1、 涂裝 SE 作業(yè)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于工程設(shè)計(jì)階段新車型白車身數(shù)模涂裝 SE分析工作。2 術(shù)語3 內(nèi)容3.1 前處理電泳性分析 通電進(jìn)液分析車身經(jīng)過電泳，受結(jié)構(gòu)限制，空腔或多層板結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致電場(chǎng)線及電泳液進(jìn)入較困難，形成電泳涂膜薄甚至無膜情況，影響車身防腐性能，因此需分析車身結(jié)構(gòu)的通電進(jìn)液情況。一般情況下多層板結(jié)構(gòu)鈑金之間在非焊接區(qū)域保持鈑金距離5mm（特殊情況下，局部區(qū)域鈑金距離可減小至（25） mm，但應(yīng)增加開孔密度及孔徑），并開防屏蔽孔改善電泳效果，開孔需要考慮電場(chǎng)分布情況（防屏蔽孔可與安裝孔、定位孔、其它工藝孔等孔洞共用）表1 不同板件開防屏蔽孔基準(zhǔn)板件外板開孔間隔（mm）250

2、開孔大小（mm）20內(nèi)板20030加強(qiáng)板20010內(nèi)腔加強(qiáng)板多層加強(qiáng)板1501015010注：白車身開電泳孔要根據(jù)具體膜厚的要求、鈑金的間隙、鈑金搭接的情況及電泳泳透率等綜合考慮，表中數(shù)據(jù)為參考值。 機(jī)艙蓋：內(nèi)板面上以 25 x 40 80的長圓孔為主按 200 mm間距設(shè)定相關(guān)孔；內(nèi)板橫梁如外板和內(nèi)板的間隙超過 6mm以上，不需要設(shè)定孔，否則按 200間距設(shè)定15 孔或局部設(shè)置凸臺(tái)；機(jī)蓋鉸鏈加強(qiáng)板與機(jī)蓋內(nèi)板在焊點(diǎn)以外區(qū)域避免貼合，見圖 1，鈑金距離3 mm（長城標(biāo)準(zhǔn)），其余區(qū)域根據(jù)產(chǎn)品要求，最大限度增大鈑金距離；機(jī)蓋鎖加強(qiáng)板上板為向上拱形情況時(shí)（圖 2），避免機(jī)蓋鎖加強(qiáng)板上板與機(jī)蓋外板貼合，

3、使機(jī)蓋鎖加強(qiáng)板上板與機(jī)蓋外板鈑金距離大于 5 mm。 圖 1 機(jī)蓋鉸鏈加強(qiáng)板與機(jī)蓋內(nèi)板焊接剖面圖圖 2 機(jī)蓋鎖處剖面圖 四門周圍處：內(nèi)板的型面上按 200300mm間距設(shè)定2040mm孔。 行李箱蓋：在內(nèi)板的型面上按 200400mm間距設(shè)定2030mm孔（同時(shí)應(yīng)考慮尾燈安裝處開孔起到的作用），加強(qiáng)板也按 100300mm間距設(shè)定1030mmm孔。 后背門（SUV）：后背門鉸鏈加強(qiáng)板避免與后背門內(nèi)板隨形設(shè)計(jì)，底部需有電泳槽液能夠流通的通道，加強(qiáng)板與內(nèi)板鈑金間距離在非焊接面應(yīng)5 mm，見圖 3，若通道長度150 mm，則需增開防屏蔽孔，孔徑10 mm。（適用于后背門左右加強(qiáng)板）圖 3 后背門鉸鏈

4、加強(qiáng)板與內(nèi)板焊接剖面圖 側(cè)圍：B 柱、上邊梁以及下邊梁為典型多層板結(jié)構(gòu)（圖 4），應(yīng)最大限度減小鈑金貼合面積，各層鈑金非焊接區(qū)域距離應(yīng)5 mm（特殊情況下，可縮小至（25） mm，但應(yīng)盡可能減小鈑金距離較近區(qū)域的面積并同時(shí)增加防屏蔽孔孔徑及密度），通過開貫穿各層加強(qiáng)板的通孔增強(qiáng)電泳性，防屏蔽孔大小及開孔密度依據(jù)鈑金間距離以及加強(qiáng)板排布狀態(tài)而定，原則上兩防屏蔽孔之間距離100 mm。圖 4 上邊梁多層板結(jié)構(gòu)頂蓋：頂蓋加強(qiáng)梁與頂蓋外板之間的膨脹膠需斷開布置，兩段膨脹膠之間起凸臺(tái)，凸臺(tái)高度3 mm，頂蓋加強(qiáng)梁防屏蔽孔距離應(yīng)100 mm。頂蓋加強(qiáng)梁與頂蓋外板在非焊接區(qū)域不應(yīng)貼合，鈑金間距離應(yīng)3 mm。

5、 前處理電泳排水性評(píng)價(jià)前處理電泳后，車身內(nèi)部有溶液沉積或殘存，造成涂料損失及烘干不良使涂膜質(zhì)量低下,因此需分析車身鈑金件最低點(diǎn)及局部最低點(diǎn)是否考慮排水需求。車身出槽時(shí)需考慮到車身形狀、出入槽角度等后評(píng)價(jià)車身鈑金件最低點(diǎn)位置是否有排液孔，及排液孔尺寸是否可以滿足該鈑金件水平狀態(tài)下車身在 20s內(nèi)將積液瀝盡（奇瑞標(biāo)準(zhǔn)）；考慮利用車身已有的定位孔、裝配孔、過孔等進(jìn)行排液，分析其位置及尺寸是否能滿足排水要求；設(shè)置的排水孔不可導(dǎo)致漏水、 生銹等逆效果，否則需考慮增加堵塞作業(yè)，另，新增排液孔需堵塞作業(yè)的，需考慮與已有堵件尺寸的通用性。 水平面鈑金凸臺(tái)部位需考慮凹陷部位的排液問題：考慮將各凹陷部位連通并共享

6、排液孔；無法聯(lián)通時(shí)需考慮獨(dú)立排液孔；如凹陷面積較小，最大能力盡量降低凸臺(tái)高度，不高于 2mm。 發(fā)動(dòng)機(jī)蓋，需考慮安裝工裝完畢后機(jī)蓋的最低點(diǎn)，設(shè)置相應(yīng)的排液孔，孔徑不小于6mm（長城標(biāo)準(zhǔn)）；排液孔不得被小件覆蓋，否則影響排液效果，重點(diǎn)關(guān)注部位為機(jī)蓋鉸鏈安裝板處。 地板，（地板總成應(yīng)在前、中地板上各設(shè)計(jì)直徑 30mm左右的瀝水孔 24個(gè)，后地板開直徑最小為 15mm的瀝液孔 35個(gè)，放置備胎的凹陷處開直徑最小為 30mm的圓孔 1 3個(gè)）排水孔尺寸不得小于20，位置及數(shù)量需滿足產(chǎn)品結(jié)構(gòu)要求及排水量；地板上加強(qiáng)梁與地板間應(yīng)有間隙，用于排液，此間隙高度不小于 3mm；地板加強(qiáng)筋的設(shè)計(jì)形式需便于排液（圖

7、 5）；地板排液孔采用沉臺(tái)孔，避免使用凸臺(tái)孔及翻邊孔（圖 6）。圖 5地板加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)圖 6地板排液孔結(jié)構(gòu) 四門（SUV包含后背門），按200400mm間距布置排水孔，排水孔尺寸通常設(shè)計(jì)(68)12mm（長城標(biāo)準(zhǔn)）（圖7），兩側(cè)瀝水孔盡量靠近邊緣，且排液孔下邊緣保證與外板貼合；車門內(nèi)部小件在其最低點(diǎn)處設(shè)置排液孔或筋。圖7車門排液孔結(jié)構(gòu) 側(cè)圍，在側(cè)圍外板下部位以 200400mm為間隔，布置 15 30 的圓孔，最兩端開孔盡量靠近邊緣部位；在側(cè)圍內(nèi)板的下端部位以 200400 mm間隔布置凸?fàn)畹呐潘祝▓D8），凸筋 3mm；A、B、C柱內(nèi)結(jié)構(gòu)或降噪的填充不能阻止前處理/電泳正常工藝，便于瀝水和液體

8、進(jìn)入。 圖 8邊梁下部排水筋結(jié)構(gòu) 特殊結(jié)構(gòu)，針對(duì)安裝部位易積液滴液現(xiàn)象，可在焊裝采用特殊結(jié)構(gòu)螺栓（圖 9）。圖 9特殊結(jié)構(gòu)螺栓 防氣泡性評(píng)價(jià)前處理電泳時(shí)，車身內(nèi)部發(fā)生氣泡將導(dǎo)致前處理及電泳不良。為了防止此類現(xiàn)象發(fā)生,需分析是否設(shè)置排氣結(jié)構(gòu)。 排氣可通過開排氣孔、排氣凸筋、降低凸起結(jié)構(gòu)的高度以及優(yōu)化封閉的兜氣結(jié)構(gòu)等實(shí)現(xiàn)。 機(jī)蓋、行李箱蓋需要分析其結(jié)構(gòu)件上端是否有3以上或近似于3的排氣孔（圖10）；機(jī)蓋內(nèi)板上存在凸起結(jié)構(gòu)（圖 11），結(jié)構(gòu)不宜太高，否則排氣困難。圖 10 機(jī)蓋上端排氣通道結(jié)構(gòu)圖 11 機(jī)蓋內(nèi)板不利于排氣部位 頂蓋橫梁與頂蓋之間的距離保持在 5 mm 以上，便于排氣；同時(shí)頂蓋橫梁打膨

9、脹膠的凹槽需錯(cuò)開，打膨脹膠的兩側(cè)鋼板需做成鋸齒型結(jié)構(gòu)（圖 12），保持非連續(xù)、間斷涂膠；頂蓋尾部橫梁入槽后位于最高點(diǎn)，應(yīng)在尾橫梁前立面上部圓角附近開 1030 mm 的長圓孔1-3個(gè)或同等面積其它形狀的排氣孔，開孔位置盡量接近最高點(diǎn)（圖 13）。圖 12 頂蓋橫梁結(jié)構(gòu) 圖 13 頂蓋尾部橫梁 車身側(cè)圍、橫縱梁、加強(qiáng)件等都要考慮最高點(diǎn)設(shè)置不小于3的排氣孔、開凸筋處理或依靠鈑金件本身結(jié)構(gòu)保留一定的排氣間隙。 結(jié)構(gòu)貼合性評(píng)價(jià)車身貼合結(jié)構(gòu)方式?jīng)Q定內(nèi)部涂裝性，內(nèi)板和外板,內(nèi)外板之間加強(qiáng)版緊貼或間距狹窄，將影響前處理、電泳涂裝，甚至影響涂臘作業(yè)，所以需要對(duì)貼合結(jié)構(gòu)進(jìn)行研討及評(píng)價(jià)。 確認(rèn)車身鈑金件之間間距狹

10、窄而導(dǎo)致前處理電泳槽液無法通過的部位, 內(nèi)板和外板、內(nèi)外板之間加強(qiáng)板狹窄部位，鈑金件之間間距 3mm以上。圖 14 立柱截面圖 如遇部分狹窄部位間隙無法保證 3mm以上，且不存在槽液過度作用，可考慮兩件完全貼死。3.2 涂膠作業(yè)性分析 開閉件涂膠 保證翻邊寬度 6-10mm（長城標(biāo)準(zhǔn) 7-11mm）（到包邊 R角最），可以充分適用車身涂膠；鈑金拐角處應(yīng)留有密封膠槍嘴活動(dòng)空間，要求 R角根部距離焊縫距離5mm，但為減小內(nèi)外板間（A面與 B面）的貼合面積，該距離范圍宜控制在 5mm8mm；對(duì)于繩索包邊要求 見圖 15。5mmA 面6-10mmB 面圖 15包邊要求 考慮四門兩蓋包邊部位涂膠操作性,

11、包邊部位盡可能以直線形式設(shè)計(jì)（圖 16）。盡量避免優(yōu)良盡量避免圖 16車門包邊結(jié)構(gòu) 窗框安裝孔與涂膠部位距離盡量控制 3mm以上，或要求該處滿足 NVH要求不涂膠處理。 3mm圖 17車門窗框安裝孔處結(jié)構(gòu) 車身涂膠 多層鈑金搭接時(shí)，內(nèi)部鈑金件邊緣不得低于外部鈑金件，且盡量使內(nèi)部鈑金邊緣高度盡量接近外部鈑金邊緣，以便于涂膠。密封膠密封膠OKNG圖 18多層鈑金搭接涂膠 為避免密封膠污染安裝孔，焊縫離安裝孔需保持距離10mm（長城標(biāo)準(zhǔn)為粗密封25mm，細(xì)密封位置應(yīng)有10 mm，頂蓋位置可有5 mm）。圖 19焊縫附近有安裝孔結(jié)構(gòu)兩個(gè)對(duì)齊邊的鈑金不能密封時(shí)，應(yīng)有5 mm 的錯(cuò)位搭接距離，對(duì)于細(xì)密封的

12、個(gè)別特殊部位（如頂蓋與側(cè)圍的焊縫），因結(jié)構(gòu)所限，局部位置可有3 mm 的錯(cuò)位搭接距離（圖20） 5 mm圖 20焊縫搭接要求焊縫宜保持筆直，焊縫與焊縫之間的連接宜平緩過渡（圖 21），使兩條焊縫可通過一個(gè)動(dòng)作完成，以保證涂膠效率和質(zhì)量。圖 21 焊縫彎曲程度的要求 發(fā)動(dòng)機(jī)艙涂膠，需分析前部是否有橫梁阻擋人員進(jìn)入發(fā)動(dòng)機(jī)艙作業(yè)，并結(jié)合工位操作人員配備情況分析工時(shí)內(nèi)是否可完成作業(yè)（奇瑞）。 應(yīng)絕對(duì)杜絕老鼠洞的存在，任何板金搭接縫不能大于 0.5mm（奇瑞標(biāo)準(zhǔn)）（長城標(biāo)準(zhǔn)為多個(gè)鈑金搭接口長和寬不能同時(shí)大于 3mm）；對(duì)于鈑金結(jié)構(gòu)無法更改的用拇指膠進(jìn)行填補(bǔ)。3.3 注蠟、堵件作業(yè)性分析板件之間連接處邊緣

13、部位，下車身容易潮濕部位，會(huì)發(fā)生過水進(jìn)液部位等僅有電泳膜或電泳膜狀態(tài)不良的部位，需提高其防銹水平，因此需要進(jìn)行注/噴蠟處理。所以需對(duì)車身開孔是否滿足注/噴蠟要求進(jìn)行分析。 需考慮注/噴蠟槍槍嘴尺寸，一般注/噴蠟孔要求不小于10mm。 針對(duì)需注/噴蠟部位，需考慮蠟槍槍嘴是否可設(shè)計(jì)，注/噴蠟孔分布及密度必須滿足所有要求部位均可涉及；結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)工藝采用長槍噴蠟還是短槍噴蠟，分析噴蠟路徑暢通。 對(duì)部分電泳用工藝孔分析研討是否可與注/噴蠟孔共用。 地板堵件盡可能尺寸統(tǒng)一，縮短分揀時(shí)間；堵件安裝孔距打膠焊縫不小于 25mm，避免膠條影響堵件的牢靠性及密封性。3.4阻尼膠板作業(yè)性分析阻尼膠板下應(yīng)該無孔（孔徑 30 mm以下可以允許），否則應(yīng)該裝配地板補(bǔ)件； 阻尼膠板邊緣距離孔邊緣至少 15 mm，且不小于未裝膠堵孔徑。阻尼膠板的形狀應(yīng)盡