1、南寧市軌道交通二號線安吉車輛段及綜合基地CISDI監理實施細則（鋼結構監理細貝U）制: 核: 準:重慶賽迪工程咨詢有限公司南寧軌道交通2號線安吉車輛段及綜合基地監理04標監理項目部CISDI重慶賽迪工程咨詢有限公司目錄二編制依據三. 工程概況四. 監理工作方法及措施五. 監理工作流程六. 監理工作方法、措施及控制要點七.鋼結構常見質量問題及整改措施21CISDI重慶賽迪工程咨詢有限公司、編制說明1、依據本工程的委托監理合同和建設工程施工合同，以及國家和地 方現行的法律、法規實施工程監理。2、監理方依據本細則行使監理權利，并根據本細則的要求在施工中規范監理 行為。施工單位對本細則全部內容承擔義務

2、。 但并不由此免除合同中規定的該由 施工單位承擔的質量、工期等方面的責任和義務本細則是為了明確施工與監理的相關內容， 將有關規范、規程、規定作具體 實施的約定，有不詳之處，參照國家現行的有關標準執行。二、編制依據（一）本工程的施工承包合同和監理合同；（二）本工程的設計圖紙及圖紙會審、設計變更等技術文件;（三）施工單位編制的本工程施工組織設計（四）相關規范、標準主要有:1、建筑工程施工質量驗收統一標準 GB 50300-20132、建筑工程監理規范GB 50319-20133、鋼結構工程施工質量驗收規范 GB 50205-20014、鋼結構焊接規范（附條文說明）GB 50661-20115、涂裝

3、前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T 8923.2-20086、鋼結構高強度螺栓連接技術規程（附條文說明）JGJ 82-20117、建筑工程安全生產管理條例2004年2月1日執行&氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T 985.1-20089、焊接H型鋼YB 3301-200510、起重設備安裝工程施工及驗收規范 GB 50278-2010（五）國家、地方政府有關工程建設和建設監理的法律、法規三、工程概況1、項目概述安吉車輛段與綜合基地選址位于南寧市高新區安寧街道辦的西津村、永寧 村、北湖園藝場交界處，南寧繞城高速以南、安吉大道以東、規劃緯五路以北的規劃地塊內，呈東西走向。南

4、寧市軌道交通2號線長約37.3km，安吉車輛段與 綜合基地功能定位為線網大架修車輛段，安吉車輛段與綜合基地主要功能定位:1)2)承擔1、2、3、6號線車輛的大架修；3)承擔本線綜合維修基地;4)承擔本線物資總庫。承擔本線車輛定、臨修及部分列車周、月檢和列檢運用;南寧地鐵2號線安吉車輛段及綜合基地監理04標監理項目部212、本工程鋼結構概況三、四,屋面梁、安吉車輛段與綜合基地主要鋼結構工程主要有：輔助車間一、物資總庫、聯合檢修庫、停車列檢庫。鋼結構廠房采用鋼柱、吊車梁、柱間支撐、屋面水平支撐、輕型鋼骨架組成以及天窗組成。鋼結構廠房最大跨度為：27m最大高度為9.8m。鋼柱系統：鋼結構廠房是按單層

5、高跨設計，縱向柱間支撐采用“K”形。柱子單、雙肩梁柱，柱采用實腹工字形截面，材質為Q345B上截柱間支撐為型材與鋼柱加筋板用安裝螺栓加焊接，焊接材料選用E43型焊條。吊車梁系統：吊車梁、車擋為 Q345B鋼材，高強螺栓采用扭剪型，性能等級10.9級，材質為20MnTiB，螺母為5MnVB，墊圈為45號鋼，其技術條件應符合 GB/T 3632-2008的規定。焊接 Q345B鋼時，采用E5003- E5016型焊條其技術條件應符合 GB/T 5117-2012 ;Q235-B或Q345鋼與Q235鋼焊接時，采用E43型焊條，其技術條件應符合 GB/T 5117-2012 ； CO2氣體保護焊采用

6、ER50焊絲；埋弧自動焊時，Q345鋼采用H08A型焊絲及配備相應的焊劑。鋼 軌連接采用國家標準圖集吊車軌道聯結及車擋 05G525焊接型軌道固定件,壓軌器底座采用三面圍焊與吊車梁連接。屋面系統：采用焊接H型截面，與鋼柱高強螺栓連接。屋蓋的橫向水平支撐及縱向水平支撐布置在屋面梁的上翼緣，與輕型鋼骨架組成封閉的支撐框架。墻架系統：采用牛腿與輕型鋼骨架組成，上端與屋蓋結構相連，下端與地坪相連。涂裝鋼結構表面處理按照涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923.2-2008標準規定；吊車梁系統、鋼柱系統、屋面梁、托梁等主要構件須采 取噴砂處理，表面須達到Sa2.5除銹等級。底漆（兩遍）、中間漆（

7、一遍）、面漆（兩遍），5層厚度為160叩-180叩。總漆膜厚度不小于160叩。3、本工程重難點分析及應對對策序 號重難點項重難點工作分析解決措施1鋼結構廠 房制作安 裝質量控 制因聯合檢修庫、物資總庫和輔助 車間由檢修用行車，鋼柱牛腿上需要 安裝吊車梁，為保證吊車梁的水平度 和垂直度，必須保證鋼柱牛腿的制作 尺寸，鋼柱牛腿的尺寸精度控制以及 安裝過程中鋼柱、鋼梁的標高、軸線 尺寸控制是本工程的重點。解決措施：從下料、型鋼柱組裝、牛 腿組裝及焊接全過程進行制作尺寸精度控 制。安裝過程中，嚴格進行每一根鋼柱、 屋 面鋼梁的尺寸及標高測量，尺寸合格后再進 行下一單元的安裝。2中厚板焊 接是重點鋼結構

8、部分為中厚板，最厚為32mm材質為Q345B中厚板焊接存 在焊接性差、層狀撕裂傾向嚴重、 焊 接殘余應力大、焊接變形影響安裝精 度等不利因素。要求焊接作業人員必須持有資格證書， 嚴格按照工藝要求選用與母材匹配的焊絲、 焊條，在保證焊透的前提下采用相對小的焊 接坡口角度和較窄間隙的坡口來減少焊接 收縮量，焊接過程采取焊前預熱、焊中控制 層間溫度、焊后后熱的方法消除焊接應力， 連續進行焊接。3高空焊接防護要求高鋼構件廠房氣樓部分為高空焊 接，防雨及防風措施、安全防護要求 高。采取在焊接位置搭設操作平臺、焊口 處搭設防雨防風棚等方法保證正常的焊接 條件。4施工組織難度大本工程鋼結構單體多而分散， 主

9、要含有7個單體，構件數量多、施 工周期緊，同時需要與其他土建、機 電、給排水和裝飾專業交叉作業多。建立科學高效的組織機構和進行合理 的計劃安排，實施精細的工期目標管理，充分做好勞動力、機械、材料、周轉料具的準 備工作，實行動態管理。我司本著務實的態 度，與其他專業單位的進行有效的協調和溝 通，服務相關參建單位。四、監理工作的方法及措施1、工程質量的控制方法：主要有巡視、旁站、平行檢驗(1) 按照監理規劃及監理實施細則的規定，對施工全過程進行全面控制，及時糾正違規操作，清除質量隱患、跟蹤質量問題，驗證糾正效果。(2) 采用鋼卷尺、水準儀、經緯儀、游標卡尺、焊縫檢驗尺、油漆厚度檢測儀等工具進行平行

10、檢驗以驗證施工質量。(3) 采用UT、RT等進行見證檢驗確保焊縫施工質量。2、工程質量控制的措施（1）核查承包單位的機構設置、人員配備、職責與分工的落實情況，要求各級專職質量檢查人員配齊并持證上崗。（2）鋼結構制作和安裝質量的好壞，對單位工程的質量和安全使用至關重要, 監理項目部實行全過程的質量控制，并建立相應的質量控制文件。（3）施工單位根據設計圖紙繪制的施工圖及結構細部處理都要經設計、工程師確認,并報監理部門審驗。（4）施工單位應編制鋼結構制作和安裝方案，報監理項目部審批。（5）鋼結構制作場所和現場安裝隊，要配有有資質的專職質檢員，嚴格實行“三 檢”制度，按檢驗批、分項、分部工程項目進行質

11、量檢驗和評定，分別填報制作和安裝的檢驗批、分項、分部工程質量檢驗評定表，提交監理項目部審查。（6）施工單位應有有效的焊接工藝評定文件，提交監理項目部審批，首次使用的鋼材和焊接材料，應做焊接工藝評定。（7）監理工程師對施工中的每道工序不定時進行巡視檢查，關鍵部位和工序進行旁站,發現問題及時指令施工單位整改。（8）鋼結構工程質量控制要點：由于鋼結構工程，從備料、加工制作，組裝成型到安裝就位其間工序繁多，精度較嚴。因此，檢查項目也多，要求承包單位， 必須逐道工序，逐個部位仔細檢驗，以確保制作安裝質量。在施工單位自驗合格基礎上，然后報監理工程師進行檢驗，檢查時以關鍵環節為主。（9）必須熟悉設計圖紙和設

12、計變更文件，明確設計對鋼材品種、規格、性能以及對焊接等加工的要求，特別要注意圖紙中的總說明和圖紙標注的加工符號， 還 要熟悉掌握鋼結構工程施工及驗收規范 GB 50205-2001，鋼結構焊接規范GB 50661-2011和引用標準的規定。（10）鋼結構制作安裝過程中監理工程師著重檢查如下幾部分:a下料時根據工藝要求，預留制作安裝時焊接收縮余量、切割等加工余量以 及立柱在荷載下的壓縮變形值。焊接坡口按圖紙和氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸標準加工。b構件在拼裝時，防止構件扭曲、起拱不準確。c對焊縫的質量驗收除了對焊縫的外形尺寸、表面質量檢查外，還檢查焊縫 的內部缺陷，按圖紙

13、的要求確定焊縫質量等級和缺陷的分級進行無損探傷。d柱子在安裝之前，詳細檢查底腳螺栓（埋件）或杯口基礎與軸線相對位置 偏移量。e鋼柱的單節柱垂直度，柱頂標高偏差。上、下拼接處的錯口部位。g高強螺栓的露絲、緊固力以及高強螺栓施工工序。（11）鋼構件在制作和安裝時，監理工程師在巡視時，發現問題及時通知承包單位。（12）鋼構件在成品交貨時，必須有產品質量認可證書和合格證（或各種資料齊 全），才能發往安裝現場，在成品驗收后監理工程師著重檢查構件上的安裝連接 零件齊備情況和鋼結構件與砼相連接栓釘、預留孔洞等。（13）辦理單位工程和分部工程的開工報告，交監理項目部審批。五、監理工作流程監理質量控制流程合格六

14、、監理工作方法、措施及控制要點1）、材料1、鋼材、焊接材料和連接件應按施工圖的要求選用，其性能和質量必須符合國家標準和行業標準的規定，并應具有質量證明書和檢驗報告，如采用其它材 料代換，必須經設計單位同意，并應有可靠的試驗資料及相應的工藝文件和辦理 書面代用手續后方可使用。2、鋼材外觀質量除應符合國家現行有關標準的規定外， 尚應符合下列規定:1/2。2.1表面銹蝕、麻點、劃痕等缺陷的深度不得大于鋼材厚度負偏差的2.2鋼材表面銹蝕等級應符合國家現行標準。3本工程所需材料進場前，施工單位應先向監理項目部提交材料樣品和報驗單，并附產品生產許可證、材料合格證和材料出廠質量驗收報告，經監理審批并書面認可

15、后方可進場使用。4、材料在運輸過程中,應輕裝輕卸，防止材料的損傷和變形，材料進場后,分類堆放整齊。5、材料的檢測:5.1進場材料需檢測時,必須有監理人員見證取樣，在監理人員在場的情況下，按國家現行有關標準規定進行抽樣， 共同送有資質的檢測單位檢驗。 檢測報 告若有任何一項指標不符合規范要求，必須取雙倍原試件數量的試件進行檢測, 若仍不合格試件，則判定該批材料為不合格產品。5.2不合格材料應立即運離現場，需暫時存放現場時，應報監理項目部封存, 直到運離現場。6屬于下列情況之一，鋼結構工程用的鋼材須同時具備質量證書和試驗報告，復檢結果應符合現行國產品標準和設計要求。6.1國外進口鋼材;6.2鋼材質

16、量保證書的項目少于設計要求（應提供缺少項目的試驗報告）6.3混批采購的鋼材;6.4設計有特殊要求的鋼結構用材;6.56.6板厚等于或大于40mm,且設計有Z向性能要求的厚板;建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材;6.7對質量有疑義的鋼材；7、緊固件連接工程的取樣；按鋼結構工程施工質量驗收規范GB 50205-2001的要求取樣檢驗，檢驗結果必須符合規范要求。根據本工程材料用量，依據國家現行行業標準暫估檢驗批次及試驗內容如下表所示:序號項目試驗、檢測內容暫估檢驗批次1鋼材拉伸試驗；彎曲試驗；沖擊試驗；Z向性能試驗（有要求者）；化學成分分析。6批次2焊材熔敷金屬化學成分分

17、析，力學性能試驗2批次5防腐涂料漆膜附著力、鋅含量等2批次2）、鋼結構構件加工制作1、鋼結構制作場所：根據總包單位和施工單位所報，鋼結構制作場所、加工制作的鋼結構種類、數量以及制作場所的負責人、專職質量檢查員名單，監理人員應一一進行審核或檢查。2、鋼結構制作的分段：主廠房的柱、屋架等長、大、重構件的制作，可根 據運輸條件和設計圖紙分段制作，但應預拼裝，鋼結構制作的分段應在施工組織設計（方案）中明確。3、鋼結構制作工程的質量檢驗批，按照鋼結構工程施工質量驗收規范GB 50205-2001 附表進行。4、劃線（也稱號料）號料時，應注意以下問題1）熟悉工作圖，檢查樣板、樣桿是否符合設計圖要求，以防產

18、生錯誤，造 成廢品。2）如材料上有裂縫，夾層及厚度不足等現象時，應及時研究處理，如遇有效大彎曲，凸凹不平等問題，應先矯正。3）鋼材的規格尺寸與設計要求不同時，不能隨意以大代小，須經計算后,設計確認才能代用。4）劃線尺寸應考慮制作中發生的收縮、變形以及精加工的余量值。5）配料與材料的拼接：材料代用或更變，都應經設計工程師確認。當工程設計對拼接無具體要求時，材料的拼接應遵循以下原則進行:6）板材拼接采取全熔透焊的坡口形式和工藝措施，保證接口等強連接。7）拼接位置應避開安裝孔和復雜部位。雙角鋼斷面的構件，兩角鋼應在同 一處進行拼接。8）般接頭屬于等強連接，拼接位置一般無嚴格規定，但應盡量布置在受 力

19、較小的部位。9）焊接H型鋼的翼緣、腹板拼接位置應該盡量避免在同一斷面處，上、下翼緣板拼接的位置應與腹板的拼接縫錯開200mm以上。翼緣板拼接縫的距離不 應小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應小于 300mm，接縫距離不應小于600mm。10）不同板厚的對接接頭承受動載時，不論受拉應力或剪應力、壓應力，均應 遵守鋼結構焊接規范GB 50661-2011。11）各種型鋼對接接頭應符合現行國家標準。5、制孔:孔的加工在鋼結構制造中占有一定的比重， 尤其是高強螺栓的采用，使孔加 工不僅在數量上，而且在精度都有很高的要求。1）制孔要保持對構件成孔表面呈直角，并在規定的位置上進行，孔的精度應在規范允許的偏差內。

20、2）孔超過偏差的解決辦法為，當螺栓孔的偏差超過允許值時，允許先采用 與鋼材材質相匹配的焊條進行補焊孔洞后， 重新制孔，但嚴禁采用鋼塊填塞方法 處理。3）A、B級螺栓孔（I類孔）應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應 大于12.5叩，C級螺栓孔（n類孔），孔壁表面粗糙度 Ra不應大于25叩。&鋼結構構件制作:1）主控項目:（1）鋼材的品種、型號、規格及質量應符合設計要求和國家現行有關產品標 準的規定。檢查焊接材料和連接用的螺栓等緊固件的各種性能標準和檢驗報告。鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于 1mm的缺棱。氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0 mm(4

21、)鋼構件表面不應有明顯的凹面和損傷，劃痕度不應大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2，焊疤、飛濺物、毛刺應基本清理干凈。（5）高強度螺栓連接磨擦面應作抗滑移系數試驗，其最小值應符合設計要求。（6）連接磨擦面的表面應平整，不得有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、 氧化鐵皮垢，并不得有不需要的涂料等。（7）實腹及桁架式、吊車梁不得下撓。2）允許偏差項目: 氣割的允許偏差 （mm）項目允許偏 差零件寬度、長度 3.0切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏 差零件寬度、長度 3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部

22、垂直度2.0鋼材矯正后的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例t141.0型鋼彎曲矢高/I000且不應大于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度 不得大于90槽鋼翼緣對腹板 的垂直度b/80b/100且不大于2.0工字鋼、H型鋼翼緣腹板的垂直度邊緣加工的允許偏差（mm）項目允許偏 差零件寬度、長度 1.0加工邊直線度1/3000,且不應大于2.0相鄰兩邊夾角 6加工面垂直度0.025t,且不應大于5.0加工面表面粗糙度3A B級螺栓孔徑的允許偏差（mm）序號螺栓公稱直徑、 螺栓孔直徑螺栓公稱直徑 允許偏差螺栓孔直徑 允許偏差110 180.000.18+0.18 0.00218 300.0

23、00.21+0.21 0.00330 500.000.25+0.25 0.00C級螺栓孔的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑+ 1.0 0.0圓度2.0垂直度0.03 t，且不應大于 2.0螺栓孔孔距的允許偏差（mm）螺栓孔孔距范圍 3000冋一組內任意兩孔間距離 1.0 1. 5一一相鄰兩組的端孔間距離 1.5 2.0 2.5 3.0注：1在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組;對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組;在兩鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔;受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。3）、鋼結構組裝、預拼裝：1）進行預拼裝的鋼構件，

24、其質量應符合設計要求，偏差應在國家現行規范 范圍內。2）預拼裝構件所用支承凳或平臺應測量找平，放準大樣圖（線），檢查前所 有臨時固定和拉緊裝置應全部拆除。3）板疊螺栓孔：合格：用I型試孔器檢查每組孔的通過率應為100%用II型孔器檢查每組 孔的通知率不應少于85%除臨時螺栓孔和沖釘孔外，全數檢查。4）構件分段制作，應控制其長度，現場組裝焊縫應考慮焊縫余量，焊縫施完 后的長度應符合設計和規范要求。5）構件組裝：組裝的方法和順序，加上焊接順序都會影響構件的尺寸精度和質量，故要求組裝時要在施工方案指導下認真進行，并報監理部門驗收。對于組裝的構件，要在組裝前確認構件符號、材質、數量等；要檢查有無污損、

25、腐蝕、 有害裂紋等，有時要對構件進行更換或修補。行車梁（桁架）應按設計要求起拱，安裝后不應下撓。端部板刨平頂緊，按設計要求和規范規定檢查。外形尺寸偏差應符合規范規定。6）7）8）9）變形的矯正：在加工中發生變形時，如該變形量不能確保所制的構件精 度，要在無損于材質情況下用常溫加壓或加熱（點狀加熱，線狀加熱）矯正。10）高層鋼結構的拼裝應注意下述事項:（1）組裝必須按工藝流程規定的次序進行；（2）嚴格檢查零部件的加工質量；（3）編制拼裝工藝，確定組裝次序、收縮量的分配，定位點及偏差要求，制 作必要的工裝胎。（4）箱形截面柱的內隔板，翼緣與焊接墊板要緊密貼合。裝配縫隙大于1 mm時,應采取措施進行

26、修整和補救。好,否。（5）十字形柱子上的牛腿較多、伸出較長時，牛腿上的孔應該在總組裝前制組裝時還必須做好定位點，然后進行定位裝配，逐個檢查牛腿的位置正確與11）鋼結構成品檢查：在鋼屋架的檢查中，要檢查節點處各型鋼重心線交點重合狀況，其焊縫尺寸和質量必須滿足設計要求和國家規范的規定。因此處極易 出現各種焊接缺陷。12）為保證安裝順利進行，嚴格控制連接部位孔的加工，起拱必須達到設計 要求。嚴禁出現下撓現象。組裝前應按要求對兩根角鋼組焊桿件、 除銹和油漆夾 縫部位。13）鋼柱檢查要點:柱的懸臂部分及相關的卻承肋，其截面一般采用K型坡口全熔透焊接，各 部位相關尺寸，特別是有高強螺栓連接處，要加強控制，

27、并注意加工工序。14）吊車梁檢查要點:上翼緣與腹板的連接要求全熔透焊，翼緣間和腹板間接長縫也要求是與母材 全熔透等強度拼接。焊接以后，對焊縫要進行超場波探傷檢查， 探傷要求按設計 文件的規定執行。桁車梁無論是否要求起拱，焊接后行車梁都不允許出現下撓。桁車梁與軌道的接觸面不得大于1.0mm的平面要求。允許偏差項目鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差（mm）項目允許偏差單層柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一個安裝孔距離 1.0多節柱銃平面至第一個安裝孔距離 1.0實腹梁兩端最外側安裝孔距離 3.0構件連接處的截面幾何尺寸 3.0柱、梁連接處的腹板中心偏移 2.0受壓構件（桿件）彎曲矢高1/100

28、0，且不應大于 10.0端部銃平的允許偏差（mm）項目允許偏差兩端銃平時構件長度 2.0兩端銃平時零件長度 0.5銃平面的平面度0.3銃平面對軸線的垂直度1/15004)、鋼結構焊接1本章適用于鋼結構制作和安裝中的鋼結構焊接。2主控制項目:(1) 焊接材料的品種、規程、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。重要鋼結構采用的焊接材料應進行抽樣復驗。(2) 焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及鋼結構焊接規范GB 50661-2011的規定。應按其產品說明及焊接工藝 文件的規定進行烘焙和存放。(3) 焊工必須經考試合格并取得合格證書，合格證有效期 3年。持證焊工必須在

29、考試合格項目及其認可范圍內施焊(平、立、橫、仰焊)。(4) 施工單位對共首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等,應進行焊接工藝評定，并應根據評定報告確定焊接工藝(5) 設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗。超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用 X射線探傷口，其內部缺陷分 級及探傷方法應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探務結果分級GB 11345或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB 3323的規定。(6) T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫,應符合GB 50205-2001標準及鋼結構焊接規范GB 50661-2011

30、。(7) 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷，一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣弧坑裂、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺 陷。3 一般項目:(1) 焊條外觀不應有藥皮脫落，焊芯生銹等缺陷。焊劑不應受潮結塊。(2)焊縫外觀應符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB 50205-2001規定。(3)焊縫外觀應達到：外觀均勻，成型較好，焊道與基本金屬間過度較平 滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。4檢查數量：每批同類構件抽查10%但不少于3件，被抽查構件中，每種 焊縫數量各抽查5%總抽查處不應少于5%5具有如下五項之一的情況時，就要進行工藝試焊，試焊樣品需見證送檢,根據試樣的檢測報告，決定

31、施工單位制定的焊接工藝是否可行。5.1結構鋼材系首次應用。5.2焊絲、焊條、焊劑的型號改變。5.35.4焊接工藝需要改變。5.5需要預熱、后熱或焊后做熱處理者。焊接方法改變、或由于焊接設備的改變而引起焊接參數的改變。6對重要鋼結構工程，在正式焊接前，必須在監理工程師監督下，利用現場 現有施工條件進行焊工模底考核，考核合格后方可上崗。7焊接作業區環境:7.1焊接作業區風速超過下列規定時，應設防風棚或采取其它防風措施，手 工電弧焊8m/s，氣體保護及自保護焊2m/s。制作車間內焊接作業區有穿堂風或 鼓風機時，也應設擋風設施。氣溫降到-5oC時，不得進行焊接，如氣溫在-5oC5oC時，對接焊縫區10

32、0mm內的母材部分進行適當加熱后可以進行焊接。7.2焊接作業區的相對濕度不得大于 90%7.3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去潮濕措施。7.4焊接部位的修補：經驗收檢查定為不合格的焊接部位，無論時外觀不良、 尺寸不良或內部缺陷，統統都應進行修補，再檢查時必須合格。凡咬邊或余高不 足之處，應根據需要進行整形，修補后應看不到短焊道，而且在必要時打磨加工。凡焊瘤、余高太大之處，須注意不要在削過頭的情況下打磨加工。 對其它缺陷的 修補，應按規定進行修補。7.5焊接部位的修補；對在施工中所產生的不合格焊接部位的修補(1) 對不合格部位修補的要領載于方案制作要領書中， 須經工程監理者認可。(2)

33、 如果焊縫裂紋范圍并非局部或為母材上的裂紋時， 須向工程監理者報告, 并須得到其對修補方法方面的認可。CISDI重慶賽迪工程咨詢有限公司(3) 如果在焊接施工中屢次發生不合格情況， 必須在修補之前查明發生的原因，定出防止再發生的策略。(4) 驗收檢查時定為不合格的焊接部位， 無論是外觀不良、尺寸不良或內部缺陷，統統都應修補，再檢查時必須合格。(5)對不合格的焊接部位的修補應同工程監理者協商。如無特殊指示時,應按以下要領執行。(6) 凡咬邊或余高不足之處，應根據需要進行整形，修補后應看不到短焊道,而且在必要時要打磨加工。(7) 凡焊瘤、余高太大之處，須注意不要在砍削過頭情況下打磨加工。(8) 對

34、焊縫經氣割、打磨后進行修補。(9) 對于表面裂紋，應在確認裂紋范圍之后，從其兩端鑿去 50mm，加工成船底形后進行補焊。(10)對夾渣、未熔透、融合不良、氣孔等內部缺陷，應根據非破壞檢查記錄，作好缺陷位置的標記后用氣割刨機開鑿， 確認好實際位置，由缺陷部位鏟除約20mm,加工成船底形狀后再焊。當裂紋明顯時，應從裂紋端部起鑿去50mm以上。一、二級焊縫質量等級及缺陷分級焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級n出檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷超聲波探傷評定等級n出檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%比，且探傷長度不小于 200mm，當焊縫長度不足 200mm時，應對整

35、條焊縫進行探傷;注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：(1)對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分(2)對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長 度應小于200mm，并應少于1條焊縫。5) 、緊固件連接1、普通螺栓施工：一般要求：普通螺栓作為永久性連接螺栓時，應符合下列要求:（1）對一般的螺栓連接，螺栓頭和螺母下面應放置平墊圈，來增大承壓面積。螺栓頭下面放置的墊圈一般不應多于2個，螺母下的墊圈一般不應多于1個。（2）有防松動的螺栓和錨固螺栓連接應采用有防松裝置的螺母或彈簧墊圈卷，或采取人工防松措施的方法。（3）對于I字鋼、槽鋼類的型應盡量使用斜墊圈，使螺母和螺栓頭

36、部的支承面垂直螺桿的軸線。2、螺栓的堅固及其檢驗:為了使連接接頭中螺栓受力均勻，螺栓的堅固交序應從中間開始，對稱向兩邊進行。普通螺栓連接的螺栓緊固檢驗方法，一般采用錘擊法，即使用 0.25 kg/2錘, 一手扶螺栓（或螺母）頭，另一手錘擊螺栓。檢查螺栓頭（螺母）沒有偏移，不顫動，不松動。3、高強度螺栓連接:高強度螺栓連接件制孔的允許偏差:名稱直徑及允許偏差（mm）螺栓直徑基本尺寸12162022242730公差 0.43 0.43 0.52 0.52 0.52 0.84 0.84螺栓孔直徑基本尺寸13.517.52224263033公差0, +0.430,+0.430,+0.520, +0.5

37、20, +0.840, +0.840, +0.84圓度（最大和最小值偏差）1.001.50軸線傾斜度應不大于板厚的3%，且單層板不得大于2.00mm，多層板迭組合不得大于3.0mm4、磨擦面抗滑移系數檢驗:（1）摩擦面的處理：為確保摩擦面的滑動系數在0.45以上，建議采用拋丸或噴砂方法處理。處理后的摩擦面上不得留有夾緊傷痕及凸凹不平。摩擦面 及墊圈接觸面上的浮銹、灰塵、油污、焊接飛濺物等加以清除。抗滑移系數的 檢驗應以鋼結構制作批（驗收批）為準，由制造廠和安裝單位分別進行，每一 批進行三組試件。單位工程：每 200Ot為一制造批，不足2000t視作一批，檢 驗所得磨擦面抗滑移系數的最小值必須大

38、于或等設計規定值。(2)試件與所代表的構件應為同一材質、 同一磨擦面處理方法、同批制作、使用同一性能等級和直徑的高強度螺栓連接副。5、高強度螺栓連接施工的主要檢驗項目。(1)資料檢驗：出廠合格、質量證明書及質量檢驗報告。(2) 現場復驗項目：高強螺栓連接副應該復驗扭矩系數，從施工現場的實物中隨機抽取，每批抽取的數量為 8套。高強度螺栓連接副的安裝順序及初擰、復擰扭矩檢驗和終擰檢驗。6、高強度螺栓連接安裝檢驗:1)主控項目:(1)高強螺栓連接副的規格和技術條件必須符合設計要求和鋼結構工程施工質量驗收規范GB 50205-2001的規定。應檢查出廠合格證及試驗報告。(2) 連接面的磨擦系統必須符合

39、設計要求，表面嚴禁有氧化鐵皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。應檢查磨擦系統試驗報告。(3) 高強螺栓初擰，終擰必須符合規范及設計要求、檢查施工記錄。2 一般項目:(1)高強度螺栓連接副。應嚴格按批號存放、使用，不同批號的螺栓、螺母、墊圈不得混雜使用。并提供產品質量證明書。(2) 表面硬度試驗，必須符合規范及設計要求。(3) 高強度螺栓連接副的施擰順序和初擰、 復擰扭矩應符合設計要求和鋼結構高強度螺栓連接技術規程JGJ82-2011的規定。(4) 終擰后，螺栓絲扣外露應為2-3扣。(5) 高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，高強度螺栓孔不應采用氣割擴孔，擴孔數量應征得設計同意，擴孔后的孔徑不應超過1.2d

40、(d為螺栓直徑)。6) 、鋼結構安裝1安裝前的準備工作 1.1.制成后的檢查；鋼結構的主體及維護系統，吊車梁和平臺、梯子、欄桿等在吊裝前，應對其制作、裝配、運輸，根據設計要求進行檢查，主要檢查材料質量、鋼結構構件的尺寸正確程度及構件制作質量，并記錄。驗收合格后方準安裝。1. 2.吊裝前應做好下列工作(1)矯正由于運輸和堆放造成鋼構件的變形脫焊等缺陷。(2)合理選擇吊裝機械，確定吊裝方案。(3) 做好吊裝準備工作，主要內容為基礎軸線誤差量測；支承面、支座和 地腳螺栓的位置、標高誤差量測等。(4) 鋼柱腳下面的支承構造，應符合設計要求。需墊鋼板時，每迭不得多于3塊。(5) 柱子基礎軸線和標高、鋼柱

41、底部和上部的兩個方向軸線，均應在適當的位置上標注。(6) 驗算桁架吊裝的穩定性。(7) 鋼柱腳底板面與基礎間的空隙，應用細石混凝土澆筑密實。(8) 嚴禁在吊車梁下翼緣和腹板上焊接懸掛物和卡具。2安裝過程質量檢查要點2. 1.構件吊裝位置(1)檢查內容；鋼結構主要構件吊裝就位情況。(2)質量控制；確定吊點的幾何位置，柱、鋼架等構件的吊點應在設計圖紙規定的位置。在松開吊鉤前，構件應作初步校正并固牢。2. 2自然變形(1) 檢查內容；環境影響造成的自然變形。(2)質量控制；已安裝的結構單元，在檢測調整時，應考慮外界環境如風力、誤差和日照的影響，造成的自然變形。吊車梁和軌道的調整應在主要構件固定后進行

42、。2. 3節點的頂緊(1) 檢驗內容；節點平面緊貼的情況。(2) 質量控制；設計要求頂緊的節點，相接觸的兩個平面必須保證有70%緊貼，用0.3 mm的塞尺檢查，插入深度的面積之和不得大于總面積的30%.邊緣最大間隙不得大于0.8 mm。2. 4墊鐵布置(1) 檢驗內容；墊鐵的位置及數量。（2）質量控制；墊鐵的位置應保證柱子底座的剛度，在優先墊在主筋板下和方便二次灌漿的情況下盡量靠近地腳螺栓。承受主要荷載的墊塊，在每個螺栓附近最少布置一塊墊鐵。墊鐵的布置不應使柱子或底座承受附加荷載。3. 具備的技術資料構件出廠合格證。砂漿試塊強度試驗報告。(3)欄桿強度檢驗記錄。(4)技術復核。(5)隱蔽驗收記

43、錄。(6)鋼結構安裝分項工程質量檢驗評定安表。其中（1）（3）是質量保證資料。單層鋼結構中柱子安裝的允許偏差（mm）項目允許偏差檢驗方法柱腳底座中心線對定位軸線和偏移5.0用吊線和鋼尺柱基準點標高有吊車梁的柱+ 3.0 5.0用水準儀檢查無吊車梁的柱+ 5.0 8.0彎曲矢高H./1200，且不應大于 15.0用經緯儀或吊經和鋼尺檢查柱 軸 線 垂 直 度單層柱H 10mH/1000，且不應大于 25.0多層柱單節柱H/1000，且不應大于 10.0栓全高35.0鋼吊車梁安裝的允許偏差（ mm）項目允許偏差檢驗方法梁的跨中垂直度h/500用吊線和鋼尺檢查側向彎曲矢高1/1500,且不應大于 1

44、0.0用拉線和鋼尺檢查垂直上拱矢高10.0兩端 支座 中心 位移安裝在鋼柱上時，對牛腿中心的偏移5.0安裝在混凝土柱上時， 對定位軸線的偏移5.0吊車梁支座加油壓加勁板中心的偏移 1t/2用吊線和鋼尺檢查同跨間內 同一個橫 截面吊車 梁頂面咼差支座處10.0用經緯儀水準儀和鋼尺檢查其他處15.0冋跨間內冋一橫截面下掛式10.0吊車梁底面咼差同列相鄰兩柱間吊車梁頂面 高差1/1500，且不應大于10.0用水準儀和鋼尺檢查相鄰兩吊 車梁接頭 部位中心錯位3.0用鋼尺檢查上承式頂面咼差1.0下承式底面咼差1.0同跨間任一截面的吊車梁中心跨距 10.0用經緯儀和光電測距 儀檢查；跨度小時，可用 鋼尺檢

45、查軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查墻架、檁條等次要構件安裝的允許偏差（mm）項目允許偏差檢驗方法墻架立柱中心線對定位軸線的偏移10.0用鋼尺檢查垂直度H/1000，且應大于10.0用經緯儀或吊線和鋼尺檢查彎曲矢高H/1000，且應大于15.0用經緯儀或吊線和鋼尺檢查抗風桁架的垂直度h/250，且應大于15.0用吊線和鋼尺檢查檁條、墻梁的間距 5.0用鋼尺檢查檁條的彎曲矢高L/750,且應大于12.0用拉線和鋼尺檢查墻梁的彎曲矢高L/750,且應大于10.0用拉線和鋼尺檢查注：1H為墻架立柱的高度；2 h為抗風桁架的高度；3 L為檁條或墻梁的長度。鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的

46、允許偏差（mm）項目允許偏差檢驗方法平臺高度 15.0用水準儀檢查平臺梁水平度1/1000，且應大于 20.0用水準儀檢查平臺支柱垂直度H/1000,且應大于 15.0用經緯儀或吊線和鋼尺檢查承重平臺梁側向彎曲1/1000，且應大于10.0用拉線和鋼尺檢查承重平臺梁垂直度h/250，且應大于15.0用吊線和鋼尺檢查直梯垂直度1/1000，且應大于15.0用吊線和鋼尺檢查欄桿高度 15.0用鋼尺檢查欄桿立柱間距 15.0用鋼尺檢查7）、壓型板、涂裝1彩色鋼板的檢驗：彩色鋼板的原材料，應具備出廠合格證、產品質量證明書。證明書中應注有產品標準號、鋼板牌號、鍍鋅量、顏色號、涂層種類和規格 尺寸等。對進

47、口彩色鋼板應有國家商檢部門檢驗證， 檢驗結果除應符合進口國的 規定外，還應符合我國的標準規定。2壓型板:1壓型金屬板成型后，其基板不應有裂紋、涂層剝落和擦痕等缺陷。現場安裝壓型金屬板、泛水板和包角板等固定應可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材 料敷設應完好，連接件數量、間距應符合設計要求和國家現行有關標準規定， 搭 接長度應符合設計或規范要求，搭接位置應在支承件上。壓型金屬板的外觀尺寸 偏差應符合國家現行的規范要求。2采光板：外觀尺寸應準確，厚度均勻，透光率好，表面光潔、美觀。3防腐涂裝工程質量檢驗:3.1涂裝前的檢查：防銹后的構件表面除銹等級應符合設計要求和國家現行有關標準的規定，不應該存在焊渣

48、、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等現象。檢 查數量按構件數抽查10%同類構件不少于3件。涂料進場應附有產品合格證, 并有復驗合格報告。3.2涂裝過程中檢查：用濕膜厚度計，測量濕膜厚度，以控制干膜的厚度 和質量，每遍涂裝均不允許有咬底、剝落、漏涂和起泡等缺陷。3涂裝后的檢查：涂膜外觀，應均勻、平整、飽滿和有光澤，顏色應符合 設計要求，表面不允許有咬底、裂紋、剝落、針孔等缺陷。涂料和涂層厚度應符 合設計要求。3.4檢測涂層總平均厚度，應達到規定值的90%上。其最低值不得低于規 定值的80% 一處測點厚度差不得超過平均值的 30%3.5涂裝工程的驗收，必須符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2

49、001鋼結構涂裝工程的要求。4涂裝：連接處沒有涂裝的部分，以及由于運輸或鋼絲繩等而損傷的涂裝部以上時,分，要作除銹處理，然后涂上制作廠一樣的防銹漆，按設計要求補漆。凡焊接處 發生涂膜缺陷，須鏟去后再按設計要求補漆。氣溫再 50C以下或相對濕度再85% 應停止涂裝作業，下雨、下雪、大風、結露滴水涂裝時易沾灰塵也應停止作業。4.1不涂裝部分如下:4.2要在工程現場焊接的部位以及相鄰連接的兩惻100mm以內，以及有礙南寧地鐵2號線安吉車輛段及綜合基地監理04標監理項目部32超聲波探傷的范圍內。4.3高強螺栓摩擦連接部位的摩擦面。4.4埋入坑內的部分。七、鋼結構常見質量問題及整改措施H型鋼與牛腿的尺寸

50、1、鋼結構制作質量問題（1）、在切割、下料時，翼緣板尺寸寬窄不一，造成切割邊緣有較深的切痕,不一致，與牛腿聯系的鋼梁上下翼緣板錯位約一個板厚；板邊有明顯的凹陷，或有較深的鋸齒印，切割粗糙度超標，拼板邊緣切割不垂直 度，拼接錯邊等超標。（2）、在組裝時，焊接H鋼無組裝胎架，造成H型鋼高度尺寸有偏差，腹 板偏中心；翼腹校對接后，焊縫未矯平，有明顯凹凸；輕鋼腹板不平整，組裝前 未矯正。(3) 、在焊接方面，輕鋼焊接H型鋼翼板開料后再拼接，焊縫未安裝引熄弧 板，造成焊縫不飽滿，邊緣有凹坑未熔合等，與母材不齊平；柱腳、牛腿的焊腳 尺寸小于設計圖紙的規定，角焊縫塌邊現象嚴重，收弧處普遍低于母材，氣孔較 多；使用CO2焊的焊縫成形差，寬窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊 焊縫不直，寬窄不一；咬邊現象嚴重；焊渣飛濺未清除干凈。(4) 、在鉆孔方面，事前未很好會審圖紙，在該開單排孔的地