1、常見的注塑產品缺陷塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。尺寸不穩定：主要由于模具強度不良，精度不良、注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。氣泡：由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴(注意應與真空泡區別)。塌坑(凹痕)或真空泡：由于保壓補縮不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮率大。飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣出現多余薄翅。熔接不良：由于融料分流匯合時料溫下降，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料分流匯

2、合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。表面波紋：由于融料沿模具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態沿型腔表面流動或融料有滯流現象。銀絲斑紋：由于料內水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混人異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或云母片妝斑紋(水跡痕)。翹曲，變形：由于成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均等造成的內應力;脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平自型孔偏，壁厚不勻等現象。裂紋：由于塑件內應力過大、脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及

3、其他弊病(如變形)等原因，使塑件表面及進料口附加產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用下發生開裂等現象。黑點、黑條：由于塑件分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入型腔，在塑件表面呈現黑點、黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。色澤不勻或變色：由于顏料 target=_blank顏料或填料分布不良，塑料或顏料 target=_blank顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同。進料口附近主要是顏料 target=_blank顏料分布不勻，如整個塑件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。塑件脆弱：由于塑料不良，方向

4、性明顯，內應力大及塑件結構不良，使塑件強度下降，發脆易裂(尤其沿料流方向更易開裂)。脫模不良：由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成簿層狀剝落，物理性能下降。澆口粘模：由于澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉桿失靈，使澆口粘在澆口套內。冷塊，僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內夾有硬塊塑料。透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂散射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。有雜質，異物：由于塑料不純，使塑件中有雜質異物。表面不光澤：由于模具粗糙度不良，融料與模具表面不密