1、QB 中國石油天然氣第一建設(shè)公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/CNPCYGS 302.022009工業(yè)管道安裝工藝規(guī)程(2009年A版)中國石油天然氣第一建設(shè)公司 發(fā)布2009年5月20日發(fā)布 2009年6月10日實(shí)施 Q/CNPCYGS 302.022009前 言在總結(jié)公司多年來工業(yè)管道施工經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上編寫了本工藝規(guī)程。本規(guī)程對(duì)工業(yè)管道的安裝流程、管道組對(duì)、焊接、管段圖施工、夾套管安裝等主要施工要點(diǎn)作出了具體規(guī)定。本規(guī)程由公司標(biāo)準(zhǔn)化辦公室提出并歸口。本規(guī)程由技術(shù)發(fā)展部負(fù)責(zé)解釋和管理。本規(guī)程主要修訂人：曹凈淑 審核人：王新正 衛(wèi)建良批準(zhǔn)人：薛金保各單位在執(zhí)行本規(guī)程的過程中，應(yīng)隨時(shí)將意見和建議報(bào)告公司技術(shù)發(fā)展部

2、，以供今后修訂時(shí)參考。25目 錄1 總則 12 編制依據(jù)13 安裝工藝流程14 施工要點(diǎn)14.1 施工準(zhǔn)備14.2 管材、管件的復(fù)驗(yàn)與管理44.3 管道預(yù)制54.4 管道焊接84.5 管道安裝94.6 管道檢驗(yàn)和驗(yàn)收194.7 管道系統(tǒng)試驗(yàn)204.8 管道的吹掃與清洗22中國石油天然氣第一建設(shè)公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)管道安裝工藝規(guī)程Q/CNPCYGS 302.0220091 總則1.1 為了保證工業(yè)管道安裝質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。1.2 本工藝規(guī)程適用于公司承建的工業(yè)管道安裝工程。1.3 工業(yè)管道安裝除執(zhí)行本工藝規(guī)程外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和設(shè)計(jì)圖紙的技術(shù)要求。1.4 管道工程的施工應(yīng)首先根

3、據(jù)工作介質(zhì)、壓力、溫度按相應(yīng)的規(guī)定分級(jí)或分類，并按各自相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施工及驗(yàn)收。管道的具體級(jí)別或類別，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定。2 編寫依據(jù)2.1 GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范2.2 SH3501-2002石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范2.3 HG20225-95 化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 2.4 SH/T3517-2001 石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)3 安裝工藝流程圖3.1 地上管道安裝工藝流程圖3.0.1(見下頁)3.2 地下管道安裝工藝流程圖3.0.24 施工要點(diǎn)4.1 施工準(zhǔn)備4.1.1 熟悉、審查圖紙及設(shè)計(jì)文件，組織圖紙會(huì)審并參加設(shè)計(jì)交底；圖

4、紙會(huì)審的內(nèi)容一般包括:1 查對(duì)圖紙、說明書、相關(guān)技術(shù)文件、材料表等是否齊全，是否與目錄相符，有無遺漏，有無設(shè)計(jì)漏項(xiàng)；施工圖中的技術(shù)條件、質(zhì)量要求及推薦或指定的施工驗(yàn)收規(guī)范是否符合國家和行業(yè)現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。2 設(shè)計(jì)選材、選型是否合理，是否影響安裝；采用的新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料與國內(nèi)現(xiàn)階段施工條件及技術(shù)水平是否相適應(yīng)。3 專業(yè)圖之間，專業(yè)圖內(nèi)各圖之間，圖與表之間的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、數(shù)量、方位、坐標(biāo)、標(biāo)高等重要數(shù)據(jù)是否一致，是否有“錯(cuò)、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之處。4.1.2 編制施工技術(shù)方案，并組織進(jìn)行技術(shù)交底。1 施工技術(shù)方案一般包括以下方面的內(nèi)容：1）編制說明。主要說明工程

5、范圍、地點(diǎn)、設(shè)計(jì)單位、編制依據(jù)等。2）工程概況：（a）施工內(nèi)容和施工范圍；(b) 工程實(shí)物量及計(jì)劃開、竣工日期；(c) 工程設(shè)計(jì)參數(shù)及工藝特點(diǎn)等。13）施工進(jìn)度計(jì)劃：網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃圖或施工控制進(jìn)度表；施工準(zhǔn)備技術(shù)措施、質(zhì)量計(jì)劃編制圖紙會(huì)審焊工培訓(xùn)、考試焊接工藝評(píng)定壓力管道安裝報(bào)審管段圖繪制、確認(rèn)技 術(shù) 交 底管子、管件預(yù)制、組對(duì)管 道 焊 接焊縫檢驗(yàn)、焊后熱處理預(yù)制件檢查、驗(yàn)收預(yù)制件安裝、就位固 定 口 焊 接管線號(hào)、焊縫號(hào)標(biāo)識(shí)焊工號(hào)標(biāo)識(shí)底片號(hào)、熱處理號(hào)標(biāo)識(shí)相關(guān)作業(yè)工序交接支吊架預(yù)制焊縫檢驗(yàn)、焊后熱處理及硬度檢驗(yàn)質(zhì)量檢查確認(rèn)壓 力 試 驗(yàn)管線號(hào)、焊縫號(hào)標(biāo)識(shí)焊工號(hào)標(biāo)識(shí)底片號(hào)、熱處理號(hào)標(biāo)識(shí)系統(tǒng)吹掃、清洗

6、氣 密 試 驗(yàn)防腐、保溫竣工驗(yàn)收、資料整理原材料領(lǐng)出、運(yùn)輸、復(fù)驗(yàn)、標(biāo)識(shí)不合格返工不合格返工管道拆除檢修時(shí)圖3.0.1 地上管道安裝工藝流程測(cè)量、放線挖溝及溝底處理管材及配件檢驗(yàn)核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格管道預(yù)制管道防腐下管管口連接部分復(fù)土回填管口養(yǎng)生管道固定試壓隱蔽前檢查回填土系統(tǒng)最終水壓試驗(yàn)復(fù)測(cè)標(biāo)高注： 表示鑄鐵管。圖3.0.2 地下管道安裝工藝規(guī)程4）主要施工方法：介紹主要項(xiàng)目、工序及特殊材料、結(jié)構(gòu)等的施工方法，選擇的原則如下：（a）方法先進(jìn)合理，切實(shí)可行，能滿足施工工藝要求；（b）符合國家及行業(yè)現(xiàn)行施工驗(yàn)收規(guī)范和質(zhì)量驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定；（c）施工方法能保證施工工期和工程質(zhì)量要求，又能降低工程成本；（

7、d）選擇施工方法應(yīng)與現(xiàn)有施工技術(shù)裝備和施工技術(shù)水平相協(xié)調(diào)。5）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和保證施工質(zhì)量的措施6）勞動(dòng)力平衡計(jì)劃7）主要施工機(jī)具設(shè)備配置計(jì)劃8）HSE目標(biāo)和HSE技術(shù)措施9）施工手段用材料計(jì)劃10）施工平面布置或其它附圖。2 工程施工前，項(xiàng)目經(jīng)理部施工技術(shù)部門負(fù)責(zé)組織對(duì)施工人員進(jìn)行技術(shù)交底，由交底人填寫“技術(shù)交底記錄”，技術(shù)交底的主要內(nèi)容一般包括：1）工程（產(chǎn)品）概況、工程（產(chǎn)品）特點(diǎn)、施工生產(chǎn)進(jìn)度的安排；2）施工生產(chǎn)程序及工序交叉的安排；3）主要的施工生產(chǎn)工藝（方法）及技術(shù)要求；4）執(zhí)行的技術(shù)規(guī)程、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)；5）保證質(zhì)量的主要措施；6）主要的健康、安全、環(huán)境保護(hù)措施；7）指出重點(diǎn)及難點(diǎn)部位的施

8、工方法，及注意事項(xiàng)，如錯(cuò)口、探傷比例、介質(zhì)、壓力等級(jí)、特殊高溫、高壓、有毒的特別注意事項(xiàng)；8）強(qiáng)調(diào)施工程序及質(zhì)量停檢點(diǎn)；9）其他需要交代安排的事項(xiàng)。4.1.3 組織焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。對(duì)已有焊接工藝評(píng)定的管材，選定合適的焊接工藝評(píng)定（管徑、壁厚、材質(zhì)等的覆蓋范圍、替換關(guān)系）；首次使用的管材和焊條，施焊前必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。試驗(yàn)與評(píng)定工作應(yīng)按JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.1.4 繪制管段圖。管段圖也叫管道系統(tǒng)單線圖，是按120°斜二軸側(cè)投影方法繪制的立體圖，圖上有表示管道走向的標(biāo)識(shí)、焊口編號(hào)和管道材料。管段圖走向、尺寸均依平面圖和剖面圖和所

9、提供的數(shù)據(jù)繪制。壓力管道的預(yù)制應(yīng)按管段圖施工。管段圖繪制必須注意以下事項(xiàng)：1 在圖紙左上角標(biāo)注管道走向，管段圖的建北方向N通常指向右上方，也可以是左上方，但同一裝置的管段圖建北方向必須一致；2 可不按比例繪制，但各部分尺寸和各閥門管件的大小要適當(dāng)，不要有過大的差異。管道一律用單線表示，管件、閥門、法蘭、支架和各種儀表用統(tǒng)一的圖例符號(hào)繪制； 3 管段圖應(yīng)按設(shè)計(jì)劃分區(qū)域或工段進(jìn)行編號(hào)。每個(gè)管號(hào)單獨(dú)出圖，若管線較長或詳圖較多，也可單個(gè)管號(hào)繪制多張管段圖； 4 在管線的起點(diǎn)和終點(diǎn)標(biāo)出介質(zhì)的流向和保溫符號(hào)。并標(biāo)出與管道相連設(shè)備的接管口、設(shè)備位號(hào)及管口標(biāo)高。5 管架統(tǒng)一編號(hào)，并與管架表中編號(hào)一致；閥門可不

10、注型號(hào)、規(guī)格；6 在蒸汽伴熱管保溫的管道兩邊畫出流向箭頭，并標(biāo)出伴熱管起終點(diǎn)的伴熱管站編號(hào)；7 尺寸的標(biāo)注參照平面圖；8 管道的對(duì)接焊縫以圓點(diǎn)表示，承插焊接口用加黑短線表示；螺紋接口用一細(xì)短線表示；9 管段圖的標(biāo)題欄采用統(tǒng)一的格式（見附錄A）。4.1.5 準(zhǔn)備施工機(jī)具及工裝設(shè)備，施工人員進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)。4.2 管材、管件的復(fù)驗(yàn)與管理4.2.1 對(duì)管材、管件根據(jù)公司進(jìn)貨檢驗(yàn)程序及標(biāo)識(shí)和可追溯性控制程序進(jìn)行驗(yàn)收和標(biāo)識(shí)。所有管材、管件必須有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書。4.2.2 對(duì)管材、管件根據(jù)公司物資搬運(yùn)儲(chǔ)存控制程序進(jìn)行存放和發(fā)放，管材、管件應(yīng)按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放；不銹鋼與碳素鋼、合金鋼應(yīng)分別

11、放置；發(fā)放時(shí)應(yīng)核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)和數(shù)量。4.2.3 管材、管件的詳細(xì)檢驗(yàn)要求見管材、管件到貨檢驗(yàn)規(guī)程。4.3 管道預(yù)制4.3.1 一般規(guī)定 1 管道預(yù)制加工按管段圖施工； 2 管道預(yù)制一般包括管子的切割、開坡口、組對(duì)、焊接或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作等； 3 管道預(yù)制加工的每道工序均應(yīng)認(rèn)真核對(duì)管道組成件的有關(guān)標(biāo)識(shí)，并做好材質(zhì)及其它標(biāo)識(shí)的移植工作。管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗(yàn)印記。不銹鋼管道、低溫鋼管道及鈦管道，不得使用鋼印作標(biāo)記； 4 合理選定自由管段和封閉管段，自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.3.1.4的規(guī)定。表4.3.1.4 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差項(xiàng)

12、目允 許 偏 差自 由 管 段封 閉 管 段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.65 管道預(yù)制加工后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有沙土、鐵屑及其它雜物，并封閉兩端、妥善存放；6 管道預(yù)制加工后，及時(shí)在管段上標(biāo)明管線號(hào)和焊縫編號(hào)。4.3.2 管子切割、開坡口和螺紋加工 1 管子切割、坡口加工 1） 管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，以保證正確識(shí)別管子的材質(zhì)。 2） 碳鋼管、合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確和表面

13、平整。 3） 不銹鋼管、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。 4） 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機(jī)械方法切割。 5） 鋼管切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：(a)表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物和鐵屑等；(b)切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm；(c)坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。 2 螺紋加工 當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求高壓管以螺紋法蘭連接時(shí)，螺紋及密封面應(yīng)按以下規(guī)定進(jìn)行加工。 1） 車削管子螺紋時(shí)，應(yīng)以內(nèi)圓定心，并應(yīng)保證螺紋尺寸； 2） 公制螺紋基本尺寸應(yīng)按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)普

14、通螺紋基本尺寸中的規(guī)定執(zhí)行； 3） 螺紋粗糙度Ra值不得高于3.2m，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。管端螺紋加工質(zhì)量用螺紋量規(guī)檢查，也可用合格的法蘭單配，徒手?jǐn)Q入不得松動(dòng)；4） 管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra值不得高于1.6m，錐角偏差不應(yīng)大于0.5 0，并用樣板做透光檢驗(yàn)。車完每種規(guī)格的第一個(gè)密封面時(shí)，應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)透鏡做色印檢驗(yàn)，接觸線不得間斷或偏位；5） 平墊密封的管端密封面粗糙度Ra值不得高于6.3m，端面與管子中心線應(yīng)垂直； 6） 加工完畢的管端密封面應(yīng)沉入法蘭內(nèi)35mm，當(dāng)管子暫不安裝時(shí)，應(yīng)在加工面上涂油除銹。封閉管口，妥善保管，并按規(guī)定填寫高壓管件加工

15、記錄。4.3.3 彎管制作 1 彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝。 2 冷彎一般采用機(jī)械法，當(dāng)管子DN>25mm時(shí)，宜用電動(dòng)或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子DN25mm時(shí)，可用手動(dòng)彎管機(jī)彎制。 3 碳素鋼、合金鋼熱彎一般采用中頻加熱法彎制；不銹鋼宜用電爐加熱，如用火焰加熱時(shí)，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。 4 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時(shí)，彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表4.3.4.4的規(guī)定。表4.3.4.4 彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系彎 曲 半 徑彎 管 前 管 子 壁 厚R6DN1.06Tm6DN>R5DN

16、1.08Tm5DN>R4DN1.14Tm4DN>R3DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設(shè)計(jì)壁厚 5 彎管最小彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合表4.3.4.5的規(guī)定。 6 當(dāng)設(shè)計(jì)允許用焊接鋼管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉或受壓區(qū)。 7 鋼管應(yīng)在其材料特性允許的范圍內(nèi)冷彎或熱彎。表4.3.4.5 彎 管 最 小 彎 曲 半 徑管道設(shè)計(jì)壓力（MPa）彎管制作方法最小彎曲半徑10熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw10冷彎、熱彎5.0Dw注：Dw為管子外徑；單位：mm 8 鋼管冷彎或熱彎后的熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：常用管材熱處理?xiàng)l件見表4.3.4.6。 1） 除制作彎管溫度自始至終保

17、持在9000C以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表4.3.4.6的規(guī)定進(jìn)行熱處理。 2）當(dāng)表4.3.4.6所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的鋼管，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正火加回火或回火處理。 3） 當(dāng)表4.3.4.6所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的鋼管，應(yīng)按表4.3.4.6的要求進(jìn)行熱處理。 4）奧氏體不銹鋼制作的彎管，可不進(jìn)行熱處理；當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求熱處理時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行。 9 彎管質(zhì)量 1） 外觀質(zhì)量不得有裂紋（目測(cè)或設(shè)計(jì)文件規(guī)定）；不得存在過燒、分層

18、等缺陷；不宜有皺紋。2） 彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑之差、彎管制作前后的壁厚之差及彎管管端中心偏差不得超過表4.3.4.7中的規(guī)定。表4.3.4.6 常 用 管 材 熱 處 理 條 件管材類別名義成份管材牌號(hào)熱處理溫度（）加熱速率恒溫時(shí)間冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600650當(dāng)加熱溫度升至400時(shí)，加熱速率不應(yīng)大于205×25/T /h恒溫時(shí)間應(yīng)為每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過260×25/T/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻中、低合金鋼C-Mn16Mn16MnR600

19、650C-Mn-V09MnV60070015MnV600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015CrMo70075012Cr2Mo7007605CrlMo7007609CrlMo700760C-Cr-Mo-V12CrlMoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni600630表4.3.4.7 彎 管 加 工 尺 寸 允 許 偏 差管 子 類 別最大外徑與最小外徑之差制作彎管前、后的壁厚之差管端中心偏差輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力P10MPa的鋼管制作彎管前管子外徑的5%制作彎管前管子壁厚的10%，且不得小于管子的設(shè)計(jì)壁厚1.5mm/m且5mm輸

20、送劇毒流體以外的鋼管或設(shè)計(jì)壓力P<10MPa的鋼管制作彎管前管子外徑的8%制作彎管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的設(shè)計(jì)壁厚3mm/m且10mm 3） 輸送劇毒流體或設(shè)計(jì)壓力P10MPa的鋼管彎制后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在探傷后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時(shí)，可進(jìn)行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于設(shè)計(jì)壁厚。4.3.4 夾套管預(yù)制 1 夾套管預(yù)制時(shí)，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)余量宜為50100mm。 2 夾套管的預(yù)制，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)主管有環(huán)焊縫時(shí)，該焊縫應(yīng)按相同類別管道的探傷比例進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，并進(jìn)行壓力試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力應(yīng)以主管的內(nèi)部和外部設(shè)計(jì)較大值為基準(zhǔn)，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢驗(yàn)無泄

21、漏、目測(cè)無變形后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格，然后封入套管。 3 夾套管預(yù)制完畢后，按其設(shè)計(jì)壓力的1.5倍進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。 4 套管與主管間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定焊接支承塊。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，支承塊與彎管起彎點(diǎn)距離宜為0.51.2mm，直管段上支承塊間距宜為35mm。支承塊不得防礙主管與套管的脹縮及管內(nèi)介質(zhì)流動(dòng)。 5 管件部位的夾套管，當(dāng)組裝有困難時(shí)，套管可采用剖分組焊的形式，復(fù)原焊接應(yīng)保證質(zhì)量。 6 夾套管的主管管件，應(yīng)使用無縫或壓制對(duì)接管件，不宜使用斜接彎頭。 7 高壓彎管的夾套管組焊工作，應(yīng)在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進(jìn)行。 8 夾套彎管的套管和主管，應(yīng)保

22、證其同軸度，偏差不得超過3mm。4.3.5 防腐襯里前管道的預(yù)制 1 防腐襯里管道的預(yù)制前應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)，并適當(dāng)分段編號(hào)。 2 玻璃、搪瓷襯里的管道必須用無縫鋼管加工。管口擴(kuò)口、翻邊后，不應(yīng)有褶皺、裂紋。異徑管長度應(yīng)盡量縮短。大端直徑不應(yīng)超過小端直徑的三倍。 3 襯里管道預(yù)制時(shí)宜用成型管件，以便于襯里操作和現(xiàn)場(chǎng)組裝及檢修。超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復(fù)雜管段制作時(shí)，應(yīng)分段用法蘭連接。 4 襯里彎管道的彎曲半徑應(yīng)大于等于外徑的四倍；彎曲角度不應(yīng)大于900，且只允許有一個(gè)平面彎曲。 5 襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫表面應(yīng)修磨平整，突起的高度不得超過0.5mm。 6 管段與管件的機(jī)械加工、焊接、熱處理、無損檢測(cè)等工

23、作，均應(yīng)在交付防腐襯里前完成。4.3.6 管道支吊架制作 1 管道支吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)需用量集中加工、提前預(yù)制。 2 管道支吊架的形式、加工尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 3 鋼板、型鋼一般宜采用機(jī)械切割，切割后應(yīng)清除毛刺。切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 1） 剪切線與號(hào)料線偏差不大于2mm； 2） 斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm； 3） 型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 4 管道支吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手工電鉆加工，不得使用氧乙炔火焰割孔。 5 管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡）應(yīng)用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑、均勻，尺寸應(yīng)與管子外徑相符。 6 管道支吊架焊接后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過度圓滑

24、，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。 7 制作合格的管道支吊架，應(yīng)涂防銹漆與標(biāo)識(shí)，并妥善保管。合金鋼管道支吊架應(yīng)有相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記，并單獨(dú)存放。4.4 管道焊接4.4.1 管道焊接按本工藝規(guī)程和壓力管道焊接工藝規(guī)程的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.4.2 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 直管段上兩對(duì)接焊口中心間距的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。 2 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推式或中頻彎管）起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。 3 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。 4 環(huán)焊縫距支吊架凈距不應(yīng)小于50mm

25、；需要熱處理的焊縫距支吊架不應(yīng)小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 5 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 6 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不應(yīng)小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。4.4.3 管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm；當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超差或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整。4.4.4 當(dāng)對(duì)接螺紋接頭采用密封焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)全部密封。4.4.5 對(duì)管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊接時(shí)，承口與插口不宜留間隙。4.5

26、 管道安裝4.5.1 一般規(guī)定 1 管道安裝前，一般需具備下列條件： 1） 與管道有關(guān)的土建已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)； 2） 與管道連接的設(shè)備經(jīng)找正合格、固定完畢，二次灌漿達(dá)到要求，并取得允許配管的通知； 3） 校對(duì)設(shè)備上為安裝或焊接管道支吊架用的護(hù)板，其位置及數(shù)量應(yīng)能滿足管道安裝的要求； 4） 管子、管件、閥門等已檢驗(yàn)合格，并具有所需的技術(shù)證件，其內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對(duì)管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定； 5） 管道安裝前應(yīng)完成有關(guān)工序，如探傷、熱處理、清洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已經(jīng)施工完畢，并符合要求。 2 管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；有坡度要

27、求的管道，在安裝時(shí)可用支座下的金屬墊板調(diào)整。吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。墊板不得加在管道和支座之間，并與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接。 3 管道坡度的檢查方法按下列規(guī)定進(jìn)行： 1） 室內(nèi)管道按物料系統(tǒng)每40m直線管段檢測(cè)兩段，不足40m檢測(cè)一段； 2） 室外管道按相同工作介質(zhì)每80m直線管段檢測(cè)兩段，3080m檢測(cè)一段，不足30m可不檢測(cè)； 3） 室內(nèi)管道用水平尺檢查，室外管道用水平儀檢查。 4 法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和管架。 5 管道穿越道路、墻壁或構(gòu)筑物時(shí)，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護(hù)。管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50MM。穿過

28、屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞 6 合金鋼、耐酸不銹鋼管道不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物，如需焊接時(shí)，應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。 7 凡經(jīng)脫脂合格的管子、管件、閥門、墊片等，安裝前應(yīng)嚴(yán)格檢查，脫脂面不得有油跡或其它污斑，否則應(yīng)重新脫脂。 8 節(jié)流孔板安裝位置的上、下游直管長度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，在此范圍內(nèi)不應(yīng)有焊縫，范圍以外的焊縫宜采用氬弧焊打底。孔板法蘭焊縫的內(nèi)部應(yīng)修磨平滑。 9 溫度計(jì)套管及其它插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 10 管道安裝工作如遇到中斷，應(yīng)及時(shí)封閉管口。復(fù)工安裝相連的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，然后進(jìn)行安裝。4.5.2 鋼制管

29、道安裝 1 鋼制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝。 2 管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。 3 軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合表4.5.2.3的規(guī)定。表4.5.2.3 軟 墊 片 尺 寸 允 許 偏 差 （mm） 法蘭密封面形式公稱直徑平 面 型凸 凹 型榫 槽 型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5 4 軟鋼、銅、鋁等金屬墊片出廠前未進(jìn)行退火處理的，安裝前應(yīng)進(jìn)行退火處理。 5 工作溫度低于2000C的管道，其螺紋密封材

30、料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時(shí)，不得將密封材料擠入管內(nèi)。 6 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。緊固后的螺栓露出螺母12倍螺距。 7 當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時(shí)，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬、石墨機(jī)油或石墨粉： 1） 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。 2） 管道設(shè)計(jì)溫度高于1000C或低于00C。 3）露天裝置。 4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。 8 高溫或低溫管道的螺栓，在試運(yùn)行時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固： 1） 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合表4.5.2.8的規(guī)定。表4.5.2.8 管道熱態(tài)緊固、冷

31、態(tài)緊固溫度（0C）管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度>350350工作溫度-20-70工作溫度<-70-70工作溫度 2） 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h后進(jìn)行。 3） 緊固管道螺栓時(shí)，管道最大內(nèi)徑應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)壓力確定。當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5MPa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進(jìn)行。 4） 緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。 9 管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測(cè)量平直度（圖4.5.2.9），當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)管

32、子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。 10 管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。 11 合金鋼管道進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。 12 管道預(yù)拉伸（或壓縮，下同）前應(yīng)具備下列條件：鋼板尺 200圖4.5.2.9 管子對(duì)口平直度 1） 預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。 2） 預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與規(guī)定支架已固定。預(yù)拉口附近的支、吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設(shè)計(jì)值壓縮，并臨時(shí)固定，不

33、使彈簧承受管道載荷。 3） 預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。 13 當(dāng)預(yù)拉伸管道的焊縫需熱處理時(shí)，應(yīng)在熱處理完畢后，方可拆除在預(yù)拉伸時(shí)安裝的臨時(shí)卡具。 14 管道上儀表取源部件的開孔 和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。 15 安裝不銹鋼管道時(shí)，不得用鐵制工具敲擊，并應(yīng)符合本規(guī)范第4.5.1.6條的規(guī)定。 16 嚴(yán)禁用加熱的方法對(duì)不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工或矯正。 17 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50×10-6（50ppm）。 18 不銹鋼管道與碳鋼支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50×10-6（50ppm）的非金屬墊片。 19 管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計(jì)

34、文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位。 20 蠕脹測(cè)點(diǎn)和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定設(shè)在便于觀測(cè)的部位，并應(yīng)符合下列要求： 1） 監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負(fù)偏差最大的管子。 2） 監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。 3） 監(jiān)察管段安裝前，應(yīng)從其兩端各截取300500mm的管段，連同監(jiān)察備用管，做好標(biāo)記后，一并移交給建設(shè)單位。 4） 蠕脹測(cè)點(diǎn)的焊接應(yīng)在管道沖洗前進(jìn)行，每組測(cè)點(diǎn)應(yīng)在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距分布。 5） 同一直徑管子的各對(duì)蠕脹測(cè)點(diǎn)，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值不應(yīng)大于0.1mm。 21 監(jiān)察管段及蠕脹測(cè)點(diǎn)的測(cè)量內(nèi)容應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 監(jiān)察管段

35、兩端的壁厚。 2） 各對(duì)蠕脹測(cè)點(diǎn)的徑向尺寸。 3） 蠕脹測(cè)點(diǎn)兩旁管子的外徑。 22 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗(yàn)材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時(shí)必須查驗(yàn)鋼號(hào)。 23 與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。24 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表4.5.2.24的規(guī)定。4.5.3 埋地管道安裝1 根據(jù)設(shè)計(jì)文件測(cè)量、定位、放線。 2 開挖管溝時(shí)，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)土質(zhì)條件，溝壁必須有合理坡度，以確保施工安全。無支撐措施時(shí)，其坡度應(yīng)符合表4.5.3.2的規(guī)定。表4.5.2.24 管 道 安 裝 的 允 許 偏 差 項(xiàng) 目允 許 偏 差 （mm）坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)

36、15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN>1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑表4.5.3.2 無 支 撐 溝 壁 坡 度土壤名稱人工挖土（深，m）機(jī)械挖土336溝底溝邊填土、砂類土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00粘質(zhì)砂土、亞砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75砂質(zhì)粘土、亞砂土含礫石、卵石土1：0.501：0.751：0.331：0.75粘土1：0.331：0.501：0.2

37、51：0.67白堊土、泥灰?guī)r1：0.251：0.471：0.251：0.67分裂的巖石、干黃土1：0.201：0.331：0.101：0.33堅(jiān)硬的巖石1：0.101：0.10注： 如人工開挖土能隨時(shí)運(yùn)離，不拋置溝邊時(shí)，可采用表中機(jī)械在溝底挖土的坡度； 砂類土不包括細(xì)砂與粉砂，干黃土不包括類黃土； 使用多斗挖土機(jī)可不執(zhí)行本表規(guī)定。 3 在無地下水的天然濕土中開挖管溝，其深度未超過下列規(guī)定時(shí)，可不設(shè)邊坡和支撐。 填實(shí)的砂土或礫石土 1.00m 亞砂土或亞粘土 1.25m 粘土 1.50m 特別密實(shí)的土 2.00m 4 距離溝邊0.7m內(nèi)不應(yīng)堆置棄土或材料，0.7m以外的棄土堆高不宜超過1.5m。

38、 5 無支撐管溝溝底開挖寬度不應(yīng)小于表4.5.3.5的規(guī)定。管道施工需操作的地方，應(yīng)設(shè)置工作坑, 工作坑的大小應(yīng)以便于操作為準(zhǔn)。 6 設(shè)有支撐的管溝，溝底寬度可根據(jù)其溝深比（表4.5.3.5）的要求加寬，加寬量應(yīng)符合表4.5.3.6的規(guī)定。表4.5.3.5 無支撐管溝溝底開挖寬度公稱直徑（mm）溝底寬度（m）50800.601002000.702503500.8040045001.005006001.307008001.6090010001.80110012002.00130014002.20表4.5.3.6 溝 底 加 寬 量溝深（m）23456溝底加寬（m）0.100.200.350.50

39、0.657 開挖管溝嚴(yán)禁超過設(shè)計(jì)深度，人工挖土應(yīng)預(yù)留50100mm原土層，機(jī)械挖土應(yīng)預(yù)留200250mm原土層。鋪管前由人工清理至設(shè)計(jì)標(biāo)高。如果發(fā)現(xiàn)局部超挖時(shí)，應(yīng)清除浮土、雜物，并用相同土壤填補(bǔ)，夯實(shí)至接近原土層的天然密實(shí)度或用優(yōu)質(zhì)砂子填補(bǔ)至需要高度。 8 溝底遇有淤泥、軟弱土、大塊石時(shí)，應(yīng)清理或鏟除，然后回填厚度不小于150mm的沙土或同質(zhì)的土壤，平整夯實(shí)至天然密實(shí)度。 9 雨季施工應(yīng)有防雨、防水措施。 10 無墊層的埋地管道，管底必須支承在用松土填滿并夯實(shí)的溝底上。 11 埋地管道的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時(shí)應(yīng)防止損壞防腐層。 12 埋地管道經(jīng)試壓合

40、格和最終防腐后，應(yīng)填寫隱蔽工程記錄，并及時(shí)進(jìn)行回填土。回填前應(yīng)復(fù)測(cè)管道標(biāo)高。 13 回填夯實(shí)管道兩側(cè)時(shí)應(yīng)同步對(duì)稱進(jìn)行,防止管道側(cè)向受擠壓發(fā)生側(cè)位移,并不得損壞管道的防腐層 14 回填時(shí)，管頂300mm以內(nèi)必須人工回填，其余部分可機(jī)械回填。 15 回填、夯實(shí)應(yīng)分層進(jìn)行，用機(jī)械夯實(shí)時(shí)，其虛鋪厚度不應(yīng)大于300mm；用人工夯實(shí)時(shí)，其厚度不應(yīng)大于200mm；夯實(shí)后的土壤容重應(yīng)不低于原土的90%，如回填土濕度不夠，還應(yīng)分層灑水。 16 用機(jī)械回填土?xí)r，機(jī)械車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。4.5.4 連接機(jī)械設(shè)備的管道安裝 1 與機(jī)械設(shè)備連接的管道，安裝前必須將內(nèi)部清理干凈。 2 與機(jī)械設(shè)備連接的管道，其固

41、定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)械設(shè)備，以減輕焊接應(yīng)力的影響。 3 當(dāng)設(shè)計(jì)或制造廠無規(guī)定時(shí)，對(duì)不允許附加外力的傳動(dòng)設(shè)備，在管道與設(shè)備法蘭連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差見表4.5.4.3。 4 管道系統(tǒng)與與機(jī)械設(shè)備最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表檢測(cè)其位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000 r/min時(shí)，其位移應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000 r/min時(shí)，其位移應(yīng)小于0.05mm。表4.5.4.3 法蘭平行度和同軸度允許偏差機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.50>60000.100.20 5 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷

42、。 6 管道經(jīng)試壓吹掃合格后，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)械設(shè)備的接口進(jìn)行復(fù)位檢查，其偏差值應(yīng)符合表4.5.4.3的規(guī)定，如有超差則應(yīng)重新調(diào)整，直至合格。 7 機(jī)械設(shè)備入口管道，在系統(tǒng)吹掃前不得與機(jī)械設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離。4.5.5 伴熱管及夾套管安裝 1 伴熱管不應(yīng)使用有縫鋼管，且不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。 2 伴熱管應(yīng)與主管平行鋪設(shè)，位置、間距、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求并能自行排水或防止存液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。 3 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面；鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上；彎頭

43、部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合表4.5.5.3的規(guī)定。 表4.5.5.3 直 伴 熱 管 綁 扎 點(diǎn) 間 距伴熱管公稱直徑（mm）綁扎點(diǎn)間距（mm）10800151000201500202000 4 對(duì)不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼、伴熱管為碳鋼時(shí)，隔離墊宜采用氯離子不超過50×10-6（50ppm）的石棉墊，并采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。 5 伴熱管經(jīng)過主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。 6 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越或就近斜穿。 7 夾套管

44、安裝除應(yīng)符合第4.5.1條和4.5.2條的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 當(dāng)夾套管經(jīng)剖切安裝時(shí)，縱向焊縫應(yīng)置于易檢修部位； 2） 夾套管的連通管安裝，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，連通管應(yīng)防止存液； 3） 帶夾套的彎管，安裝前應(yīng)保持套管與主管的同心度，其偏差不得超過3mm。4.5.6 防腐蝕襯里管道安裝 1 搬運(yùn)、吊裝、堆放襯里管段或管件時(shí)，應(yīng)避免強(qiáng)烈震動(dòng)及碰撞。 2 襯里管道安裝，應(yīng)按預(yù)制加工時(shí)的編號(hào)依次進(jìn)行，不得混淆或顛倒。 3 襯里管道安裝前，管內(nèi)應(yīng)清理干凈，并應(yīng)檢查襯里層的質(zhì)量，復(fù)查按下列規(guī)定進(jìn)行： 1） 襯膠管道用目測(cè)和錘擊法檢查膠層外觀質(zhì)量及膠層與金屬的粘結(jié)情況，不得

45、有裂紋或海綿壯氣孔，必要時(shí)用電火花法檢查膠層，不得有漏電現(xiàn)象； 2） 襯塑料管道用目測(cè)檢查，不得有金屬外露及深度大于0.5mm的裂紋、劃痕或小孔等缺陷。必要時(shí)用電火花檢查； 3） 玻璃鋼襯里管道的貼襯應(yīng)平整光滑，色澤均勻，與管壁結(jié)合牢固，無起鼓、脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷； 4） 涂料防腐管道的涂層薄膜應(yīng)平整光滑，色澤一致，無針孔、氣泡、流淌及剝落等缺陷； 5） 襯鉛或搪鉛管道，焊道應(yīng)平整、均勻，無縮孔、錯(cuò)口、歪偏、裂紋等缺陷； 6） 噴鉛管道的噴鍍層應(yīng)無雜質(zhì)、氣泡、孔洞、裂紋及脫皮、缺損等缺陷； 7） 凡有檢漏孔的襯里管道，應(yīng)進(jìn)行注水檢查，24h內(nèi)無漏水現(xiàn)象為合格。 4 橡膠、塑料

46、、玻璃鋼、涂料等襯里的管段及管件，應(yīng)存放在溫度為5400C的室內(nèi)，避免日光和熱源的輻射。 5 襯里管道應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，安裝時(shí)墊片應(yīng)放正。當(dāng)需要調(diào)整襯里管道的安裝長度誤差時(shí)，應(yīng)用更換相同材質(zhì)墊片厚度的方法，但調(diào)整墊片的厚度不宜超過設(shè)計(jì)厚度的20% 。 6 襯里管道安裝時(shí)，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。4.5.7 閥門安裝 1 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。 2 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 3 法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 4 對(duì)焊式閥門在焊接時(shí)不應(yīng)關(guān)閉，并在承插端頭留有0.51mm的間隙，防止過熱變形；焊縫宜采用氬弧焊

47、打底焊，防止焊接時(shí)傷及閥門。 5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，動(dòng)作應(yīng)靈活。 6 安裝鑄鐵、硅鐵及搪瓷襯里的閥門時(shí)，應(yīng)避免強(qiáng)力連接或受力不均勻引起閥體損壞。 7 安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗(yàn)記錄。 8 大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好有關(guān)的支架，不得將閥門重量附加在設(shè)備或管道上。 9 搬運(yùn)、存放閥門應(yīng)注意保護(hù)手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門嚴(yán)禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。 10 安裝安全閥時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 安全閥應(yīng)垂直安裝； 2） 在管道投入試運(yùn)時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥； 3） 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定； 4） 安全閥經(jīng)調(diào)

48、校后，在工作壓力下不得有泄漏； 5） 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并應(yīng)按要求填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。4.5.8 補(bǔ)償器安裝 1 安裝“”形或“ ”形膨脹彎管時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為±10mm，熱管道宜取正偏差，冷管道宜取負(fù)偏差，并填寫“管道補(bǔ)償裝置安裝記錄”； 2） 水平安裝時(shí)，平行臂與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行； 3） 鉛垂安裝時(shí)，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。 2 安裝填料式補(bǔ)償器時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜； 2） 靠近補(bǔ)償器的兩側(cè)，至少有一個(gè)導(dǎo)向支座，保證運(yùn)行時(shí)自由伸縮，不得偏離中心； 3） 應(yīng)按

49、設(shè)計(jì)文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的伸縮量。剩余的伸縮量可按下式計(jì)算，其允許偏差為±5mm。S = S0（t1t0）/（t2t0） (4.5.8.2)式中：S 插管與外殼擋圈間的安裝剩余伸縮量（mm）； S0 補(bǔ)償器的最大行程（mm）； t0 室外最低設(shè)計(jì)溫度（0C）； t1 補(bǔ)償器安裝時(shí)的溫度（0C）； t2 介質(zhì)的最高設(shè)計(jì)溫度（0C）。 4） 插管應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端； 5） 填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相互錯(cuò)開。 3 安裝波紋形膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 波紋形膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻； 2） 波紋形膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應(yīng)置于上部； 3） 波紋形膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜； 4） 安裝波紋形膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)約束裝置； 5） 嚴(yán)禁使波紋形膨脹節(jié)受到電焊電弧的擦傷及其它機(jī)械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上。 4 安裝球形補(bǔ)償器時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 球形補(bǔ)償器安裝前，應(yīng)將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成一體； 2） 球形補(bǔ)償器的安裝應(yīng)緊靠彎頭，使球心距長度大于計(jì)算長度； 3） 球形補(bǔ)償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進(jìn)入，由殼體端流出安裝； 4） 垂直安裝球形補(bǔ)