1、中交一公局滬昆客專長昆湖南段項目經理部滬昆客專長昆湖南段CKTJ-標段潘家灣大橋基礎施工專項方案編制： 審核： 中交一公局滬昆客專長昆湖南段第二項目分部二O一O年十二月滬昆鐵路客專長昆湖南段CKTJ-標段（站前工程）實施性施工組織設計編制依據：建設標準化管理體系滬昆客運專線湖南有限責任公司2010-04客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準2005-09-17實施鐵路混凝土與砌體工程施工規范2009-09-01實施客運專線鐵路橋涵工程工技術指南2005-09-22實施鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）鐵路橋涵工程施工安全技術規程 鐵路混凝土工程施工技術指南 長沙至昆

2、明鐵路客運專線潘家灣大橋施工圖紙及相關通用圖目 錄一、工程概況1二、工程、水文地質及重難點施工部位12.1 水文特征及評價12.2 工程地質2三、工期安排2四、施工方法24.1 鉆孔樁施工34.2 挖井基礎施工204.3 明挖基礎施工284.4 明挖，挖井基礎接地鋼筋30五、施工裝備32六、勞動力及作業組織方式32七、溶洞具體處理措施33八、鉆孔施工異常處理358.1施工難點358.2 鉆孔異常處理35九、質量控制399.1質量目標399.2 質量保證體系399.3 原材料保證措施409.4 測量放線保證措施419.5 鉆孔樁質量保證419.6 明挖基礎質量保證41十、安全保證措施4210.1

3、 安全目標4210.2 安全保證體系及職能分配4210.3 安全措施4410.4明確事故救援程序45十一、環保措施保證4611.1 環境保護目標4611.2 環境保護管理體系4711.3 環境保護措施4811.4 水土保持控制措施52十二、臨時用電53一、工程概況潘家灣大橋中心樁號為DK195+696.41，孔跨布置為14×32m+1×24m雙線簡支箱梁，全橋共16個墩臺，長487.94m。本橋橋臺采用一字形橋臺，臺頂平置，簡支梁橋墩除8號墩采用雙線圓端形實體橋墩，其余采用圓端形實體墩，本橋10號墩采用明挖基礎，11、12號墩采用挖井基礎，余均采用鉆孔灌注樁基礎。本橋1號墩

4、為不等跨橋墩，墩身設置縱向偏心。簡支梁間的橋墩墩中心偏向大跨側。施工時應注意設置縱向預偏心。本橋采用TGPZ-P型盆式支座，0號臺15號臺之間固定支座設于每孔簡支梁的昆明方。簡支箱梁采用預制架設法施工。 本橋在路線右側DK195+545.15DK195+940.38范圍內需設置聲屏障。本橋除8號墩外均設置吊籃。二、工程、水文地質及重難點施工部位2.1 水文特征及評價橋址區地表水主要是潘家灣號，號小河，順沖溝彎曲穿行，總體流向北，常年流水，水流量受降雨影響較大。地下水為第四季孔系潛水和下伏石灰巖、泥質灰巖中的巖溶裂隙水，在泥質砂巖中少量分布裂隙水。DK195+545.15（09-ZD-10563

5、）附近潘家灣1號小河河水對混凝土不具侵蝕性，DK195+806.75（09-ZD-10587）潘家灣2號小河河水對混凝土具硫酸鹽侵蝕，環境作用等級為H1。根據鉆孔09-ZD-10563（里程DK195+545.15），09-ZD-10587（里程DK195+806.75）孔內水質檢測報告分析，地下水對混凝土不具侵蝕性，橋址區巖土對混凝土不具侵蝕性。2.2 工程地質橋址區地層上覆為第四季全新統人工堆積層、洪積層，上更新統坡殘積層，二迭系下統棲霞組石灰巖、泥質灰巖，夾巖質頁巖、砂巖頁巖和石灰系上統船山組石灰巖。橋址區巖溶發育，據鉆探揭露，橋址區巖溶發育地層和段落劃分為以下幾個區段：長沙臺至DK19

6、5+500段鉆探揭露巖性主要為灰質頁巖、泥質砂巖、砂巖等碎屑沉積巖，夾有泥質灰巖，未揭露到溶洞，判定該區段泥質灰巖巖溶發育強度為微弱。DK195+500DK195+765段，下伏主要地層為二疊系棲霞組。該段巖溶發育程度為強烈。DK195+765至玉屏臺段，下伏主要為石灰系上統船山組石灰巖，改組石灰巖為巖溶發育地層，含水豐富，綜合區域巖溶發育特征，判定本段石灰巖巖溶發育程度等級為中等。三、工期安排表3.1潘家灣大橋基礎工程數量設計已明確樁基設計未明確樁基挖井基礎明挖基礎樁徑1m樁徑1.25m樁基總長36根2個（11#，12#）1個（10#）60根301533m表3.2 潘家灣大橋節點工期計劃序號

7、工程名稱工期（月）起止時間投入機械1樁基礎、挖井、明挖基礎42010.12.10-2011.04.10鉆機12臺、吊車2臺，裝載機1臺，挖機1臺四、施工方法4.1 鉆孔樁施工潘家灣大橋樁基屬陸地樁基施工，采用沖擊鉆成孔施工。4.1.1 施工準備 進行水文、地質調查、制定施工方案、測量定位放樣；現場技術員配合測量隊放樣，根據閉合好的導線控制網，測放出樁基中心位置，放出基樁樁位后，馬上安排人員設置好護樁，每根樁基設置4顆護樁，采用對角交叉法進行樁位中心復核校正。并在施工過程中注意保護好護樁，并及時復核樁基樁位是否正確，確保在整個鉆孔樁施工過程中，樁基樁位的準確性。 鉆孔位置處于陡坡上時，挖整平臺，

8、合理規劃開挖面積，注意保持山體穩定，平臺的邊坡應加固，防護，并不應有浮動雜物在邊坡上；場地為旱地時，平整場地，清除雜物，夯填密實； 鋼護筒陸地上埋設、鉆機就位、泥漿制備等。 施工現場備足鉆孔用水、粘土、碎石、片石等材料，確保意外情況發生時材料齊備，滿足處理需要。 本橋所用鋼筋構件在7#鋼筋加工場加工成型，經驗收合格后，炮車運往現場。4.1.2 護筒埋設鋼護筒采用=8mm的鋼板制作，護筒內徑大于鉆頭直徑，本橋使用沖擊鉆機，護筒內徑應比鉆頭直徑大0.4m。護筒頂宜高出施工水位或地下水2.0m，并高出施工地面0.5m，護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于為50mm,傾斜度不超過1%護筒高度。在陸地上施

9、工，采用挖坑埋設護筒，護筒平面位置中心與樁設計中心一致，埋設護筒時，先將護筒底用粘土填筑，進行夯實處理，將護筒垂直放入坑中，并根據四周的護樁將護筒對中定位。護筒四周用粘土分層填筑夯實，以免鉆孔過程中護筒發生偏移、下沉等現象。護筒埋設深度：在粘性土中不小于1m，在砂土中不小于1.5m。樁基礎位于水中時，護筒采用壓重方式下沉護筒，護筒底應埋入局部沖刷線以下不小于1.0m，埋入河床深度為3m。4.1.3 鉆機安裝旱地樁時平整、加固處理地面，在鉆架下部支點處墊設方木，以擴散對地面應力，保證鉆機不會發生位移和沉陷。在護筒周圍的護樁上拉線，找到兩線交點，鉆機就位前，通過支架滑輪下吊鉛錘，調整鉆機位置，使鉛

10、錘對準樁位中心，之后固定鉆機，確保鉆頭中心對準樁位中心。鉆機就位時保持底盤平穩、鉆架直立，并將鉆架頂端用風纜繩對稱拉緊，在地面打橛子牢靠固定纜繩，確保在鉆進過程中不發生傾斜和位移。在群樁施工過程中，鉆孔順序依設計先安排外圍樁而后中間樁，先安排含有較深、較大、較多溶洞的鉆孔施工，先安排長樁施工。鉆機的現場布置以互不干擾原則的原則安放。4.1.4 泥漿制備和泥漿池的安置 泥漿制備：鉆孔施工成敗的關鍵是泥漿的制備，要經常檢測泥漿指標，并及時調整使其符合泥漿護壁的要求。泥漿選用優質粘土或膨潤土造漿，經試驗室配比確定。本工程泥漿指標采用：比重為1.11.30，粘度1622s，PH值大于6.5，含砂率不大

11、于4%，膠體率不小于95%。對不同的地質條件可適當調整泥漿比重。鉆孔開始時，利用鉆頭的沖擊作用，通過向護筒內加水混合沖擊鉆造出的黏土造漿。后期通過向孔內添加加工好的黏土，利用鉆頭沖擊造漿。 泥漿池的安置：泥漿池和沉淀池設置在承臺外側，根據現場施工條件合理設置位置，保證成孔施工不受影響，按5m×5m×1.5m開挖。在沉淀池和孔位之間設置水槽，水槽的設置要方便孔內的泥漿帶鉆渣進入沉淀池。鉆孔時用泥漿泵將制備好并經檢測合格的泥漿抽至孔底，泥漿帶鉆渣上浮排至沉淀池，經沉淀后進入泥漿池，再抽入孔底，如此循環。注意沉淀池內的沉渣要及時清理，保證沉淀池的容量和泥漿質量。沉淀池和泥漿池之間

12、設置水槽，方便沉淀后的泥漿進入泥漿池。泥漿池和沉淀池應根據現場地質適當放坡，防止施工過程中池壁坍塌。在池邊按標準化管理要求設置圍欄，警示標志，不允許各種機械和無關人員在施工現場隨便進出。廢棄的泥漿在沉淀之后，將上層水抽盡，用水車運送至指定排放地點，沉渣用挖機清除，自卸車運送至指定倒放地點。泥漿池和沉淀池的布置如下圖4.1.4-1所示，圖中陰影部分為根據現場地質適當放出的邊坡：圖4.1.4-1泥漿池和沉淀池的布置4.1.5 鉆孔沖擊鉆進開孔時主要為造漿護壁，開孔前在孔內多放粘土，并加適量粒徑不大于15cm的片石和碎石，頂部拋平，用大比重泥漿、低沖程密擊，鉆進0.51.0m后，再回填粘土，繼續用低

13、沖程密擊，如此反復二、三次，使孔壁堅實、豎直、圓順，待沖砸至鉆頭頂在護筒下34m之后，方可加大沖程正常鉆進。鉆孔過程中根據樁位處詳細地質情況采用不同方式鉆進。具體鉆進采取沖程如下選擇： 粘土、粉質粘土覆蓋層采用中沖程，輸入較低稠度泥漿沖擊成孔，鉆進要注意防止卡鉆、埋鉆； 易塌孔的粉砂、砂土層采用小沖程，多投粘土提高泥漿的粘度與相對密度，并適量填加片石、碎石，使之擠入孔壁； 塊石土、角礫土、碎石土層采用中沖程，加大泥漿稠度，添加片石、碎石反復沖擊，將孔壁擠實； 基巖采用大沖程沖擊成孔，鉆進過程中，特別注意當基巖面傾斜大或高低不平時，回填片石、碎石，低錘快打，造成一個平整面后，方可采用較大沖程正常

14、鉆進，如發現孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.30.5m處重新沖砸造孔，如再次出現則重復以上過程。每鉆進0.51.0m后，開動正循環泥漿泵，向孔內補入新鮮泥漿，將孔底鉆渣排出來，如此循環操作，隨著鉆進深度不斷增加，排渣管在副卷揚機操作下也隨之及時下落，始終與孔底保持1020cm的距離。鉆孔作業應連續進行，因故停鉆時，應將鉆頭提出孔外，孔口加防護蓋。鉆進過程中應經常檢查并記錄土層變化情況，現場準備渣樣盒，做好渣樣留存。渣樣抽取頻率最低滿足0.5m取樣一次、地層地質變化點進行加密取樣，不得缺漏。渣樣裝于密封的塑料袋內，在防水紙條上用碳素墨水書寫注明工程名稱、墩號、樁號、深度、巖性初步判斷、取樣

15、人、取樣時間等內容。對地質變化點深度要仔細量測，力求準確。渣樣抽取后，鉆孔過程中要存放于現場，采用條形木盒，按取樣時間（深度）分隔存放，并于木盒顯著位置注明“渣樣盒”等字樣。相應的樁施工完成后，要將渣樣放于專門地點，統一保存，保存期限至該經樁檢測合格止（如有更高要求按更高標準執行）。留有必要的照片等影像資料。施工過程中及時與設計地質情況進行對比分析，對地質情況出入較大者，及時與監理、設計等單位聯系，采取措施。特別是樁底地質情況、嵌巖深度要仔細核查。在自檢的基礎上，灌注前及時邀請監理單位對地質情況進行檢查，設計單位對代表性樁的地質情況進行現場確認。鉆孔過程中，試驗員應經常檢測泥漿的各項指標，如有

16、不符要求，及時調整泥漿配比，并按現場記錄表做好詳細記錄。鉆孔接近設計深度時，增加對孔深測量的頻率，確保不超鉆。到達設計深度后，應對孔位、孔徑、孔形、和孔深進行檢驗，并填寫“鉆孔樁鉆孔記錄表”。沖擊鉆機鉆孔樁施工工藝流程見圖4.1.5-1。沖擊鉆機施工鉆孔樁程序見圖4.1.5-2。泥漿備料泥漿池平整場地(搭設鉆機平臺)樁位放樣埋設護筒鉆機就位鉆 進終孔質量檢查清 孔下鋼筋籠安裝導管再次檢查沉渣厚度及泥漿指標，沉渣厚度超標時進行二次清孔水下砼灌注拔除護筒鑿除樁頭，質量檢驗下道工序孔內造泥漿泥漿沉淀池砼拌制及輸送檢查砼質量及頂面標高、制作試件拼裝檢查導管鋼筋籠制作圖4.1.5-1 沖擊鉆機鉆孔樁施工

17、工藝流程圖圖4.1.5-2 沖擊鉆機施工鉆孔樁程序圖4.1.6 終孔終孔檢查項目：用探孔器測孔徑、孔形、垂直度檢查；孔深和孔底沉渣厚度檢查，用測繩配測錘；樁位檢查，用全站儀測放樁位中心。孔徑不應小于設計孔徑，傾斜度不大于1%。孔底沉渣厚度，對于摩擦樁（本橋0#臺下樁基為摩擦樁）不大于20，對于柱樁（本橋除0#臺以外的樁基礎均為柱樁）不大于5。，在鉆近設計標高時，應適當增加測孔頻率，盡量避免超鉆，孔位偏差不大于50mm。檢驗合格后，方可終孔。4.1.7 清孔鉆孔至設計高程，經過對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，盡快進行清孔。灌注水下砼前孔底沉渣厚度應滿足設計要求，設計無要求時，柱

18、樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm。清孔過程中及時向孔內注入清水或新鮮泥漿，以保持孔內水位不變，避免坍孔。清孔根據不同情況可選用以下方法： 沖擊鉆機鉆孔采用正循環泥漿清孔。 二次清孔采用換漿法，在安裝鋼筋籠和下導管之后進行。清孔應達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mm顆粒，比重不大于1.1，含沙率小于2%，粘度1720s。不論采用何種方法清孔，在抽渣或吸泥時都要及時向孔內加注清水或新鮮泥漿，保持孔內水位不變，確保泥漿護壁的效果，避免坍孔。4.1.8 鋼筋籠制作、安裝鉆孔樁的鋼筋籠在鋼筋加工區制作，少于12m的一次加工成型；大于12m的視具體情況分兩到三次加工成型。分節加工的，運輸到

19、各工點安裝。 在鋼筋圈制作臺上制作加強筋并按要求焊接。 加工支架按圖4.1.8-1制作，鋼筋頭間距為樁基鋼筋籠主筋水平間距，根據不同主筋數量制作不同支架。將加工支架按23m的間距擺放在同一水平面上的同一直線上，然后將配好定長的主筋平直地擺放在上面，接頭按規范規定錯開。按設計要求將加強箍筋與主筋全部焊接，主筋搭接部分采用雙面焊加工。加強筋每與一道主筋焊接完畢，鋼筋籠兩邊工人手扶，將構件順支架下坡緩慢滾至下一道主筋位置進行焊接，以此措施確保主筋順直，間距均勻。 將初步作好的鋼筋籠穩固放置在平整干凈的地面上，利用圖4.1.1-9所示箍筋加工定位模型（其鋼筋頭間距為箍筋間距）卡在鋼筋籠上，控制箍筋間距

20、，進行箍筋的纏繞加工。鋼筋籠箍筋直徑10mm,按螺旋形布置，間距采用200mm,樁頭箍筋要加強，即承臺底面以下不小于3倍樁徑范圍內箍筋間距為10，箍筋凈保護層厚度按70mm設計。 鋼筋籠加工結束后，在干凈場地上平整放置，防止變形、污染，并仔細檢查鋼筋根數、直徑、間距、鋼筋籠是否變形，焊接點、焊接長度、寬度、厚度是否滿足規范要求，做好記錄并請監理工程師確認。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合表4.1.8-1，鋼筋焊縫寬度為0.7d，焊縫厚度為0.3d，單面焊長度10d,雙面焊長度5d。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差及檢驗方法見表4.1.8-2。 加工制作一次成型，制作安裝時主筋接頭按規范規定錯開，鋼筋籠

21、主筋與加強箍筋必須全部焊接。在鋼筋籠上端均勻設置吊環或固定桿，方便鋼筋籠的吊裝。鋼筋籠箍筋直徑10mm,按螺旋形布置，間距采用200mm,樁頭箍筋要加強，即承臺底面以下不小于3倍樁徑范圍內箍筋間距為10，箍筋凈保護層厚度按70mm設計。樁頂主筋伸入承臺板聯結，樁身伸入承臺板內的長度為100mm,樁頂伸入承臺板內的主筋長度（計算至彎鉤切點）為1139mm，主筋按設計規定角度在樁頂打彎。 圖4.1.8-1 鋼筋籠主筋、箍筋加工固定模型示意圖序號名稱允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸±3表4.1.8-1 鋼筋加工允許偏差和檢驗方

22、法表4.1.8-2 鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±10mm3主鋼筋間距±10mm尺量檢查4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查鋼筋的安裝應符合以下要求： 安裝的鋼筋品種、級別、規格和數量經檢驗必須符合設計要求； 鋼筋保護層墊塊位置和數量應符合設計要求。為使鋼筋均勻對稱于樁孔，采用與樁身相同標號C30的混凝土塊固定，混凝土塊與鋼筋籠密貼并連接牢固，確保鋼筋籠均勻對稱于樁孔后，方可澆筑混凝土。基樁鋼筋設加

23、強箍以利吊裝，沿鋼筋籠長度每隔2m，設置混凝土塊4塊，沿樁均勻分布，墊塊為圓形，半徑為7。圓塊中心穿鋼筋并與樁身鋼筋焊接固定。每根基樁中應有一根接地鋼筋，樁中的鋼筋在承臺中應環接并通過橋墩中的兩根連接到頂帽處的接地端子，以上鋼筋均可用結構鋼筋。鋼筋籠采用吊車安裝，孔口連接接長，入孔后要準確、牢固定位。通過調整護筒頂兩根鋼管的位置來定位鋼筋籠，確保鋼筋籠中心對準樁位中心。平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。樁頂主筋伸入承臺板聯結，樁身伸入承臺板內的長度為100mm，樁頂伸入承臺板的主筋長度（計算至彎鉤切點）113.9。固定采用兩根工字鋼橫搭在護筒外側、高于護筒的方木

24、上，用16的鋼筋一端做成閉合環狀套在鋼管上，一端與鋼筋籠主筋焊接，保證焊接長度單面焊不小于16。雙面焊不小于8，焊縫厚度不小于4.8mm,焊縫寬度不小于1.12。工字鋼不能直接搭在護筒上。吊筋長度=墊木標高（略高于護筒頂）-樁頂標高-鋼筋籠主筋伸入承臺長度+搭接長度。見下圖4.1.8-2。圖4.1.8-2 吊筋長度計算示意圖吊筋應力驗算：吊筋采用四根16鋼筋，因焊縫在滿足構造要求時，在鋼筋滿足受拉情況下，焊縫可以保證，故只需驗算鋼筋受力抗拉。16鋼筋屈服強度為235MPa，本橋最長樁基38m，鋼筋籠按24根主筋配筋，通長布置驗算，樁基鋼筋籠重29.76KN，4根吊筋平均承受7.44KN，截面應

25、力為7.44KN/(×0.008m2)=37.02MPa235MPa。故4根16吊筋能滿足施工要求。4.1.9 水下砼灌注水下砼灌注是保證鉆孔樁質量最重要、最關鍵的工序。灌注導管采用300mm的快速卡口垂直提升導管。導管管節長度，中間節宜為2m等長，底節可為4m，漏斗下宜用1m長導管，采用絲扣連接。導管使用前應進行試拼和試壓，試壓壓力不小于孔底靜水壓力的1.5倍，按自上而下順序組裝編號和標示尺寸，并進行接頭抗拉試驗和氣密性試驗，保證接頭牢固、嚴密、不漏水。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。導管安裝的長度經現場技術員嚴格確認，避免因誤裝造成斷樁。水下砼灌注前，再次檢查沉渣厚度，如不合

26、格，進行二次清孔，合格后立即開始灌注砼。砼選定適當的砼配合比,坍落度宜為1822cm，根據路線狀況和線路遠近，由試驗室確定，摻加適量的緩凝劑，延長砼的初凝時間。砼在砼攪拌站生產供應，出站前由試驗室進行砼含氣量和泌水率的抽檢，合格后，由砼攪拌運輸汽車運輸至樁位處，直接灌注。砼的運輸應有專人指揮協調，保證砼運輸的順利流暢，不因路上堵車或其他原因影響樁基砼灌注施工。首批砼灌注量必須保證導管埋深不小于1m，拔球前準備足夠的砼儲備量，保證拔球后導管的埋置深度大于2m并小于6m。拔球前，導管距孔底的高度要適當，一般取30cm左右。首批砼方量按如下公式計算：首批砼的方量（封底砼）滿足導管的初次埋深（>

27、1m）和填充導管底部間隙。首批砼灌注完成后，吊開料斗，由砼泵直接泵送砼到漏斗內進行灌注。所需混凝土數量應按下式計算：VD2/4(H1+H2)+ d2/4*h1V灌注首批混凝土所需要的數量（m3）；D樁孔直徑（m）H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；H2導管初次埋置深度（m）；d導管直徑（m）h1樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=Hww/c；Hw、w、c分別為：孔內泥漿的深度（m）、孔內泥漿的重度（KN/m3）、混凝土的重度（取24KN/m3）。砼灌注過程中，注意觀察管內砼面下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內砼面高度。導管埋置

28、深度要適當，埋置深度控制在26m的范圍內。水下砼灌注要快速、連續不間斷地進行，盡量縮小拆導管的時間，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完畢。灌注標高比樁頂設計高程超灌1.0m左右，以便鑿除樁頭浮漿，確保樁身砼質量。在澆筑水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁樁孔和鋼筋籠的“工程檢查證”，在澆筑水下混凝土過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。在澆筑過程中，如發生導管漏水或拔出混凝土面、機械故障或其他原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。4.1.10 砼灌注過程中可能發生的問題和處理措施 砼堵管的原因及處理。砼堵管的原因主要有兩種，第一種是導管底部被泥砂等物堵塞，第二種是砼離析使粗

29、骨料過于集中而卡塞導管。、第一種情況多發生在首批砼下注時，由于導管底口距孔底的距離保持不夠，因安裝鋼筋及導管時間過長，孔內鉆渣淤積加深，處理辦法是用吊車將料斗連同導管一起吊起，待砼灌注暢通后再把導管放置回原位。為避免此類事故發生，當孔內沉淀較厚時，灌注前必須進行二次清孔。、第二種情況多發生在砼澆筑過程中。處理辦法是把導管吊起，快速向管內沖擊，應注意的是切不可把導管提出砼面以外。為避免此類事故發生，應嚴格要求做到：a、導管要牢固不漏水；b、砼和易性、坍落度要好；c、砼澆注必須要在初凝前完成，導管埋深控制在1-3m。 鋼筋籠上浮預防措施：在砼澆注過程中，砼灌注速度過快，鋼筋骨架受到砼從漏斗向下灌注

30、時的位能而產生的沖擊力，砼從導管流出來向上沖起，其向下沖擊力轉變為向上頂托力，使鋼筋籠上浮，頂托力大小與砼灌注時的位置、速度、流動性、導管底口標高、首批的砼表面標高和鋼筋骨架標高有關。預防措施：、砼底面接近鋼筋骨架時，放慢砼澆注速度；、砼底面接近鋼筋骨架時，導管保持較大埋深，導管底口與鋼筋骨架底端盡量保持較大距離；、砼表面進入鋼筋骨架一定深度后，提升導管使導管底口高于鋼筋骨架底端一定距離；、在孔底設置環形筋，并以適當數量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的底部。4.1.11 檢測 終孔檢查項目：成孔后首先檢查鉆孔記錄,接著檢查孔深是否達到設計樁底標高,并用鋼尺和鋼絲測繩復核孔深,如鉆孔深度達到設計標高

31、,再對孔徑進行檢查,符合要求方可進行清孔。用檢孔器檢孔，檢孔器用16鋼筋做成，其外徑等于設計樁徑，長度為孔徑的46倍，檢孔器加強筋處要進行加固，防止變形，要注意減少鋼筋的突出，防止在檢孔過程中對孔壁造成破壞。當檢孔器不能沉達原來鉆進的深度，或鋼絲繩（拉緊時）的位置偏移護筒中心時，應考慮可能發生了彎孔、斜孔或縮孔等情況，如不嚴重時，可調整鉆機位置，繼續鉆孔。鉆孔樁鉆孔允許偏差見表4.1.11-1。表4.1.11-1 鉆孔樁鉆孔允許偏差表序號項目允許偏差1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁50mm4傾斜度1%孔深5澆筑砼前樁底沉渣厚度摩

32、擦樁200mm柱樁50mm 樁基檢測：對于樁徑小于2m的樁基，樁長小于等于40m時，采用低應變反射波法進行檢測。本橋樁基樁徑有1m,1.25m兩種，樁長均沒超過40m,全部采用低應變反射波法進行檢測。 對有樁身砼質量有疑問和設計要求的樁基，采取鉆芯取樣進行檢測，檢測方法按照鐵道部現行鐵路工程結構砼強度檢測規程(TB10426)執行。 按規定制作砼試件，檢查樁身砼強度。樁的混凝土強度等級必須符合設計要求。水下混凝土標準養護試件強度符合設計強度等級的1.15倍。每根樁應在混凝土的澆筑地點隨機抽樣制作混凝土試件不少于2組，每組3塊，進行強度試驗。4.2 挖井基礎施工本橋11#，12#墩為挖井基礎。挖

33、井基礎施工采用鋼筋混凝土護壁，必須人工垂直開挖，嚴禁采用機械放坡施工。挖井基礎的基底設于基本承載力為1200Kpa地層上，嚴禁位于軟硬不均勻的地層上，施工時加強驗槽。墩位長×寬×高（）基頂高程基底高程11#挖井基礎989×669×450247.232242.73212號挖井基礎971×601×700250.816243.816表4.2-1 挖井基礎工程量4.2.1 施工準備開工前組織技術員研究圖紙，熟悉規范和技術標準；組織進行技術交底，對參加施工人員進行施工培訓，合格后上崗。技術員配合測量隊進行施工測量放樣，放出挖井基礎的中心和開挖邊

34、線，并在基礎四周對稱放出4個護樁，護樁一定埋設牢固，以便十字拉線核對坑位中心。對場地進行平整，去除影響施工的雜物，以利于機械順利開展工作。4.2.2 施工方法挖井采用豎直開挖，鋼筋混凝土護壁分節支護，松軟地層深4m以內軟石地層采用挖掘機直接開挖，人工手持風鎬清邊到設計位置；超過4m深的基坑采用松動爆破，長臂挖機清土，人工手持風鎬清邊，清底。土質基礎挖井應采用分節開挖，每節高度控制在1米，挖一節支護一節。當遇不良土質、滑動面及流砂時，縮短每循環的開挖深度，增加護壁配筋率，情況嚴重時采用鋼套筒法處理。如遇開挖至硬巖，整體穩定性好的地層時，采用爆破方式進行開挖，開挖后修整基坑側壁，預留30cm左右，

35、由人工開挖，保證不超挖、不欠挖。基坑宜在枯水或或少雨季節開挖。無水土質基坑底面，宜按基礎設計平面尺寸每邊放寬不小于50；有水基坑底面，應滿足四周排水溝與匯水井的設置需要，每邊放寬不宜小于80。開挖基坑遇有較大滲水時，可采取以下措施：1）每層開挖深度不大于0.5m，匯水坑應設于基坑中心。2）開挖進入含水層時，宜擴挖40cm，以石料碼砌擴挖部位，并在表面噴射一層58cm厚的混凝土。3）對流砂、淤泥等夾層，除打入小木樁外，并在樁間纏以竹籬等，然后噴射混凝土。開挖完成后，對基底應進行清理，將泥漿，淤泥等清除出坑外，積水用抽水泵抽盡，保證混凝土澆筑前基底干凈，無積水。經監理檢驗合格后，盡快澆筑混凝土，如

36、基坑暴露過久，應重新報驗。在澆筑到基頂設計標高前2m，支立、固定基礎鋼筋網片和墩身鋼筋籠。4.2.3 施工程序每個施工單元（具體橋墩挖井基礎）為一個完整的作業區，施工工序為：施工準備 開挖及支護 井內排水 地基檢查及處理 基礎鋼筋及墩身預埋筋現場直接綁扎成型 混凝土澆筑。施工框圖如4.2.3所示：圖4.2.3 施工框圖挖井基礎施工流程圖4.2.4 護壁施工（1）施作護壁，保持井壁穩定，以策安全。護壁擬采用現澆模注混凝土護壁，混凝土標號為C30，徑向厚度為20cm，第一節混凝土護壁(原地面以下1米)徑向厚度為30cm，宜高出地面2030cm，使其成為井口圍圈，以阻擋井上土石及其它物體滾入井下傷人

37、，并且便于擋水和定位。（2）每挖掘1.01.5m深時，即立模灌注混凝土護壁。平均厚度20cm。兩節護壁之間留2030cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。模板不需光滑平整，以利于與樁體混凝土的聯結。（3）為了進一步提高柱身砼與護壁的粘結，也為了砼入模方便，護壁方式可采用喇叭錯臺狀護壁。（4）護壁砼的施工，采取鋼模板。鋼模板面板的厚度不得小于6mm，澆注混凝土時拆上節，支下節，自上而下周轉使用。模板間用U形卡連接，鋼圈由兩半圓圈組成，用螺栓連接，不另設支撐，以便澆注混凝土和下節挖土操作。（5）護壁鋼筋布置：護壁采用8鋼筋網片，網格間距為20cm×20cm，每1.2m設一環圈梁。如下圖所示：

38、4.2.5 基坑防護 臨邊防護欄桿采用鋼管欄桿及欄桿柱均采用48* 3.5mm的管材，以扣件或電焊固定。 防護欄桿由二道橫桿及欄桿柱組成，上橫桿離地高度為1.2米，下橫桿桿離地高度為0.6米，立桿總長度1.7米，埋入地下0.5米，立桿間距2米，每隔4米立桿設置一C15混凝土塊基礎，砼基礎尺寸為0.3×0.3×0.5米，立桿居中設置。 防護欄桿必須自上而下用安全立網封閉。 所有護欄用紅白油漆刷上醒目的警示色，鋼管紅白油漆間距為20CM，基坑西側按刷坡設一4米寬的安全通道，并懸掛提示標志，護欄周圍懸掛“禁止翻越”、“當心墜落”等禁止、警告標志。 基坑周圍應明確警示堆放的鋼筋線材

39、不得超越基坑邊3米范圍警戒線，基坑邊警戒線內嚴禁堆放一切材料。4.2.6 鋼筋綁扎筋及部分墩身預埋鋼筋采用現場直接綁扎成型,鋼筋加工場加工鋼筋合格后運輸至現場。墩身鋼筋預埋深度不小于2m，墩身鋼筋布置外露長度根據實際情況確定；鋼筋接頭采用搭接焊。鋼筋接頭必須分散布置，且同一截面上鋼筋接頭的截面面積不得大于截面總面積的25%。鋼筋接頭避免設在基頂以上3m范圍內。4.2.7 澆筑混凝土（1）挖井基礎混凝土澆筑分兩次進行，第一次澆筑到墩身預埋鋼筋的底部，開始綁扎墩身預埋鋼筋，鋼筋綁扎完成以后接澆混凝土到基礎頂部標高位置。如混凝土已凝固，采用打孔預埋鋼筋，每兩根墩身鋼筋打一孔，打孔深度30cm，外露3

40、0cm，采用16mm的螺紋鋼筋。（2）從高處直接傾卸時,其自由傾落高度一般不宜超過2米，以不發生離析為宜。（3）在串筒出料口下面，混凝土堆積高度不宜超過1米。（4）混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。混凝土的澆筑入模溫度不低于+5，也不高于+30，否則采用經監理工程師批準的相應措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土分層澆筑，分層厚度控制在3045cm。振搗采用插入式振動器，振動器的振動深度一般不超過棒長度2/33/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中510cm，移動間距不超過

41、40cm，與側模保持510cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡。4.2.8 溶洞處理方法由于溶洞的規模和類型不同，它們對橋梁穩定性的影響程度也不同，當然對其處理的方法應有所不同。（1）當溶洞頂覆蓋較薄，可采用清爆的方法，揭露溶洞充填物，以便清除、換填，或使充填物風干，提高地基的強度。（2）若溶洞位于持力層范圍內時，清除覆土及原填充的土質，視溶洞寬窄，用漿砌片石或混凝土填塞，設置鋼筋混凝土蓋板或基礎內部加鋼筋網。（3）對于溶洞埋藏不深，洞中有較厚的碎塊石堆積物，可采用壓漿的方法使其固結。對于粘性土、砂類土等以細顆粒為主的堆積物地基，可采用旋噴方法加固。（4

42、）若溶洞位于基底以下一定距離，且符合完整頂板厚度與跨長之比小于2.0，或溶洞跨長大于8m、但厚跨比值大于2.0；頂板巖層完整性較好，溶洞形態大小探測清楚，一般認為地基不需加固。4.2.9 終井檢查項目（1）混凝土的強度；（2）刃腳底面標高：水準儀檢查；（3）平面尺寸(長、寬或半徑)：用尺量，井壁厚度要求沿周邊量4點；（4）最大縱、橫I句傾斜度和平面扭轉：要求吊垂線檢查；（5）平面扭轉角：用吊垂線檢查垂直兩個方向；（6）檢查井深；用全站儀測放樁位中心檢查樁位。在基礎范圍內四角及中心深約5m的范圍內探明基礎以下是否有溶洞存在；（7）挖井基礎達到設計標高后，應進行井底處理。必須做到平整，無松渣、污泥

43、及沉淀等軟層。請設計院補充勘探，保證基礎基底承載力為1200Kpa；（8）對有砼質量有疑問時，采取鉆芯取樣進行檢測，檢測方法按照鐵道部現行鐵路工程結構砼強度檢測規程(TB10426)執行；（9）按規定制作砼試件，檢查砼強度。4.2.10 施工安全質量保證(1)施工時必須按施工管理人員的安排開挖，不得欠挖、超挖；(2)井口應有專人操作垂直運輸設備、應具有照明、通風、排水、通訊等設備，并注意觀察地面情況，隨時與井底人員聯系，不可任意離開井口；(3)從樁井開始開挖至澆灌混凝土前，停止施工時井口應設置欄桿，做出醒目標記，夜間地面應有足夠的照明；(4)井口處護壁應高出地面不少于150mm，以防地表水、棄

44、土、雜物等進入井內，護壁厚度應大于200mm，以免來往車輛影響井壁的安全；(5)挖出土方的堆放要聽從現場管理人員的安排，回填到規定的位置，棄土出地面后應立即運至堆土揚、棄土、雜物等堆放位置距離井口邊應不小于1.5m；(6)井底施工人員下入樁井前須戴安全帽，系好安全帶和保險扣，連續工作時間不得超過h；(7)遇堅硬的泥土和巖石時可使用風鎬，可采用淺眼松動爆破，以免對地基土有不良影響或破壞護壁而造成坍塌；(8)人員應注意觀察井內的水文地質、井壁變化情況，如發現塌落或井壁裂紋現象，應及時采取支撐措施。如有險情應及時發出信號，并盡快采取有效措施排除險情。否則不得繼續施工；(9)井底積水較少時，可將泥水一

45、起用吊桶提升至地面，若為大量滲水，則在井底挖一集水坑用高揚程潛水泵排出樁井外，抽水必須在井底施工人員上地面后進行；(10)擴底的樁，要盡快澆筑樁身混凝土，不能很快澆筑的樁應暫不擴底，以防擴底部位塌方；(11)井底照明采用110W防水帶罩燈泡，電壓為36V，用防水絕緣電纜引下，必須安裝漏電保護裝置；(12)人員下入井前，先用鼓風機通過輸風管向井底強制送入空氣或氧氣。還需經常檢查井內空氣中是否含有可燃、有毒氣體，土壤中是否含有有毒物質，如有應查明其危害程度。4.3 明挖基礎施工4.3.1 基坑開挖前應做好下列工作：（1）測定基坑中心線、方向、高程；（2）按地質水文資料，結合現場情況，決定開挖坡度和

46、支護方案、開挖范圍和防、排水措施。4.3.2 基坑可采用垂直開挖，放坡開挖、支撐加固或其他的加固開挖方法。在有地面水淹沒的基坑應修筑圍堰，改河、改溝、筑壩排開地面水后再開挖。4.3.3 在天然土層上開挖基坑，如深度在5米以內，施工期較短，基坑底處在地下水位以上，土的濕度接近最佳含水量，土的構造均勻時，則基坑坑壁坡度可參照下表。基坑深度大于5米或有其他不利條件時，應將坑壁坡度適當放緩，或加做平臺。如土的濕度過大，應選擇該濕度下的土的天然坡度。表4.3.3-1 基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑頂緣無載重基坑頂緣有靜載基坑頂緣有動載砂類土1:11:1.251:1.5碎石類土1:0.751:11:1黏性

47、土、粉土1:0.331:0.51:0.75極軟巖、軟巖1:0.251：0.331:0.67較軟巖1:01：0.11:0.25硬巖、極硬巖1:01：01:04.3.4 基坑應避免超挖，松動部分應清除。采用機械開挖時，不得破壞基底土的結構，可在設計高程以上保留一定厚度由人工開挖。基坑開挖不易間斷，達到設計高程經檢驗合格后，應立即灌注基礎。如基坑暴漏過久，則應重新檢驗。巖石地基基礎開挖采用松動爆破，控制裝藥量，以免基巖的整體性被破壞。基地承載力檢測采用球形觸探儀，進行打擊試驗，確定承載力與設計是否相符。4.3.5 本橋址區地質松軟，含水量大，采用支撐加固坑壁。最下層基礎在基巖之上，不得立模，要求滿灌

48、混凝土；上層基礎立模澆筑。4.3.6 施工程序施工準備工作做好之后，進行基坑開挖。開挖完畢，進行基礎鋼筋和墩身預埋筋綁扎。明挖基礎鋼筋若與墩身鋼筋相抵觸，明挖基礎鋼筋可適當移動。墩身鋼筋伸入明挖基礎底，距離基底15。明挖基礎的頂層基礎鋼筋凈保護層為7。施工時要注意預埋綜合接地鋼筋。圖 4.3.4-1 明挖基礎施工程序示意圖4.4 明挖，挖井基礎接地鋼筋明挖，挖井基礎施工時注意墩身鋼筋預埋，墩身鋼筋伸入挖井基礎200cm，頂層鋼筋保護層厚度為7cm，并注意預埋綜合接地鋼筋。在基底底面設一層鋼筋網作為水平接地地極，水平接地地極應滿布基底底面；鋼筋網格間距宜按照1m×1m設置，中部“十字”

49、交叉的兩根鋼筋上的網格節點要求施以“L”形焊接，外圍鋼筋應閉合焊接，其他節點綁扎；水平接地極鋼筋網格的外緣距承臺混凝土底面不大于70mm。橋墩中應有兩根接地鋼筋，一端與基底水平接地極（鋼筋網）中的鋼筋相連，另一端與墩帽處的接地端子相連。接地鋼筋十字交叉點焊接采用14或16的“L”形鋼筋進行焊接，單面焊焊縫長度不小于110mm,雙面焊焊縫長度不小于55mm,焊縫厚度不小于4mm。接地鋼筋示意圖見圖4.4-1。明挖，挖井基礎施工時注意預埋綜合接地鋼筋。在基底底面設一層鋼筋網作為水平接地地極，水平接地地極應滿布基底底面；鋼筋網格間距宜按照1m×1m設置，中部“十字”交叉的兩根鋼筋上的網格節

50、點要求施以“L”形焊接，外圍鋼筋應閉合焊接，其他節點綁扎；水平接地極鋼筋網格的外緣距承臺混凝土底面不大于70mm。橋墩中應有兩根接地鋼筋，一端與基底水平接地極（鋼筋網）中的鋼筋相連，另一端與墩帽處的接地端子相連（見圖4.1.4-1）。接地鋼筋十字交叉點焊接采用14或16的“L”形鋼筋進行焊接，單面焊焊縫長度不小于110mm,雙面焊焊縫長度不小于55mm,焊縫厚度不小于4mm。圖4.1.4-1 接地系統五、施工裝備根據施工進度的要求，結合施工隊伍的設置，投入潘家灣大橋的主要施工機械設備見表5-1。表5-1 潘家灣大橋的主要施工機械設備表序號設備名稱單位數量備注1砼拌合樓座22砼運輸車輛64挖掘機

51、臺15裝載機臺16沖擊鉆機臺127潛水泵臺68發電機臺1925t汽車起重機輛210風鎬個411空壓機臺212交流電焊機臺513泥漿泵個1214污水泵個6六、勞動力及作業組織方式根據工期目標和階段工期要求，合理調配生產要素，組織平行流水作業。本橋由一個橋梁架子隊負責施工，橋梁樁基、下部等施工作業面比較廣，參加施工人員比較多，勞動力配備見表6-1。表6-1 潘家灣大橋主要勞動力配備序號工班名稱人數承擔任務1隊長1負責本橋進度控制、人員調配2副隊長1協助隊長負責本橋施工管理3技術主管1負責本橋施工技術質量管理4技術員1負責本橋施工技術管理5質檢員1負責本橋質量檢查6測量員2負責本橋測量管理7安全員1

52、負責本橋安全管理8材料員1負責本橋材料管理9樁基工班48負責本橋樁基施工合計57人七、溶洞具體處理措施本橋處在巖溶中等發育地帶，樁基施工困難，對工期影響大。溶洞分布如下表7-1所示：表7-1 溶洞分布及處理措施樁位溶洞情況溶洞大小處理方法1-5,1-6，4-2，4-8， 5-8，6-5，13-3,13-5， 13-9,13-10無填充較大護筒跟進較小塊石、粘土、水泥按適當的比例拋入，沖擊錘擠壓4-6全填充，粗圓礫土大投入粘土、片石混合物（比例1：1），沖砸固壁4-1，4-3,4-4，4-5，4-7，4-9,半填充，中砂大鋼護筒跟進小回填粘土和片石、整包水泥后沖擠壓密實4-3,4-4，4-5，4

53、-9,4-1半填充，粉質黏土大粘土、片石混合物（比例1：1），沖砸固壁10#明挖基礎，12#挖井基礎無填充大擋板支護4-2灰巖裂隙發育投泥球，狗頭石沖砸巖溶的處理方案： 沖擊鉆孔過程中溶洞的處理 .從實際情況考慮，制訂先易后難的總體施工原則，即把巖面情況較平、無溶洞或只有單只小溶洞的先施工成孔，等基本摸清溶洞地質施工規律掌握溶洞處理措施后，再解決那些大溶洞。 .技術人員及鉆機機組人員充分掌握地質資料情況。每個孔位的地質柱狀圖都單獨列出，發給有關人員，讓他們知道溶洞的位置、大小、充填情況。 .鉆至離溶洞頂部1m左右時，準備足夠的小片石或狗頭石（直徑1020cm）和粘土，粘土要做成泥球（1520c

54、m大小）。對于半充填和無充填物的溶洞要組織足夠的水源。 .鉆至離溶洞頂部 1m左右時，在11.5m范圍內變換沖程，逐漸將洞頂擊穿，防止卡鉆。 .對于空溶洞或半充填的溶洞，在擊穿洞頂之前，要有專人密切注意護筒內泥漿面的變化，一旦泥漿面下降，應迅速補水，然后根據溶洞的大小按1：1的比例回填粘土和片石、整包水泥后沖擠壓密實，只有當泥漿漏失現象全部消失后才轉入正常鉆進。如此反復使鉆孔順利穿越溶洞。 .遇到特大型空溶洞或半充填的溶洞時，先在孔口附近準備好足夠的塊石、粘土、水泥。在洞頂打穿時，一旦發現漏漿，要迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞頂擊穿后，樁孔中泥漿會很快下降，此時要用鏟車及時將準備好的塊石、粘土

55、、水泥按適當的比例拋入，直至孔中的泥漿停止下降，并慢慢上升，此時可用沖擊錘進行適當擠壓，反復拋塊石、粘土、水泥，直至把樁基兩側的溶洞都填滿或堵死為止，最后補充滿泥漿再重新成孔，溶洞較大的等12天后再重新沖孔成樁。 .對于溶洞內填充物為軟弱粘性土或淤泥的溶洞，進入溶洞后也應向孔內投入粘土、片石混合物（比例1：1），沖砸固壁。 .鉆頭穿越溶洞時要密切注意大繩的情況，以便判斷是否歪鉆。若歪鉆應按1：1的比例回填粘土和片石至彎孔處0.5米以上，重新沖砸。 裂隙漏漿的處理 裂隙對鉆孔樁施工造成的主要危害是漏漿。由于護筒埋深淺（最初入土深度3米左右，處于土質地層中），漏漿極易引起孔壁坍塌。 主要處理措施為： .入巖前，準備充足的水源和一至二臺水泵