1、1、 生產工藝流程2、產品主要成份、性能、技術質量指標（1）材質要求具體化學成份為（%）：C 0.170.23；Si0.60；Mn 1.01.50；P0.020；S0. 015；Cr0. 30；Mo0. 15；Ni0.40；Al0.020 ; Re0.20.35(加入量)（2） 機械性能要求 屈服強度230Mpa 抗拉強度450Mpa延伸率22% 沖擊功40J1）按GB11352標準要求隨爐提取試樣，每一個爐號制備二組試樣，其中一組備查。2）為確保具有良好的焊接性能，節點鑄件碳當量控制在CE0.42。3）鑄件表面質量符合設計要求，表面粗糙度達到GB6060.1標準要求。4）鑄件的探傷要求,按G

2、B7233探傷, 采用6探測頭,管口焊縫區域150mm以內范圍超聲波100%探傷，質量等級為級,其余外表面10%超聲波探傷，質量等級為IV級。不可超聲波探傷部位采用GB9444磁粉表面探傷，質量等級為III級。5）節點的外形尺寸符合圖樣要求，管口外徑尺寸公差按負偏差控制。6）熱處理按照Q/32182HQA05-2002標準要求,鑄件進行正火處理(920±20，出爐空冷,加640±20回火處理)。7）涂裝處理要求：表面采用拋丸或噴砂除銹，除銹等級Sa2.5級，隨即涂水性無機富鋅底漆，厚度50m，環氧云鐵中間漆2×30m。3、鑄造工藝參數（1）加工余量按照GB/T11

3、350-89，CT12H/J級。（2）模樣線收縮率2.0%鑄件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。4、鑄造工藝說明（1） 為保證叉管與桿件相交處質量，考慮盡可能將支管水平放置，分二箱造型，在鑄件上平面分型，整體分兩半實模。（2） 冒口采用標準保溫冒口套400×h600，5件，（3） 型砂：鑄型和泥芯均采用樹脂砂，表面涂鋯英粉涂料二遍，用煤油噴槍輔助烘干。（4） 鑄件毛重約6000，澆冒口約重3000kg，工藝出品率66.7%。氧化法冶煉工藝時 間序號工 序操 作 要 點熔化期123通電熔化助 熔取樣、扒渣、脫磷用允許的最大功率通電，熔化爐料推料助熔，熔化后期，加入適量渣

4、料造渣及礦石，爐料熔化60%80%時，可吹氧助熔，熔化末期，可適當減小送電功率爐料熔清后，充分攪拌鋼液，取1號鋼樣，分析C、P、Cr、N、Mo、V符合要求時，帶電放出全部或大部份爐渣，加入脫磷劑,加入渣料、出渣，保持渣量在3%左右（要求C0.46% P0.014%）45脫碳估碳、取樣鋼液溫度達1560以上時，可進行吹氧脫碳，或吹氧一礦石脫碳操作。吹氧壓力0.60.8Mpa，當火焰大量從爐口冒出時，供電繼續吹氧，耗氧量（單獨吹氧時）約69m3/t鋼。估計鋼液含碳量降至低于規定下限0.10%左右停止供氧，充分攪拌鋼液，取2#鋼樣，分析C、P、Mn、Cr、Mo、Ni、V、Cu、Si（如高碳鐵合金時，

5、低碳應再適當降低，P0.009）預脫氧。還原期678910扒渣、預脫氧、脫硫還原取樣調整成分測量除去全部氧化渣（除渣過程中先帶電，后停電），加入錳鐵，并加入2%3%渣料和脫硫劑,（碳： 氟石：耐火磚塊=4：1.5：0.2），造稀薄渣稀薄渣形成后，加碳、氟石和碳粉，恢復供電，造白渣還原，鋼液在良好的白渣下保持的時間一般不少于20min充分攪拌鋼液，取3#鋼樣進行全分析C、Si、Mn、Cr、Mo、V、Ni、Cu、P、S根據鋼液分析結果，調整鋼液化學成分（含硅量要在出鋼前710min內調整）測量鋼液溫度，要求出爐溫度16201640。做圓坯試樣，檢查鋼液脫氧情況出鋼11出鋼鋼液溫度符合要求，圓坯試樣

6、收縮良好時，停電，升高電極，插鋁0.8/t鋼，終脫氧附： a、爐料主要由無油、無砂泥、雜物少銹的碳素鋼錠切頭、鍛造料頭、厚邊角料、廢機器另件等，煉鋼生鐵（或鑄造生鐵）和本鋼種的回爐料或同一組鋼種的回爐料（爐料的平均含P、S量0.05%）b、爐料應裝得緊密，以利于導電和導熱，裝金屬料前應先在爐底和爐面處鋪上2%的石灰,以保護爐底，并在熔化期中造渣脫P（詳見氧化法煉鋼工藝規程）。c、各種合金的調整條件、時間及收得率和增C增P量見氧化法煉鋼工藝規程。d、爐料的平均含碳量應滿足氧化期中脫C的要求，此鋼脫碳量為0.35%0.45%（爐料較好的條件下取下限）新修的爐襯易使鋼液吸收氣體，因此，氧化期脫碳量應

7、適當增加，新筑爐后第一爐的脫C量應在0.5%以上，中修爐后第一爐的脫C量應在0.45%。5、質量保證措施質量控制是保證生產合格鑄件的基本保證，在鑄鋼節點制作過程中，主要的質控方法如下：（1）化學成份控制為了確保化學成份控制在標準之內，澆注之前，必須對鋼水成份進行爐前快速分析。如成份合格方可澆注，否則須調整鋼水成份，待成份合格后方可澆注。采用直讀光譜儀進行爐前快速分析。確保具有良好的焊接性能，碳當量控制0.42%以下件冷卻凝固后，在試塊上取樣，再進行一次化學分析，此樣做為最終化學成份結果。2）機械性能控制鑄件澆注時用同爐鋼水，澆注試樣經隨爐熱處理后、機械加工制成標準試樣，對其進行機械性能試驗。

8、（3）表面質量控制鑄件出廠前，需對鑄件進行無損檢測， 鑄鋼件不允許有影響使用性能的裂紋、冷隔、縮松等缺陷存在。鑄鋼件的管口焊縫以外150mm區域范圍，按GB7233-87鑄鋼件超聲探傷及質量評定方法進行超聲波檢測，質量等級為級；其它可探測外表面20%超聲波探傷，質量等級為級；鑄鋼件外表面按GB9444-88標準，采用磁粉表面探傷級合格。（4）尺寸控制鑄鋼節點在從圖紙向模型和鑄件轉換過程中，每一個步驟都可能產生誤差，造成幾何形狀發生變化。測量是用于檢查模型和鑄件空間位置以及為鋼結構安裝制定基準的必不可少的工序之一。6、保證良好焊接性能的措施（1）加強金屬爐料的控制1）控制配料質量（見前）2）適當

9、增加脫碳鋼，降低P和有害雜質3）控制爐料含P、S量4）控制爐料殘留元素含量，特別是Sn、Pb等（2）加強冶煉質量的控制1）保證化學成份在規定范圍內。2）在保證屈服、抗拉強度等機械性能的同時，降低碳當量，盡可能使C取在下限，Mn取在上限。3）合理使用脫P劑,加速熔化末期和氧化初期脫P量。4）合理使用脫S劑，提高還原質量,出鋼采用鋼渣混流工藝來增加脫S量。5）適時造還原渣，提高鋼液預脫氧、終脫氧質量。（3）加強造型、澆注質量的控制，合理選擇工藝出品率1）出鋼后鎮靜5分鐘，清除夾雜物。2）采用低溫快澆工藝。3）烘干的耐火磚輔設開放式澆道，防止吸氧、斷流、停澆。4）清除澆包、鑄型型腔、澆道內一切雜物、渣砂，防止夾砂、夾渣。5）合理使用冷鐵、冒口，防止縮孔、縮松、裂紋。6）嚴格砂型、砂芯的烘干工藝，控制合箱待澆時間。7）澆注后嚴格按工藝進行保溫。8）消除偏析。（4）選擇合理的熱處理工藝，改善金相組織、消除內應力（5）焊接面選擇合理加工余量，消除表面氧化、