端部時(shí)， 為了便于造型和起模，模樣要分成兩半或幾部分，這種造型稱 為分模造型。當(dāng)鑄件的最大截面在鑄件的中間時(shí)，應(yīng)采用兩箱分模造型（圖3）,模樣從最大截面處分為兩半部分（用銷釘定位）。造型時(shí)模樣分別置于上、下砂箱中，分模面（模樣與模樣間的接合面） 與分型面（砂型與砂型間的接合面）位置相重合。兩箱分模造型廣泛用于形狀比較復(fù)雜的鑄件生產(chǎn)， 如水管、

6、軸套、閥體等有孔鑄件。下甦用E 7一1Ll 1 * *TBtTa下甦羽上砂用HP-nEK曲上也d I WiSB3E3圖3套管的分模兩箱造型過程鑄件形狀為兩端截面大、中間截面小，如帶輪、槽輪、車床四方刀架等，為保證順利起模，應(yīng)采用三 箱分模造型（圖4）。此時(shí)分模面應(yīng)選在模樣的最小截面處，而分型面仍選在鑄件兩端的最大截面處， 由于三箱造型有兩個(gè)分型面，降低了鑄件高度方向的尺寸精度，增加了分型面處飛邊毛刺的清整工作 量，操作較復(fù)雜，生產(chǎn)率較低，不適用于機(jī)器造型，因此，三箱造型僅用于形狀復(fù)雜、不能用兩箱造 型的鑄件生產(chǎn)圖3套管的分模兩箱造型過程鑄件形狀為兩端截面大、中間截面小，如帶輪、槽輪、車床四方刀

7、架等，為保證順利起模，應(yīng)采用三箱分模造型（圖4）。此時(shí)分模面應(yīng)選在模樣的最小截面處，而分型面仍選在鑄件兩端的最大截面處,由于三箱造型有兩個(gè)分型面,降低了鑄件高度方向的尺寸精度,增加了分型面處飛邊毛刺的清整工作，操作較復(fù)雜，生產(chǎn)率較低，不適用于機(jī)器造型，因此，三箱造型僅用于形狀復(fù)雜、不能用兩箱造型的鑄件生產(chǎn)圖4三箱分模造型舉例 3 活塊模造型鑄件上妨礙起模的部分（如凸臺(tái)、筋條等）做成活塊，用銷子或燕尾結(jié)構(gòu)使活塊與模樣主體形成可拆 連接。起模時(shí)先取出模樣主體，活塊模仍留在鑄型中，起模后再從側(cè)面取出活塊的造型方法稱為活塊 模造型（圖5）。活塊模造型主要用于帶有突出部分而妨礙起模的鑄件、單件小批量、手

8、工造型的場 合。如果這類鑄件批量大，需要機(jī)器造型時(shí)，可以用砂芯形成妨礙起模的那部分輪廓。拔出固是活塊的釘子I恥&塊0造下型圖5角鐵的活塊模造型工藝過程 4.挖砂造型當(dāng)鑄件的外部輪廓為曲面（如手輪等）其最大截面不在端部，且模樣又不宜分成兩半時(shí)，應(yīng)將模樣做 成整體，造型時(shí)挖掉妨礙取出模樣的那部分型砂，這種造型方法稱為挖砂造型。挖砂造型的分型面為 曲面，造型時(shí)為了保證順利起模，必須把砂挖到模樣最大截面處（圖6）。由于是手工挖砂，操作技術(shù)要求高，生產(chǎn)效率低，只適用于單件、小批量生產(chǎn)。鑄件翻轉(zhuǎn)"挖岀分型造下箱圖6手輪的挖砂造型的工藝過程手工制芯型芯用來形成鑄件部空腔或局部外形。由于型芯

9、的表面被高溫金屬液包圍，長時(shí)間受到浮力作用和高 溫金屬液的烘烤作用；鑄件冷卻凝固時(shí)，砂芯往往會(huì)阻礙鑄件自由收縮；砂芯清理也比較困難。因此 造芯用的芯砂要比型砂具有更高的強(qiáng)度、透氣性、耐高溫性、退讓性和潰散性。手工制芯由于無需制芯設(shè)備，工藝裝備簡單，應(yīng)用得很普遍。根據(jù)砂芯的大小和復(fù)雜程度，手工制芯圖7芯盒制芯示意圖零件、模樣、芯盒與鑄件的關(guān)系模樣用來形成鑄件的外部輪廓，芯盒用來制作砂芯，形成鑄件的部輪廓。造型時(shí)分別用模樣和芯盒制 作鑄型和型芯。圖1分別表示零件、模樣、芯盒和鑄件的關(guān)系。制造模樣和芯盒所選用的材料，與 鑄件大小、生產(chǎn)規(guī)模和造型方法有關(guān)。單件小批量生產(chǎn)、手工造型時(shí)常用木材制作模樣和芯

10、盒，大批 量生產(chǎn)、機(jī)器造型時(shí)常用金屬材料（如鋁合金、鑄鐵等）或硬塑料制作模樣和芯盒。圖 零件、模樣、芯盒與鑄件的關(guān)系鑄造鑄件常見缺陷分析鑄造工藝過程復(fù)雜，影響鑄件質(zhì)量的因素很多，往往由于原材料控制不嚴(yán)，工藝方案不合理，生產(chǎn)操 作不當(dāng)，管理制度不完善等原因，會(huì)使鑄件產(chǎn)生各種鑄造缺陷。常見的鑄件缺陷名稱、特征和產(chǎn)生的 原因，見表。常見鑄件缺陷及產(chǎn)生原因缺陷名稱特征產(chǎn)生的主要原因氣孔在鑄件部或表面 有大小不等的光 滑孔洞 爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多； 澆注工具或爐前添加劑未烘干； 型砂含水過多或起模和修型時(shí) 刷水過多；型心烘干不充分或型 芯通氣孔被堵塞；春砂過緊，型 砂透氣性差；澆注溫度過低或澆 注

11、速度太快等縮孔與縮松縮孔多分布在鑄 件厚斷面處，形 狀不規(guī)則，孔粗 糙 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如壁厚相 差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵； 澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對(duì)； 澆注溫度太高；合金化學(xué)成分不 合格，收縮率過大，冒口太小或太 少砂眼在鑄件部或表面 有型砂充塞的孔 眼型砂強(qiáng)度太低或砂型和型芯的 緊實(shí)度不夠，故型砂被金屬液沖入 型腔；合箱時(shí)砂型局部損壞； 澆注系統(tǒng)不合理，澆口方向不對(duì)， 金屬液沖壞了砂型；合箱時(shí)型腔 或澆口散砂未清理干凈粘砂鑄件表面粗糙， 粘有一層砂粒原砂耐火度低或顆粒度太大； 型砂含泥量過高，耐火度下降；澆注溫度太高；濕型鑄造時(shí)型砂 中煤粉含量太少；干型鑄造時(shí)鑄 型未刷涂斜或涂料太

12、薄夾砂鑄件表面產(chǎn)生的 金屬片狀突起 物，在金屬片狀 突起物與鑄件之 間夾有一層型砂型砂熱濕拉強(qiáng)度低，型腔表面受 熱烘烤而膨脹開裂；砂型局部緊 實(shí)度過高，水分過多，水分烘干后 型腔表面開裂；澆注位置選擇不 當(dāng)，型腔表面長時(shí)間受高溫鐵水烘 烤而膨脹開裂；澆注溫度過高， 澆注速度太慢錯(cuò)型鑄件沿分型面有 相對(duì)位置錯(cuò)移 模樣的上半模和下半模未對(duì)準(zhǔn)； 合箱時(shí)，上下砂箱錯(cuò)位；上下 砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵， 澆注時(shí)產(chǎn)生錯(cuò)箱冷隔鑄件上有未完全 融合的縫隙或洼 坑，其交接處是 圓滑的 澆注溫度太低，合金流動(dòng)性差； 澆注速度太慢或澆注中有斷流； 澆注系統(tǒng)位置開設(shè)不當(dāng)或澆道橫截面積太小；鑄件壁太薄； 直澆道（含

13、澆口杯）高度不夠； 澆注時(shí)金屬量不夠，型腔未充滿澆不足鑄件未被澆滿裂紋鑄件開裂，開裂 處金屬表面有氧 化膜鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁厚相差 太大，冷卻不均勻；砂型和型芯 的退讓性差，或春砂過糸；落砂 過早；澆口位置不當(dāng)，致使鑄件 各部分收縮不均勻常見鑄件缺陷及其預(yù)防措施序缺陷名稱缺陷特征預(yù)防措施1氣孔在鑄件部、表面或近于表面處，有大 小不等的光滑孔眼，形狀有圓的、長 的及不規(guī)則的，有單個(gè)的，也有聚集 成片的。顏色有白色的或帶一層暗 色，有時(shí)覆有一層氧化皮。降低熔煉時(shí)流言蜚語金屬的吸 氣量。減少砂型在澆注過程中的 發(fā)氣量，改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，提咼砂 型和型芯的透氣性，使型氣體能 順利排出。2縮孔在鑄件厚斷

14、面部、兩交界面的部及厚 斷面和薄斷面交接處的部或表面，形 狀不規(guī)則，孔粗糙不平，晶粒粗大。壁厚小且均勻的鑄件要米用同 時(shí)凝固，壁厚大且不均勻的鑄件 采用由薄向厚的順序凝固，合理 放置冒口的冷鐵。3縮松在鑄件部微小而不連貫的縮孔，聚集 在一處或多處，晶粒粗大，各晶粒間 存在很小的孔眼，水壓試驗(yàn)時(shí)滲水。壁間連接處盡量減小熱節(jié)，盡量 降低澆注溫度和澆注速度。4渣氣孔在鑄件部或表面形狀不規(guī)則的孔眼。 孔眼不光滑，里面全部或部分充塞著 熔渣。提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。 提高澆注系統(tǒng)的擋渣能力。增大 鑄件圓角。5砂眼在鑄件部或表面有充塞著型砂的孔 眼。嚴(yán)格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打掃型腔。6熱

15、裂在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（注嚴(yán)格控制鐵液中的S、P含量。要是彎曲形的），開裂處金屬表皮氧 化。鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和 型芯的退讓性。澆冒口不應(yīng)阻礙 鑄件收縮。避免壁厚的突然改 變。開型不能過早。不能激冷鑄 件。7冷裂在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（主 要是直的），開裂處金屬表皮氧化。8粘砂在鑄件表面上，全部或部分覆蓋著一 層金屬（或金屬氧化物）與砂（或涂 料）的混（化）合物或一層燒結(jié)構(gòu)的 型砂，致使鑄件表面粗糙。減少砂粒間隙。適當(dāng)降低金屬的 澆注溫度。提咼型砂、芯砂的耐 火度。9夾砂在鑄件表面上，有一層金屬瘤狀物或 片狀物，在金屬瘤片和鑄件之間夾有 一層型砂。嚴(yán)格控制型砂、芯砂性能。

16、改善 澆注系統(tǒng)，使金屬液流動(dòng)平穩(wěn)。 大平面鑄件要傾斜澆注。1011冷隔在鑄件上有一種未完全融合的縫隙 或洼坑，其交界邊緣是圓滑的。提高澆注溫度和澆注速度。改善 澆注系統(tǒng)。澆注時(shí)不斷流。澆不到由于金屬液未完全充滿型腔而產(chǎn)生 的鑄件缺肉。提高澆注溫度和澆注速度。不要 斷流和防止跑火。鑄造鑄件金屬液的澆注生產(chǎn)中，澆注時(shí)應(yīng)遵循高溫出爐，低溫澆注的原則。因?yàn)樘岣呓饘僖旱某鰻t溫度有利于夾雜物的徹底 熔化、熔渣上浮，便于清渣和除氣，減少鑄件的夾渣和氣孔缺陷；采用較低的澆注溫度，則有利于降 低金屬液中的氣體溶解度、液態(tài)收縮量和高溫金屬液對(duì)型腔表面的烘烤， 避免產(chǎn)生氣孔、粘砂和縮孔 等缺陷。因此，在保證充滿鑄型

17、型腔的前提下，盡量采用較低的澆注溫度。把金屬液從澆包注入鑄型的操作過程稱為澆注。澆注操作不當(dāng)會(huì)引起澆不足、冷隔、氣孔、縮孔和夾 渣等鑄造缺陷，和造成人身傷害。為確保鑄件質(zhì)量、提高生產(chǎn)率以及做到安全生產(chǎn)，澆注時(shí)應(yīng)嚴(yán)格遵守下列操作要領(lǐng)：（1）澆包、澆注工具、爐前處理用的孕育劑、球化劑等使用前必須充分烘干，烘干后才能使用。（2）澆注人員必須按要求穿好工作服，并配戴防護(hù)眼鏡，工作場地應(yīng)通暢無阻。澆包的金屬液不宜 過滿，以免在輸送和澆注時(shí)溢出傷人。（3）正確選擇澆注速度，即開始時(shí)應(yīng)緩慢澆注，便于對(duì)準(zhǔn)澆口，減少熔融金屬對(duì)砂型的沖擊和利于 氣體排出；隨后快速澆注，以防止冷隔；快要澆滿前又應(yīng)緩慢澆注，即遵循慢

18、、快、慢的原則。（4）對(duì)于液態(tài)收縮和凝固收縮比較大的鑄件，如中、大型鑄鋼件，澆注后要及時(shí)從澆口或冒口補(bǔ)澆。（5）澆注時(shí)應(yīng)及時(shí)將鑄型中冒出的氣體點(diǎn)燃順氣，以免由于鑄型憋氣而產(chǎn)生氣孔，以及由于氣體的 不完全燃燒而損害人體健康和污染空氣。鑄造的坩堝爐熔化常用的鑄造有色金屬有鑄造鋁合金、鑄造銅合金、鑄造鎂合金和鑄造鋅合金等。有色金屬的熔點(diǎn)低，其常用的熔化用爐有坩堝爐和反射爐兩類，用電、油、煤氣或焦碳等作 為燃料。中、小工廠普遍采用坩堝爐熔化，如電阻坩堝爐、焦碳坩堝爐等，生產(chǎn)大型鑄件時(shí)一般使用 反射爐熔化，如重油反射爐、煤氣反射爐等。如圖 是坩堝爐的示意圖。圖坩堝爐的示意圖熔模鑄造熔模鑄造又稱失蠟鑄造或

19、精密鑄造。它是用易熔材料（如蠟料）制成模樣并組裝成蠟?zāi)＝M，然后在模樣表面上反復(fù)涂覆多層耐火涂料制成模殼， 待模殼硬化和干燥后將蠟?zāi)Ｈ廴ィぴ俳?jīng)高溫焙燒后澆 注獲得鑄件的一種鑄造方法。熔模鑄造工藝過程。可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、 軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的形狀一般都比較復(fù)雜，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達(dá)0.5mm鑄件的最小壁厚為0.3mm在生產(chǎn)中可將一些原來由幾個(gè)零件組合而成的部件，通過改變零件的結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)成為整體零 件而直接由熔模鑄造鑄出，以節(jié)省加工工時(shí)和金屬材料的消耗，使零件結(jié)構(gòu)更為合理。熔模鑄件的重量

20、大多為零點(diǎn)幾十牛(即幾十克到幾公斤)，太重的鑄件用熔模鑄造法生產(chǎn)較為麻 煩，但目前生產(chǎn)大的熔模鑄件的重量已達(dá) 800牛左右。熔模鑄造工藝過程較復(fù)雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精 度要求高、或很難進(jìn)行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片等。金屬型鑄造，硬模鑄造 將液態(tài)金屬澆入用金屬材料制成的鑄型而獲得鑄件的方法，稱為金屬型鑄造。金屬鑄型可反復(fù)使用， 又稱為永久型鑄造或硬模鑄造。金屬型一般用耐熱鑄鐵或耐熱鋼做成。金屬型鑄造又稱硬模鑄造，它是將液體金屬澆入金屬鑄型， 以獲得鑄件的一種鑄造方法。 鑄型是 用金屬制成，可以反復(fù)使用多次(幾百次到幾千次)。金屬到鑄造與砂型

21、鑄造比較：在技術(shù)上與經(jīng)濟(jì)上有許多優(yōu)點(diǎn)。(1) 金屬型生產(chǎn)的鑄件，其機(jī)械性能比砂型鑄件高。同樣合金，其抗拉強(qiáng)度平均可提高約25%, 屈服強(qiáng)度平均提高約20%，其抗蝕性能和硬度亦顯著提高；(2) 鑄件的精度和表面光潔度比砂型鑄件高，而且質(zhì)量和尺寸穩(wěn)定；(3) 鑄件的工藝收得率高，液體金屬耗量減少，一般可節(jié)約1530%;(4) 不用砂或者少用砂，一般可節(jié)約造型材料 80100%;此外，金屬型鑄造的生產(chǎn)效率高；使鑄件產(chǎn)生缺陷的原因減少；工序簡單，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng) 化。金屬型鑄造雖有很多優(yōu)點(diǎn)，但也有不足之處。如：(1) 金屬型制造成本高；(2) 金屬型不透氣，而且無退讓性，易造成鑄件洗不足、開裂或鑄鐵

22、件白日等缺陷；(3) 金屬型鑄造時(shí)，鑄型的工作溫度、合金的澆注溫度和澆注速度，鑄件在鑄型中停留的時(shí)間， 以及所用的涂料等，對(duì)鑄件的質(zhì)量的影響甚為敏感，需要嚴(yán)格控制。金屬型鑄造目前所能生產(chǎn)的鑄件，在重量和形狀方面還有一定的限制， 如對(duì)黑色金屬只能是形狀 簡單的鑄件；鑄件的重量不可太大；壁厚也有限制，較小的鑄件壁厚無法鑄出。因此，在決定采用金 屬型鑄造時(shí)，必須綜合考慮下列各因素：鑄件形狀和重量大小必須合適；要有足夠的批量；完成生產(chǎn) 任務(wù)的期限許可。金屬型鑄件形成過程的特點(diǎn)金屬型和砂型，在性能上有顯著的區(qū)別，如砂型有透氣性，而金屬型則沒有；砂型的導(dǎo)熱性差， 金屬型的導(dǎo)熱性很好，砂型有退讓性，而金屬型

23、沒有等。金屬型的這些特點(diǎn)決定了它在鑄件形成過程 中有自己的規(guī)律。型腔氣體狀態(tài)變化對(duì)鑄件成型的影響： 金屬在充填時(shí)，型腔的氣體必須迅速排出，但金屬又無透 氣性，只要對(duì)工藝稍加疏忽，就會(huì)給鑄件的質(zhì)量帶來不良影響。鑄件凝固過程中熱交換的特點(diǎn)：金屬液一旦進(jìn)入型腔，就把熱量傳給金屬型壁。液體金屬通過型 壁散失熱量，進(jìn)行凝固并產(chǎn)生收縮，而型壁在獲得熱量，升高溫度的同時(shí)產(chǎn)生膨脹，結(jié)果在鑄件與型 壁之間形成了“間隙”。在“鑄件一間隙一金屬型”系統(tǒng)未到達(dá)同一溫度之前，可以把鑄件視為在“間隙”中冷卻，而金屬型壁則通過“間隙”被加熱。金屬型阻礙收縮對(duì)鑄件的影響：金屬型或金屬型芯，在鑄件凝固過磋甲無退讓性，阻礙鑄件收

24、縮， 這是它的又一特點(diǎn)。金屬型鑄造工藝1金屬到的預(yù)熱未預(yù)熱的金屬型不能進(jìn)行澆注。這是因?yàn)榻饘傩蛯?dǎo)熱性好/液體金屬冷卻決，流動(dòng)性劇烈降低，容易使鑄件出現(xiàn)冷隔、澆不足夾雜、氣孔等缺陷。未預(yù)熱的金屬型在澆注時(shí)，鑄型，將受到強(qiáng)烈的熱 擊，應(yīng)力倍增，使其極易破壞。因此，金屬型在開始工作前，應(yīng)該先預(yù)熱，適宜的預(yù)熱溫度（即工作 溫度），隨合金的種類、鑄件結(jié)構(gòu)和大小而定，一般通過試驗(yàn)確定。一般情況下，金屬型的預(yù)熱溫度 不低于1500C金屬型的預(yù)熱方法有：（1）用噴燈或煤氣火焰預(yù)熱；（2）采用電阻加熱器；（3）采用烘箱加熱，其優(yōu)點(diǎn)是溫度均勻， 但只適用于小件的金屬型；（4）先將金屬型放在爐上烘烤，然后澆注液體金

25、屬將金屬型燙熱。這種方 法，只適用于小型鑄型，因它要浪費(fèi)一些金屬液，也會(huì)降低鑄型壽命。2金屬型的澆注金屬型的澆注溫度，一般比砂型鑄造時(shí)高。可根據(jù)合金種類、如化學(xué)成分、鑄件大小和壁厚，通 過試驗(yàn)確定。下表中數(shù)據(jù)可供參考。各種合金的澆注溫度合金種類 澆注溫度C 合金種類 澆注溫度C鋁錫合金350450黃銅900950鋅合金450480錫青銅11001150鋁合金680740鋁青銅11501300 鎂合金715740鑄鐵13001370由于金屬型的激冷和不透氣，澆注速度應(yīng)做到先慢，后快，再慢。在澆注過程中應(yīng)盡量保證液流 平穩(wěn)。3鑄件的出型和抽芯時(shí)間如果金屬型芯在鑄件中停留的時(shí)間愈長， 由于鑄件收縮產(chǎn)生的抱緊型芯的力就愈大， 因此需要的 抽芯力也愈大。金屬型芯在鏡件中最適宜的停留時(shí)間， 是當(dāng)鑄件冷卻到塑性變形溫度圍，并有足夠的 強(qiáng)度時(shí)，這時(shí)是抽芯最好的時(shí)機(jī)。鑄件在金屬型中停留的時(shí)間過長，型壁溫度升高，需要更多的冷卻 時(shí)間，也會(huì)降低金屬型的生產(chǎn)率。最合適的拔芯與鑄件出型時(shí)間，一般用試驗(yàn)方法確定。4金屬型工作溫度的調(diào)