1、CRTS型板式無砟軌道技術培訓第 24 頁目錄1. 總體結構及整體流程12. 底座施工作業指導33. 隔離層及彈性墊層施工作業指導54. 軌道板粗鋪作業指導75. 軌道板精鋪作業指導96. 自密實混凝土配制、灌注作業指導107. 揭板試驗18一、總體結構及整體流程單元結構、復合結構、主材單一、可修性強1.1結構組成：鋼軌（60kg/m）、扣件(WJ-8B)、預制軌道板、配筋的自密實混凝土、限位擋臺、中間隔離層（土工布）和鋼筋混凝土底座。1.2無砟軌道采用單元分塊式結構，在路基、橋梁和隧道地段，軌道板采用不連接的分塊式結構。1.3底座板在每塊軌道板范圍內設置兩個限位擋臺（凹槽結構），底座板及自密

2、實混凝土層間設置中間隔離層。1.4軌道板采用分塊式結構，混凝土強度等級為C60，標準軌道板長度為5350mm(32米)，4856mm（24米），厚度190mm,寬度2500mm。1.5底座為混凝土結構，路基地段混凝土強度等級為C25。橋梁和隧道地段混凝土強度等級為C40。底座厚度在路基地段為240mm，橋梁和隧道地段為190mm，個別曲線超高超高110mm地段，底座厚度為290mm.每塊軌道板對應的底座板上設置兩個凹槽，起縱橫向限位作用。1.6軌道板及底座板間設置自密實混凝土，厚度為90mm，采用鋼筋網配筋設置。1.7自密實混凝土及底座板間設置中間隔離層。1.8 CRTS型板式無砟軌道施工工藝

3、流程長鋼軌鋪設軌道靜態精調無砟軌道鋪設施工準備路基面(梁面或隧底)清理混凝土生產運輸底座混凝土施工軌道基準點（CP）測設及評估軌道板運輸及存放粗鋪自密實混凝土制備及運輸自密實混凝土灌注軌道板吊裝、自密實混凝土鋼筋焊接網片及軌道板底部門式鋼筋連接綁扎底座鋼筋模板施工軌道板精確調整中間隔離層及限位擋臺周圍彈性墊層鋪設自密實混凝土模板施工CP控制網測設及評估線下工程沉降變形觀測評估二、底座施工作業指導2.1施工工藝流程鋼筋混凝土結構，底座板寬度較軌道板邊緣各寬200mm，為2900mm；底座板厚度為190mm，底座混凝土強度等級為C40，鋼筋為CRB550級冷軋帶肋鋼筋焊接網（工廠化加工制作）。橋梁

4、每一塊軌道板對應的底座位置設置伸縮縫一道，伸縮縫寬20mm，采用聚乙烯泡沫板或泡沫橡膠板填縫，并采用聚氨脂或瀝青軟膏密封，其填充厚度不小于30mm，底座板間不連接。橋梁施工工藝流程圖施工準備梁面驗收鋼筋網片安裝限位凹槽、底座板模板安裝底座板砼澆筑砼養護填充填縫材料檢查驗收2.2路基施工工藝流程路基無砟軌道底座在設計時速為200km時采用連續澆筑。底座寬度3100mm，厚度240mm，且路基曲線段地段由基床表層提供曲線超高值。底座在每塊軌道板范圍內設置兩個限位凹槽，采用凹槽結構，深100mm，長寬尺寸為1000mm×700mm。凹槽周圍（側面）設置彈性墊層。路基底座根據所處位置的不同主

5、要分2種結構形式，即普通路基上和路基無砟軌道起點、終點地段上底座。（1）普通路基上底座結構自上而下為：19cm軌道板、9cm自密性混凝土、24cm砼底座。（2）路基起點、終點6m左右和11m左右底座下部設置端梁。 路基地段底座混凝土強度等級采用C25，對材料的選定、施工工藝及耐久性要求按照設計文件執行。端梁施工流程見下圖測量放樣混凝土施工基礎開挖端梁鋼筋施工養護路基底座板施工工藝流程圖測量放樣底座板鋼筋焊接網片安裝底座板、限位凹槽安裝模板高程及中線控制澆筑面灑水濕潤底座板混凝土澆筑養護填充填料材料檢查驗收2.3基面驗收為了保證無砟軌道各部結構的技術條件，施工前應對基層表面施工質量進行驗收，橋梁

6、為軌道中心線2.6m范圍內的梁面進行拉毛處理。2.4預埋筋橋梁預埋筋因架梁運梁的需要，分為梁內和底座板內兩部分。橋內部分（含套筒）在梁場制作時預埋在箱梁頂板內；底座板內部分在底座板施工時用套筒連接，伸入底座板鋼筋內。設計位置預埋鋼筋折斷或者缺少的情況下要求植筋，將橋面清理干凈。2.5放樣測量人員根據設計圖紙，以CP控制網為基礎，利用全站儀自由設站對底座模板控制點放樣出模板安裝線。2.6鋼筋工程鋼筋網片在預制廠家集中預制完成后拉運至現場（生產工廠化），現場驗收按其重量過磅驗收，要求網片實際重量及理論重量偏差在4.5%以內，并檢查其外觀尺寸。底座板內的鋼筋焊網由具備資質的廠家加工成型，運輸到施工現

7、場吊裝到上橋。焊網運輸車輛的長度及焊網長度相匹配，焊網的吊裝時采用專用吊具進行，確保吊裝過程中焊網不松動、不變形。安放焊網應根據設計的平面位置及高程調平、調直。 鋼筋焊接網外觀質量檢查應符合下列規定： 1) 鋼筋焊接網交叉點開焊數量不應超過整張網片交叉點總數的 1。并且任一根鋼筋上開焊點數不得超過該根鋼筋上交叉點總數的50。焊接網最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊。 2) 焊接網表面不得有影響使用的缺陷，可允許有毛刺、表面浮銹以及因取樣產生的鋼筋局部空缺，但空缺必須用相應的鋼筋補上。焊接網幾何尺寸允許偏差項 目 允許偏差 網片的長度、寬度（mm） ±25網格的長度、寬度（mm） ±

8、;10 對角線差（%） ±1 注：表中對角線差系指網片最外邊兩個對角焊點連線之差。采用墨斗按照設計位置在基層面彈出鋼筋網片位置，然后鋪設鋼筋網片，綁扎、上下網片之間鋼筋，并加墊墊塊。上層鋼筋保護層厚度為40mm，下層鋼筋保護層為30mm。焊網安裝允許偏差序 號項 目允許偏差（mm）1鋼筋焊網平面位置±152鋼筋焊網豎向位置±102鋼筋保護層厚度+10 -5焊網現場吊裝圖2.7支立底座板模板底座模板必須采用可調式模板。模板安裝前必須對模板表面清理后涂刷脫摸劑。模板安裝時，根據CP控制網測量模板平面位置及高程，并通過模板的調整螺桿調整模板頂標高達到底座設計標高。模板安

9、裝要平順、牢固，接縫嚴密，防止跑模、漏漿。底座凹槽處為整體鋼模，凹槽處模板通過角鋼，直接固定在側模上，解決了澆筑時底座模板上浮問題。橋梁地段梁縫大于14cm地段，梁端軌道板底座懸出0-8cm設計，因此除鋪設軌道板外，施工期間禁止在其上堆放重物或通行車輛，如必須通行車輛時，應采用搭短橋的方式通過，避免懸出端混凝土局部受損。底座模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1頂面高程0,-52寬度±53中線位置5限位凹槽模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1頂面高程0,-52長度和寬度+5,03凹槽中心及底座模板內側距離±52.8底座板混凝土施工2.8.1當底座的鋼筋焊接

10、網片安裝完成，模板支撐牢固后進行混凝土澆筑。2.8.2底座混凝土的最小澆筑長度不少于單孔梁長度。2.8.3底座混凝土由拌合站集中攪拌，混凝土罐車運到工地，再由泵車送入模。混凝土的自由落差不能大于1m，混凝土的入模溫度不能超過30，混凝土的坍落度控制在設計坍落度范圍內。橋梁底座為分塊結構，不采用縱連，澆筑混凝土時采取一端向另一端推進，一次成型，中間不留施工縫。混凝土澆筑時，先用工人大致推平，然后用50mm插入式振搗棒振搗，振搗時要快插慢拔，插棒間距為振搗棒直徑的10倍，切忌振搗棒觸碰模板、連接螺栓和鋼筋。最后采用振動梁提漿整平，按設計人工抹出流水坡。路基無砟軌道底座在設計時速為200km時采用連

11、續澆筑，澆筑混凝土時采取一端向另一端推進，中間留施工縫，底座混凝土澆筑前，應對施工縫處鑿毛，使界面垂直、粗糙，并灑水濕潤。2.8.4混凝土澆筑完成后及時進行養護，養護時間不少于14天。養護用水溫度及混凝土表面溫度之差不得大于15。可采用覆蓋土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等灑水濕養生方式。夏季施工采取降溫措施。當環境溫度低于5時，禁止灑水養護，可在混凝土表面噴涂養護液養護，并采取覆蓋保溫措施。2.9 路基切縫混凝土澆注完12小時以內應進行切縫施工，釋放表面應力。切縫深度40-50mm，寬度控制在20mm，切縫設置在設計位置。切縫應盡量保證在澆注后12h內進行，加強養護，防止出現貫通裂縫。氣溫較

12、低時，切縫時間適當延長。2.10混凝土養護混凝土澆筑完成后及時進行養護，養護時間不少于14天。養護用水溫度及混凝土表面溫度之差不得大于15 。冬季施工應對混凝土做好保溫養護措施，夏季施工采取降溫措施。2.11底座及凹槽外形尺寸指標底座外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面高程0,-10mm2寬度±103平面位置10 mm4平整度10mm /3m限位凹槽外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1平面位置52長度和寬度+503深度+50三、隔離層及彈性墊層施工作業指導3.1進場原材料的質量控制 中間隔離層所用材料的規格、材質、性能指標應符合設計要求。同一廠家、品種、批號的中間隔離層材

13、料，每25000m2為一批，不足25000m2也可按照雙方約定頻次進行檢驗。抽樣數量：每批產品隨機抽取2%-3%作為樣品，且不少于3卷。彈性墊層所用材料的規格、材質、性能指標應符合設計要求。進場檢驗應逐批檢驗，檢驗內容應包括外形尺寸和外觀質量、硬度、拉伸強度、拉斷伸長率、200%定伸應力和靜剛度。同一配方、同一規格、同一工藝條件下連續生產的彈性墊層10000件為一批，不足10000件按一批次，也可按照雙方約定頻次進行檢驗。彈性墊層的外形尺寸和外觀質量的抽檢數量為每批10塊；彈性墊層物理力學性能檢驗數量為每批從外形外觀檢查合格產品中抽取5塊。3.2隔離層及彈性墊塊施工工藝流程隔離層施工工藝流程圖

14、底座驗收底座清理測量放樣鋪設隔離層土工布驗收下一步工序彈性墊層施工工藝流程圖限位擋臺驗收限位擋臺清理鋪貼彈性墊層驗收下一道工序3.3隔離層施工3.3.1底座處理 鋪設前應用風力滅火器徹底對底座進行清潔和清理，保證鋪設范圍內底座潔凈且無砂石類可能破壞隔離層的磨損性顆粒。 3.3.2根據CP控制網對無砟軌道底座施工段進行測量放樣，彈出隔離層邊線。3.3.3中間隔離層土工布的鋪設中間隔離層應采用單位面積700g/m2，厚2mm土工布，寬度為2600±10mm。底座混凝土強度達到設計強度的75%后可進行隔離層施工。彈線用墨斗沿線路縱向在軌道板兩側及中間彈出三條30cm寬的膠粘劑涂刷帶邊線，線

15、條應清晰、準確。鋪設土工布首先將整張土工布鋪在底座表面，在限位凹槽的位置用刀將土工布割出方孔，使整張土工布及底座板表面密貼（含限位凹槽）。每一段內的土工布連續鋪設，軌道板下中間隔離層土工布不允許搭接。整平鋪上土工布后應立即壓上保護層墊塊，墊塊材質、強度等級及自密實混凝土相同，防止滑動，禁止人員踩踏。在自密實混凝土模板安裝、固定前，應對土工布拉扯平整。3.4彈性墊層施工 3.4.1限位凹槽處理鋪設前用吹風機對限位凹槽進行清理，保證鋪設范圍內無砂石類可能破壞彈性墊層的磨損性顆粒。3.4.2彈性墊層施工 在底座混凝土至少養生48小時后，方可進行彈性墊層鋪設。彈性墊層應采用三元乙丙橡膠，厚8mm，將彈

16、性墊板及限位凹槽側壁密貼，并用混凝土鋼釘將彈性墊層固定于混凝土側壁。注意固定時應平整，頂面及底座表面平齊。限位凹槽內的中間隔離層向外伸出部分應包在彈性墊層內，上下拐角處用寬膠帶封閉。彈性墊塊周圍用泡沫板填充，并及凹槽側壁密貼。彈性墊層及限位凹槽側面應粘帖牢固，頂面及底座表面平齊，周邊無翹起、空鼓、封口不嚴等缺陷。四、軌道板粗鋪作業指導4.1粗鋪工藝流程圖中間隔離層及彈性墊層驗收綁扎鋼筋焊接網片軌道板臨時存放點軌道板現場存放點待處理檢查軌道板有無重大損傷和嚴重變形有軌道板吊、運至鋪板點粗鋪4.2鋪板施工4.2.1隔離層及彈性墊層驗收軌道板粗鋪前首先對隔離層和彈性墊層施工質量進行檢查驗收。（1）

17、隔離層應鋪設平整，無破損，邊沿無翹起、空鼓、皺褶、封口不嚴等缺陷。（2） 彈性墊層及限位凹槽側面應粘貼牢固，頂面及底座表面平齊，周邊無翹起、空鼓、封口不嚴等缺陷。4.2.2自密實混凝土焊接鋼筋網片安裝 軌道板粗鋪前先將限位凹槽處的鋼筋及鋼筋網片綁扎在一起。綁扎時為了防止因綁扎位置不準確造成鋪設困難，可在固定胎具上進行綁扎。根據設計要求，軌道板預埋門型鋼筋及自密實混凝土鋼筋焊接網之間需絕緣處理，故在軌道板粗鋪之前，先將鋼筋焊網綁扎在軌道板預埋門型鋼筋上，且之間用絕緣墊塊隔離，用絕緣扎絲綁扎。4.2.3軌道板檢驗軌道板在粗鋪前應重新進行檢驗，觀察軌道板是否有掉角、破損、預埋件等情況。對于緩和曲線上

18、的軌道板，軌道板的位置和類型是唯一的，鋪設時要派專人負責驗收，以免鋪設錯誤。（翹曲度1mm）軌道板外形尺寸偏差和外觀質量要求序號檢查項目允許偏差每批檢查數量（出廠檢驗）檢驗項別1長度(mm)±3.010塊C2寬度(mm)±3.010塊C3厚度(mm)±3.010塊B24預埋套管同一承軌槽兩相鄰套管中心距(mm)±0.5全檢B1歪斜(距頂面120mm處偏離中心線距離)(mm)2.0全檢B2凸起高度(mm)-1.0,0全檢B25承軌臺預埋套管處承軌臺橫向位置偏差(mm)±0.5全檢B1預埋套管處承軌臺垂向位置偏差(mm)±0.5全檢B1單

19、個承軌臺鉗口距離(mm) ±0.5全檢A承軌臺及鉗口面夾角(°) ±1.0全檢B1承軌面坡度（軌底坡）1:37-1:43全檢B1承軌臺間外鉗口間距(mm) ±1.0全檢A承軌臺外鉗口距外側套管中心距(mm)±1.0全檢B16其他預埋件位置及垂直歪斜(mm)±3.0全檢C7扣件間距板端螺栓孔距板端距離/mm±2.010塊B1扣件間距/mm ±2.010塊B18板頂面平整度軌道板四角的承軌面水平(mm)±1.010塊B19單側承軌面中央翹曲量(mm)1.010塊B110板底面平整度5mm/1m10塊B1外觀質

20、量11肉眼可見裂紋不允許全檢A12承軌部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面、裂紋等）長度20、深度5全檢B213錨穴部位表面缺陷（裂紋、脫皮、起殼等）不允許全檢C14其它部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面）長度80、深度8全檢C15軌道板四周棱角破損和掉角長度50全檢C16預埋套管內混凝土淤塊不允許全檢A17軌道板漏筋不允許全檢A18承軌臺外框低于軌道板面不允許全檢B119軌道板刷毛深度23mm全檢C20軌道板底浮漿不允許全檢C表中：a）A類項別單項項點數不允許超偏；b）B1類項別單項項點數的超偏率不大于5；c）B2類別單項項點數的超偏率不大于10；d）C類項別各單項超偏率點數之和不大于C類總項點數的1

21、0%。4.4軌道板粗鋪放線粗鋪前放線，軌道板鋪設前要在底座上放出軌道板位置輪廓線，保證粗鋪時軌道板中心線及線路中心線在10mm之內，提高軌道板精調效率。軌道板粗鋪時的位置偏差：縱向不應大于10mm，橫向不應大于精調支架橫向調程的1/2。4.5吊裝、運輸根據施工需要，提前將軌道板運送至鋪板現場。軌道板采用小型汽車運輸，裝卸車時考慮軌道板鋪設順序，避免軌道板鋪設時二次倒板。4.6軌道板粗鋪4.6.1軌道板鋪設時根據設計要求選擇對應的軌道板型號，采用懸臂式鋪板門吊起吊。利用鋪板門吊走行系統將軌道板吊至鋪設工作面，再由人工配合鋪板門吊起吊、移動系統將軌道板準確就位（邊線誤差在10mm以內），并在軌道板

22、預埋套筒位置放置4塊200mm×100mm×85mm支承墊木做臨時支撐。軌道板鋪設也可采用汽車吊鋪設，軌道板由存板地吊裝軌道板到小型運板車上，運至施工現場，吊裝進行鋪設。3.6.2經檢查軌道板粗鋪滿足要求后，拆除吊具，分別在軌道板預埋套筒處安裝精調器，填寫粗鋪記錄。以上工序循環進行。3.6.3軌道板粗鋪完成后立即按配板圖填寫放板編號，確保所鋪軌道板均可追溯到生產源頭。五、軌道板精調作業指導5.1精調過程5.1.1標架檢校精調系統在上線使用前一定要進行標架檢校，硬件常數（強制對中三角架高度，棱鏡高等），標架四腳平整度要進行檢核和調整，再將相關常數錄入到程序中。在使用過程中，如

23、發現數據不符需重復檢校。5.1.2標架安放型板精調系統在精調時需要使用六個標架，放置在當前調整的軌道板的正數第二排承軌臺和倒數第二排承軌臺上。進行搭接時，搭接標架放置在搭接板臨近當前精調板的第二排承軌臺上。5.1.3啟動軌道板精調軟件測量，根據偏差值調板。第一步，調整未調板的搭接端，將當前待調整板和已調整好的板大體一致，可以借助一些輔助裝置進行，加快調板速度。第二步，精調軟件指揮全站儀觀測放置在當前板四個精調標架上的4個棱鏡，根據測得的坐標值計算出實測值和理論值之間的偏差值進行精確調整，當調整完成后進行完整的重復測量，當偏差值符合限差要求時軌道板調整完成，保存精調成果，轉入下一塊軌道板的調整，

24、重復以上工作。5.2軌道板壓緊裝置為了防止軌道板在灌注時上浮，精調完成后在軌道板兩側和端部安裝壓緊裝置。壓緊裝置由錨桿、L型鋼架及翼形螺母形成。一般情況下，壓緊裝置安裝于軌道板的兩端及中間共五個，即一個橫向、四個縱向壓緊裝置，每塊板同側兩縱向壓緊裝置間距3.5m。壓緊裝置錨桿錨固在底座板或支承層上，錨桿錨固深度應為100150mm，沖擊鉆打眼后用膨脹螺栓錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態，見下圖。兩端壓緊裝置及兩側壓緊裝置5.3軌道板復測5.4資料整理測量完成后應提交以下資料：軌道板精調技術設計書；軌道板精調成果報告，包含內容：技術總結、軌道基準點三維坐標、軌道板精調工程文件、軌道板鋪設精

25、度檢測工程文件、軌道板精調成果文件、軌道板鋪設精度檢測成果文件；軌道板精調成果；在測量完成之后，應該對測量成果進行整理，并報監理審核之后執行。六、自密實混凝土配制、灌注作業指導6.1自密實混凝土：具有高的流動性、間隙通過性和抗離析性，澆筑時僅靠自重作用而無需振搗便能均勻密實成型的高性能混凝土。填充層自密實混凝土性能的要求：高自流平性能、高的抗離析能力、高的間隙通過能力、超長距離流動能力、高的體積穩定能力、優越的耐久性。（填充調整、承力傳力）6.2自密實混凝土拌合物性能包括流動性、填充性、間隙通過性和抗離析性等。6.3自密實混凝土拌合物的性能指標及檢測方法應符合表中的要求。表拌合物技術要求及檢測

26、方法項目性能要求推薦值坍落擴展度，mm700±50附錄AT50，s26BJ，mm<18附錄B泌水率0附錄CL型儀，H2/H10.9T700L1018含氣量，%25GB/T 50080塑性膨脹率，%01附錄D6.4自密實混凝土硬化體性能：抗壓強度及彈性模量應滿足設計要求，耐久性能和收縮性能應符合表中的規定。項目指標要求檢測方法56d電通量，C1000科技基2005101號56d抗凍性能F300GBJ 8256d干燥收縮值，×10-64006.5自密實混凝土配合比自密實混凝土配合比設計宜采用絕對體積法，選定自密實混凝土的配合比參數應符合以下規定：( 1 ) 膠凝材料用量不

27、宜大于600kg/m3。( 2 ) 用水量不宜大于190kg/m3。( 3 ) 自密實混凝土單位體積漿體的量宜為0.350.42m3。( 4 ) 單位體積粗骨料絕對體積宜為0.26 0.32m3。自密實混凝土氯離子總含量應不大于膠凝材料總量的0.10 %，自密實混凝土的總堿量應不大于3.0kg / m3。6.6當混凝土原材料、施工環境溫度等發生較大變化時，應及時調整混凝土配合比。6.7 自密實混凝土的施工6.7.1 應根據設計要求、灌注施工工藝和施工環境等因素，會同設計、監理各方，共同制定自密實混凝土施工技術方案、施工過程的質量控制及保證措施。6.7.2 自密實混凝土的施工包括自密實混凝土的攪

28、拌、運輸、灌注、養護和拆模等。根據交通運輸條件，采取不同的自密實混凝土灌注方案。6.7.3 正式施工前，應進行自密實混凝土的試灌注，并進行自密實混凝土的現場揭板質量檢驗，驗證并完善混凝土的灌注施工工藝。（超高地段）6.7.4施工和監理單位應確定并培訓專門從事自密實混凝土關鍵工序施工的操作人員和試驗檢驗人員。6.7.5 應建立完善的質量保證體系和健全的施工質量檢驗制度，加強對施工過程每道工序的檢驗，發現及規定不符的問題應及時糾正，并按規定作好記錄。6.7.6 應明確施工質量檢驗方法。質量檢驗方法和手段應符合本技術要求的規定以及國家和鐵道部的相關標準要求，檢驗結果應真實可靠。6.7.7 應根據設計

29、要求、工程性質以及施工管理要求，在施工現場建立具有相應資質的實驗室。6.7.8 自密實混凝土達到75%的設計強度后方可承載。6.8原材料儲存及管理6.8.1 混凝土原材料進廠（場）后，應對原材料的品種、規格、數量以及質量證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規定取樣和復驗。經檢驗合格的原材料方可進廠（場）。6.8.2 混凝土原材料進廠（場）后，應及時建立“原材料管理臺帳”，臺帳內容包括進貨日期、材料名稱、品種、規格、數量、生產單位、供貨單位、“質量證明書”編號、“復試檢驗報告”編號及檢驗結果等。“原材料管理臺帳”應填寫正確、真實、項目齊全，并經監理工程師簽認。6.8.3混凝土用水泥、礦物摻合料等

30、應采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間應用專用庫房存放，不得露天堆放，且應特別注意防潮。（單獨分倉儲存）6.8.4不同混凝土原材料應有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產廠家、生產日期和進廠（場）日期。原材料堆放時應有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場應事先進行硬化處理，并設置必要的排水設施。6.9混凝土拌合6.9.1 自密實混凝土應采用拌合站集中拌制，拌合站應配有自動計量系統和強制式攪拌機，混凝土原材料稱量最大允許偏差應符合鐵建設 2005160號文規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）±1%；外加劑±1%；骨料±2%；拌合用

31、水±1。6.9.2 攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定粗細骨料含水率變化，及時調整施工配合比。一般情況下，含水率每班抽測2 次。6.9.3攪拌時，宜先向攪拌機投入粗骨料、細骨料、水泥和礦物摻和料和其他材料，攪拌1分鐘，再加入所需用水量和外加劑，并繼續攪拌2分鐘。6.9.4冬期施工時，直接及水泥接觸的水的加熱溫度不宜高于80，自密實混凝土攪拌時間宜較常溫施工延長50%左右。6.9.5夏（熱）期施工時，水泥進入攪拌機時的溫度不宜大于50 。6.9.6 正式生產前必須對自密實混凝土拌合物進行開盤鑒定，檢測其工作性能。6.10模板安裝6.10.1模板及其支護應具有足夠的承載能

32、力、剛度和穩定性，應能可靠地承受灌注混凝土的自重、側壓力和施工過程中產生的荷載。6.10.2對于通過灌注口灌注施工的無砟軌道板，側模及軌道板平齊，安裝允許誤差為±5mm。側模板上預留排氣孔。（透氣模版布）6.10.3在模板及底座之間的縫隙用土工布或海綿堵漏，注意要封堵密實，且不得侵入自密實混凝土層內。6.10.4分塊式模板注意模板交接邊的平整，不得出現錯邊。6.10.5立模完成后檢查堵漏、固定、支撐情況，并復核模板及軌道板側邊的密封、鋼筋保護層厚度等，不符合要求則應調整或重新立模。6.10.6設置限位裝置防止軌道板上浮和偏移。6.11 運輸6.11.1 應選用能確保澆筑工作連續進行、

33、運輸能力及混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的混凝土專用運輸設備運輸自密實混凝土。6.11.2 自密實混凝土的運輸速率應保證施工的連續性，當罐車到達澆筑現場時，應使罐車高速旋轉2030s 方可卸料。6.11.3 應確保混凝土在運輸過程中能夠保持均勻性，不發生分層、離析和泌漿等現象，并具有要求的工作性能。6.11.4 運輸自密實混凝土過程中，應對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。應采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發，嚴禁在運輸過程中向混凝土內加水。6.12灌注6.12.1 自密實混凝土灌注前，應完成以下準備工作：（1）針對工程特點、環境條件及施工條件事先設計灌

34、注方案，包括灌注口位置及數量、工裝模型等；（2）仔細檢查鋼筋網片的位置、保護層墊塊數量及其緊固程度；（3）檢查軌道板四周模板的密封情況，軌道板之間橫向邊縫的密封情況，不得漏漿，不得污染基礎工程。在混凝土灌注前應將底座混凝土表面土工布和軌道板下面噴霧潤濕，并不得有積水。（4）檢查軌道板的支撐和限位裝置。（5）檢查灌注所需設備是否正常，機具是否齊全且狀態良好。6.12.2 自密實混凝土灌注前，應檢測混凝土拌合物的溫度、坍落擴展度、T50和含氣量等工作性能。6.12.3填充層混凝土施工原則：重力灌注、自由流動、入口密封、四角排氣。自密實混凝土灌注示意圖流動模型自密實混凝土應從軌道板預留灌注孔進行灌注，兩側模板上預留排氣孔。灌注時應通過料倉及連接料倉的下料管注入，自由傾落高度不宜大于1.0m。自密實混凝土灌注速度不宜過快，應保證下料的連續性和混凝土拌合物在軌道板下的滿空間連續流動。按確定的工藝進行混凝土灌注